延迟焦化基本知识讲座

延迟焦化根本学问讲座目录一、延迟焦化工艺简介1、焦化工艺简介2、焦化原料3、焦化产品二、**公司延迟焦扮装置的建设背景三、**公司延迟焦扮装置简介1、原料换热局部2、加热炉局部3、焦炭塔局部4、分馏塔局部5、焦炭塔的吹汽放空局部6、冷切焦水处理局部7、焦化富气的压缩吸取局部四、延迟焦化反响机理五、影响焦化热转化反响的因素1、原料性质2、循环比3、反响压力4、反响温度六、**公司延迟焦扮装置技术应用状况七、焦化工艺技术及特点一、延迟焦化工艺简介1、焦化工艺简介延迟焦扮装置是以渣油或类似渣油的污油、原油为原料，通过加热炉快速加热到确定的温度〔500OC左右〕后进入焦炭塔，在塔内适宜的温度、压力条件下发生裂解、缩合反响，生成气体、汽油、柴油、蜡油、循环油组分和焦炭的工艺过程。延迟焦化是使焦化的结焦反响不在加热炉中进展，而是使之延迟到焦炭塔中进展。延迟焦化工艺由于其工艺简洁、投资低、操作费用低等特点得到各石油化工公司的重视。一般状况下建和扩建延迟焦扮装置的主要目的是：〕处理炼油厂过剩而无出路的减压渣油；〕削减重油催化裂化的掺渣比例，提高催化汽油、柴油的质量；〕提高作为优质乙烯裂解原料-焦化石脑油的产量；〕增产高十六烷值柴油，提高炼油厂的柴汽比；〕供给原料；〕利用焦化干气作为制氢装置的原料；〕供给冶金行业使用的石油焦。原料在加热炉加热后在焦炭塔反响，焦炭塔两个并联间断操作，一个在生焦，另一个则在除焦，一般 18～24小时切换一次。2、焦化原料是炼油厂最重的油品,很难通过其他装置进展加工。焦扮装置对原料的要求不太苛刻,通常要求焦化进料的含盐量<10～15ppm<0.1%,500<5%(V),重金属含量不能太高,以保证焦炭的灰分合格。3、焦化产品焦扮装置的产品主要有焦化富气、汽油、柴油、蜡油、燃料油和焦炭,焦扮装置的产品均为半成品。其特点为：其安定性都不好,简洁变色,刚生产的焦化汽油为白色,在大气理,经过加氢精制后汽油的辛烷值更低而柴油的十六烷值更其芳烃含量较高，并含有硫氮和金属，一般做加氢裂化原料或催化裂化原料。延迟焦化工艺的产品种类和产率都可以通过调整操作参数进展调整。延迟焦化生产的焦炭为普焦，且为生焦，含有8～12%份降到0.5%铝和化学工业的原料，当原料中的沥青质和重金属含量较高时，在操作条件不好时，会产生球状的弹丸焦，该焦碳的用工程质量指标方法合格品工程质量指标方法合格品1A1B2A2B3A3B硫含量,w%不大于0.50.50.81.01.52.03.0GB/T387挥发份,w%不大于121214171820SH/T0026灰分,w% 不大于0.30.30.50.81.2SH/T0029水重量,w%3SH/T0032真密度,g/cm32.08~2.13SH/T0033硅含量,w%不大于0.08SH/T0058钒含量,w%不大于0.015SH/T0058铁含量,w%不大于0.08SH/T0058二、**公司延迟焦扮装置的建设背景近年来，全世界原油的重质化趋势在明显加快，在原油质量变重、变差的同时，对发动机燃料和化工轻油的需求量却逐年增加，而且对其质量要求日趋苛刻。此外，环境保护法规也在不断强化。进展重质、劣质原油深度加工，增产优质轻质石油产品，已成为全世界炼油工业，特别是我国炼油工业的重大课题。辽河油田是我国第三大油田，辽河油田稠油资源较为丰富，820粘度分类，有一般稠油，主要分布在愉快岭油田、曙光油田、高升和金马油田，年产590油田，年产1301.53947150—20015—20辽河重质原油的特点是密度大、粘度大、酸值高、残炭高、氮含量高、金属含量高、轻油收率低。其中曙光油区的重质原油合理利用辽河超稠油是辽河油田保持稳产的需要。 2023年辽河油田超稠油的产量占总产量的 12%，今后估量占15%。合理加工利用辽河超稠油可供给优质的成品油，将超稠油转化为优质的石脑油、汽油、柴油。辽河超稠油除具备辽河重质原油的特点外，金属含量很高，轻油收率极低，粘度极大，是世界上少见的劣质原油。由于该原油粘度极大，输送极其困难,适于就近加工。辽河石化从1995年开头先对辽河混合油的常压渣油固定床加氢进展了争论。从 1996年起对辽河超稠油的加工进展了一系列争论工作。先后进展了曙一区超稠油的原油评价，托付石油大学进展了曙一区超稠油的脱水工艺争论及曙一区超稠油生产乳化油的工艺争论，托付北京石油化工科学争论院进展了曙一区超稠油的减粘裂化中型工艺试验，辽河石化争论所进展了以曙一区超稠油为原料生产道路沥青的工艺争论。此外，总公司科技局还在19961999年期间组织石油大学的国家重质油实验室及辽河石化对辽河稠油通过悬浮床加氢工艺生产优质燃料油进展了科技攻关，取得了突破性成果，该技术对辽河超稠油的加工有极好的指导作用。通过这些争论，对辽河超稠油的性质有了初步的生疏。受技术、投资等条件限制，目前国内炼厂加工这类混合稠油的工艺流程照旧局限于常减压蒸馏，蜡油催化裂化，渣油减粘裂化或焦化这一根本模式。由于收率约占50%(m)压渣油通常被用作减粘裂化或焦扮装置原料生产低价值的燃料油或副产大量焦炭和干气，致使整体经济效益受到确定影响。因此，如何选择一条更适宜的工艺路线来提高稠油加工深度，使之更多地转化为汽油、煤油、柴油、化工轻油等产品，以解决原油日趋变重而轻质油品需求日益增加的冲突，改善加工稠油炼厂的经济效益，是一个既格外现实又具有深远意义的重大科研课题。辽河超稠原油直接进展延迟焦化工艺最初的选题不是焦化，而是从辽河重油的加氢轻质化开头的。为了合理利用辽河稠油资源，“九.五”期间，在总公司科技局、炼化局领导下，由石油大学〔华东〕、抚顺石油化工争论院、辽河石化总厂三个单位，组成攻关组进展第一阶段的攻关。总公司所下达的第一阶段攻关目标和任务是：利用国内和国外的固定床渣油加氢中小型装置，以辽河坨子里混合稠油的常压渣油为对象〔并与减压渣油作比照〕进展固定床渣油加氢小型试验，结果证明固定床对辽河重油轻质化转化率很低。之后石油大学建成了我国第一套固定—悬浮床渣油加氢联合装置〔其处理力气为 —5万吨/年，对辽河混合油压渣油及辽河超稠油进展悬浮床加氢试验。从生焦量、反响空速、催化剂用量、馏份油收率以及化学氢耗等指标都很理想。但由于后来悬浮床加氢的放大试验中遇到了反响器底部生焦的难题，试验放弃了用辽河超稠油。至此，辽河超稠油的轻质加工技术难题。但是，随着超稠油进厂量的渐渐增多，低凝原油产。用辽河超稠油直接生产沥青，只能生产AH-50生产软沥青时，存在着沥青闪点低、蒸发损失大等不合格现象，例不能小于7：3。近年以来，辽河油田超稠油的开采量大幅度稠油开采量与工业生产的关系。经过反复的论证，最终还是选择了延迟焦化工艺。但由于辽河超稠油的性质特别，选用常规的延迟焦化工艺存在着重金属含量高、残炭高、炉管简洁结焦、酸值高、设备腐蚀严峻等诸多工艺和工程上的问题，为此，我们针对辽河超稠油进展延迟焦化进展了技术攻关，最终确定承受超稠油直接进展延迟焦化技术。三、**公司延迟焦扮装置简介100/年延迟焦扮装置及系统配套工程由工程建设公司设计，自然气第一建设公司承2023年112023年7202322**公司的延迟焦扮装置是国内第一套重质原油直接进展延迟焦扮装置，也是世界上第一套真正实现重质原油直接延迟焦扮装置。成。电脱盐系统主要包括原油换热局部、电脱盐局部、化学药剂配置局部；焦化系统主要包括原料油换热局部、加热炉局部、焦炭塔局部、分馏塔及换热局部、冷切焦水处理局部、焦炭塔的密闭放空局部、高压水泵及水力除焦局部、焦炭的装运局部；压缩气脱硫局部。延迟焦化主要设备包括加热炉、焦炭塔、分馏塔、1 1超稠油延迟焦化原则流程图1、原料换热局部焦化原料直接来自常减压蒸馏装置或罐区，进装置界区后与焦化柴油换热、中段油、蜡油换热到290馏塔下段换热区，在此与来自焦炭塔的热油气(420换热，原料油中蜡油以上重馏分与热油气(420凝的循环油一起流入塔底。2、加热炉局部分馏塔底油用加热炉进料泵抽出打入加热炉的对流段，流经辐射段被快速升温到495~505塔底部。焦化加热炉是焦扮装置的核心设备，承受多点注汽、在线除焦、双向烧焦技术。多点注汽是每路炉管，依据工艺计算对结焦临界点注入中压蒸汽，一般设三个点或更多的点，中压蒸汽自管网来，在流量把握下自动注入炉管，每点的注入量不同，这比在炉入口一点注汽相比具有节约蒸汽、降低炉管压力降的优点。在线除焦是在不停炉的条件下，炉管内通入蒸汽，通过把握炉管温度，使焦炭脱落并由蒸汽吹出进入焦炭塔。双向烧焦主要是在烧焦时大块焦粉使炉管堵室的状况下承受返向吹汽的措施，这佯可以使烧焦更完善。烧焦时的烟气排入烧焦罐，通入水急冷后排至烟囟。3、焦炭塔局部循环油和原料减渣中蜡油以上馏分，在焦炭塔内由于高温长停留时间，产生裂解、缩合等一系列反响，最终生成富气、汽油、柴油、蜡油、等产品和石油焦。焦炭结聚在塔内。高温油气经急冷油急冷后(420焦炭塔是间歇操作的设备，当一个塔在进料时，另一个塔在处理。焦炭塔生产操作的工序主要有：①向焦炭塔内少量吹汽，把油气吹入分馏塔；②向焦炭塔内大量吹汽，该吹汽汽提至吹汽放空塔，并在放空系统冷凝冷却回收污油；③向焦炭塔内少量给水，给水汽化的蒸汽及油气至放空塔；④向焦炭塔内大量给水，水溢流到冷焦水系统的热水罐；⑤排放焦炭塔内的水至冷焦水热水罐；⑥拆卸塔顶、塔底出焦口法兰；⑦承受高压水切除焦炭塔内的焦炭；⑧安装塔顶、塔底法兰；⑨对焦炭塔进展气体试压检查塔顶、底盖的密封性；⑩引另一个焦炭塔的油气对该塔预热，油气自塔引入至塔底再经甩油罐返回到分馏塔。待焦炭塔的温度到达要求后，切换四通阀，该阀正常进料，另一个塔进展上述过程的处理。4、分馏塔局部从焦炭塔顶流出的热油气入分馏塔换热段(420料油直接换热后冷凝出循环油落入塔底，其余大量油气升经五层换热板，进入集油箱以上分馏段。从下往上分馏出重蜡油、蜡油、柴油、汽油和富气。5、焦炭塔的吹汽放空局部焦炭塔吹汽、冷焦产生的大量高温(≥180量油气进入放空塔，从顶部打入蜡油馏分，洗涤下油气中的重油馏分。塔底重油用泵抽出，送经水箱冷却器冷却后，一局部作为塔顶回流，把握顶部气相温度 局部在液面把握下送出装置或回炼。塔顶油气及大量蒸汽直接进入空冷器。6、冷切焦水处理局部焦炭塔运行至冷焦时，开启冷焦冷水泵，从冷焦冷水储罐将冷焦水送往焦炭塔进展冷焦，冷却溢流水排入溢流水储罐，放空水排入放空水储罐。罐内的浮油浮至水面，通过罐内周边环形集油槽排出，排至污油罐，脱水后，再由污油泵送至全厂污油罐。焦粉沉至罐底，通过排泥阀排至贮焦池。冷焦溢流水储罐和放空水储罐出水经冷焦热水泵加压，经过滤器后送入水力旋流分别器，利用液体在旋流管内高速旋转产生离心力将油滴从水中分别出来。除油后的冷焦水进入空冷器冷却降温。被冷却后的冷焦水利用余压进入冷焦冷水储罐。冷焦冷水储罐中浮起来的污油通过罐内周边环形集油槽排到系统含油污水管道。从焦炭塔排出的焦炭和切焦水进入贮焦池后，切焦水先沉淀池内设三道格网，拦截粉焦。沉淀池出水经切焦水提升泵加压送至过滤罐进一步去除粉焦后，送入切焦水储罐贮存，供高压水泵切焦用。微细粉焦在罐内连续沉淀，切焦水储罐沉积的微小粉焦，可以定期清扫排入二次沉淀池。当觉察液面有油时，可使罐内水位上升后，污油经集油槽至含油污水立管，排入含油污水系统。焦炭由桥式抓斗吊车抓到火车或汽车上外运销售。7、焦化富气的压缩吸取局部焦化富气经分液后进入焦化富气压缩机，在此压缩到1.3MPa进入焦化富气空冷器冷却到 60℃，和自吸取塔来的富吸取油、自解吸塔来的解吸气混合后再经饱和吸取油水冷器冷却至40℃进入吸取塔入口分液罐，在此平衡分别。气体进入吸取塔下部，并自下向上流淌，和自上向下的吸取剂接触，气体中的C3C4被吸取，未被吸取的贫气自塔顶流出至再吸取塔，在再吸取塔，由柴油进一步吸取，未被吸取的干气至脱硫局部。吸取塔设二个中段回流以降低吸取温度提高吸取率。凝缩油由脱吸塔进料泵抽出或自流经过脱吸塔进料稳定汽油换热器换热后进入解吸塔顶。在解吸塔由塔底重沸器供给热源，脱除C2出经稳定塔进料稳定汽油换热器换热后进入稳定塔。在稳定塔由塔底重沸器供给热源、塔顶冷凝器供给冷回流，使汽油和液化气分别。塔顶油气经冷凝器冷凝冷却后进入稳定塔顶回流罐，未凝气进压缩机入口，冷凝液(液化气)由泵抽出，局部作为回流打到稳定塔顶，局部作为产品至液化气脱硫部40剂，局部作为产品送出装置。四、延迟焦化反响机理延迟焦化过程是重质油深度裂化和缩合反响的综合热过程。重质油的组成格外简洁，除了各种烃类之外，还含有较多的温下键能较弱化学键断裂生成自由基。H.、CH.、和CH.等较小3 25的自由基可以从其它烃分子夺取一个氢自由基而生成氢气或小烃和烷烃。重油中各种组成的热裂化反响机理如下：1、正构烷烃的热裂化反响机理大分子的C-CCH 1634 817生成的大分子自由基在βC-C小的自由基和烯烃：CH. CH+CH.817 48 49CH. C49 2

4 25CH. C44 3

6 3CH. CH+.25 24小的自由基〔甲基自由基和氢自由基等〕与其它分子碰撞生成的自由基和烃分子：CH.+CH3 1634

4 1633.+CH H+CH.1634 2 1633大的自由基不稳定，再分裂生成小的自由基和烯烃：CH. CH+CH.1633

816

817自由基结合生成烷烃连锁反响终止：.+. H2CH.+. CH3 4CH.+. CH817 818CH.+CH. CH817 3 9202、异构烷烃的热裂化反响机理反响机理与正构烷烃的反响机理根本一样。3、环烷烃的热裂化反响机理带侧链的环烷烃的热裂化主要是在侧链上发生与烷烃相像的C-C度下可能发生环烷环断裂生成环烯烃和环二烯烃等化合物。4、芳烃的热裂化反响机理芳环自由基可以再发生裂化反响或发生缩合反响生成多环芳烃和稠环芳烃。芳烃的大分子侧链断裂生成两个自由基：CHCH651021

6524

+CH.817生成的芳烃自由基再断裂生成芳环自由基和烯烃：CHCH. CH.+CH6524 65 24芳环自由基缩合：2CH. H〕65 65 22〔萘环、蒽环〕的缩合物渐渐转化为稠环芳烃。缩合的程度越深，环上的氢原子越少。5、沥青质的热裂化反响机理裂生成低分子烃类和自由基缩合生成焦炭。6、非烃分子的热裂化反响机理非烃分子的C-SC-N合反响，很少发生异构化反响和烯烃的叠合反响。7、焦炭的生成机理胶质和沥青质生成焦炭的机理胶质和沥青质的胶体悬浮物发生“歧变”形成交联构造的无高，所以生成的焦炭不适合制造高质量的电极。芳烃生成焦炭的机理反响生成的焦炭具有结晶的外观，交联很少。承受高芳烃、低杂质原料生成的焦炭经过焙烧、石墨化后可以生产优质电极。五、影响焦化热转化反响的因素焦化热转化反响是自由的、无选择性的热裂化反响 ,不同于催化裂化、加氢裂化在催化剂的作用下发生的选择性裂化反响,因此焦化热转化反响的产品分布和产品质量只和原料性质及操作条件有关。1、原料性质焦化原料油是以碳、氢、硫、氮、氧为主要元素的大分子〔分子量约为500~1000〕烃类混合物，热转化过程中发生的化学反响是：大分子转化为小分子的吸热的裂化反响，小分子转化为大分子的放热的缩合反响，裂化反响的活化能约为:167KJ/MOL,缩合反响的活化能约为:209KJ/MOL,当原料主导地位，随着温度的上升裂化反响渐渐由主导地位转化为次要地位，缩合反响占主导地位，随着渣油转化反响的不断进展，渣油中的局部物质转化为轻质油品，局部物质转化为焦碳。渣油热转化反响是一种格外简洁的裂化和缩合相平衡的挨次反响，很难用化学反响方程式来表达。通常把渣油分为四组分：饱和烃、芳烃、胶质和沥青质。饱和烃包括烷烃和环烷烃，烷烃较易裂化，断链生成烷烃、烯烃和氢气；环烷烃的热反应主要是断侧链生成烯烃或烷烃，断环链生成烯烃和二烯烃。芳烃较稳定，一般条件下芳环不会断裂，一般发生侧链断裂或脱烷基反响，胶质和沥青质主要是多环及稠环化合物，在热转化反响中，除了缩合反应生成焦碳外，还断侧链生成较小分子的烃。在四组分共存的状况下，发生混合反响，可归纳为：ab芳烃断侧链产生裂化产物和饱和烃，芳烃缩合产生胶质;胶质断侧链产生裂化产物和芳烃，胶质缩合产生沥青质；c沥青质断侧链产生裂化产物，沥青质缩合产生苯不溶物，苯不溶物渐渐再缩合生成喹啉不容物或碳质沥青，喹啉不容物缩合最终生成焦碳。另外在焦化原料流经焦化加热炉和焦炭塔过程中，在给定的循环比下，随着温度和停留时间增加，随着反响中烃分压的变化，导致焦化料的四组成比例构造也发生快速变化 ,影响并打算着加热炉和焦炭塔内的热转化反响。加热炉的设计要求在渣油的裂化反响开头而缩合反响还未大量开头时，把渣油加热到500所示。焦化热转化反响产品分布和四组分的含量有亲热的关系，通常承受渣油的残炭值和四组分的含量来推断原料的好坏及产品分布状况,沥青质含量高或渣油残炭值高的渣油简洁结焦，生焦率较高，轻油收率较低。产品分布和渣油中的残炭的或许关系为:气体,%=7.8+0.144X残炭值汽油,%=11.290.343X残炭值焦炭,%=1.6X残炭值柴油+蜡油,%=100-气体%-汽油%-焦炭%2渣油热转化反响视图2、循环比循环比的概念在各种文献上不太统一 ,通常有两种不同的表示方法:一种是进加热炉的总流量(或辐射进料量),和颖原料量的比值(或对流进料量),公式为:联合循环比)/环比大于1.0,另一种是进加热炉的循环油流量,和颖原料量的比值(或对流进料量),公式为:循环比=循环油量/颖原料量。该种方法表示的循环比小于 1.0，当无循环油量时，循环比为零，有时叫单程操作。两种方法都能显示加热炉中循环油或回炼油所占的比例。在颖原料中掺入焦扮装环油相当于重蜡油或蜡油,在加热炉和焦炭塔也产生局部热裂化反响。循环比对焦扮装置的处理量，产品分布及产品性质都有较大的影响。在原料一样的条件下，一般是：循环比增加，汽油柴油的收率随着提高，蜡油收率则随着下降，焦炭和气体的收率也少有增加。通常循环比的选择是以下游加工装置的要求为原则，例如焦化蜡油作为加氢裂化原料时，调整循环比的目的是把握蜡油HCGO的残炭值，终馏点等。通常如果产品质量和装置操作允许，都承受尽可能低的循环比操作。循环比削减10％，生焦率一般削减1％，同时焦化蜡油收率增加，气体、汽油、柴油收率下降。当需要提高装置的液体收率时一般承受降低循环比〔0.15～0.25〕或零循环比操作；当需要多产焦化石脑油和柴油时一般承受较大循环比〔0.25～0.45〕操作；当焦化蜡油无出路或需要最大可能地生产乙烯原料时一般承受大循环比〔0.4～1.0〕操作。降低循环比操作2原料为沙轻减压渣油〔>535℃。2单程和低循环比对蜡油和炉进料油影响循环比工程名称0.00.10.20.4m%富气7.938.228.539.01汽油12.6013.8614.3115.70柴油24.0824.3125.6727.51蜡油28.3426.5522.5317.68焦炭26.5027.0628.9630.10蜡油性质d20g/cm30.96120.95950.95930.9571粘度V100mm2/s5.974.9074.9033.358康残m%1.901.280.860.78干点 ℃510484479465炉进料：密度d20g/cm31.00000.99940.9963粘度V100mm2/s273.6191.582.39康残m%17.115.613.4沥青质m%5.705.304.102〕单程和低循环比下液收高，焦炭收率低 ,蜡油收率高，但柴油收率低、汽油收率略低。〕单程和低循环比下蜡油变重、变稠。〕低循环比下焦化炉进料油性质变差，特别是康残和沥青质含量提高，必定会影响到焦化炉运行周期，2.2大循环比〔0.60～1.0〕操作大循环比〔0.60～1.0〕操作，尽量提高焦炭塔进料中芳香烃含量和降低沥青质含量，降低残炭。当要求多产汽柴油和焦化蜡油无去路或原料中沥青质含量太高时，则应全循环或大循环比操作。循环比循环比工程名称0.30.60.40.9产品收率m%原料A原料B富气8.639.587.519.43汽油13.4415.7613.2316.67柴油34.1639.5235.2843.26蜡油16.086.7919.083.82焦炭27.6928.8524.926.82蜡油性质密度d20g/cm30.97530.95281.0280.9705粘度V100mm2/s8.454.076.805.85康残康残m%1.760.380.60.4干点℃500480490465炉进料性质密度d20g/cm30.99830.99950.990粘度V100mm2/s140.5122.237.85康残m%13.810.77.72沥青质m%7.23.72.60由表3油产品和加热炉进料均得到改善。3、反响压力反响压力一般是指焦炭塔顶的压力 ,反响压力对焦化产品分布有确定影响,压力上升,反响的深度增加,气体和焦炭的收率增加,液体收率削减,焦炭的挥发份提高.反之压力降低,反响的深度削减,气体和焦炭的收率削减,液体收率增加,焦炭的挥发份降低.为了提高装置的经济效益,通常承受低压设计和操作.承受低压操作可改善焦化产品分布，在国内外已普遍认可，国内焦炭塔顶操作压力一般为0.15～0.20Mpa，国外最低的到达0.1～0.15Mpa。压力降低一般可提高蜡油的收率，但是压力太低焦炭塔内泡沫层上升 ,焦粉易携带并易产生弹丸焦,另外增大了焦炭塔的气体体积流量，势必使焦炭塔的塔径加大，使分馏塔的塔径加大，使压缩机和塔顶冷凝系统的负荷增加,装置的投资增加，因此应综合设备投资、操作费用和产品分布等因素确定适宜的操作压力。4操作压力对焦化蜡油收率和质量影响0.172MPa/0.103MPa/名称变化0.050.25收率m%25.735.2增加干点℃493571提高密度d200.9430.9632变重康残m%0.350.8～1.0增加Ni+Vmg/g 0.51.0增加当焦炭塔操作压力降低，虽然石油焦收率下降，蜡油收率增加，但是蜡油变重，蜡油残炭和重金属含量均增加。因此，降压操作时还应考虑蜡油质量。4、反响温度反响温度一般是指加热炉辐射炉管的出口温度,这一温度的变化直接影响着焦炭塔内的反响温度和反响深度,从而影响到产品分布和产品质量。温度低,焦化反响深度缺乏,产油连续裂化，降低汽油和柴油的收率，增加气体收率，焦炭变硬，使除焦困难。反响温度确实定一般和原料性质有关。提高焦化温度可增产液体产品收率，但基于焦化反响的特点，反响温度〔炉出口温度把握〕调整的幅度是很窄的，温度过高会导致提前结焦，堵塞炉管、转油线结焦，影响开工周期，同时易生成硬质石油焦，使除焦困难；温度过低导致热量缺乏反响深度不够，轻油收率降低，焦炭挥发分增大或产生焦油。一般状况下是根据原料性质确定最正确的操作温度，通常焦化炉出口温度为495～505芳烃含量和沥青质含量的比值较大时宜采用较高的炉出口温度，反之，宜承受较高的炉出口温度。焦炭塔顶温度、压力和循环比对产品收率的影响可定性的见图3：3焦炭塔顶温度、压力和循环比对产品收率的影响图六、**公司延迟焦扮装置技术应用状况断摸索和优化，实现了装置长周期、平稳运行，保证了装置加工技术的先进性。1、原料预处理和顶循回注技术辽河超稠油盐含量、钙含量很高，直接作为延迟焦扮装置的原料不仅会影响焦炭的灰分指标，而且原油中钙盐、钠盐会在加热炉炉管内结垢影响装置的长周期运行，因此在焦扮装置内设置电脱盐系统进展深度电脱盐、溶剂脱钙，脱除超稠油中的钙盐、钠盐。〔扬中电脱盐设备公司设计制244m3，规格为Φ4000×18000。通过加注适量的脱钙剂和水，可以有效地脱除原油中的金属离子，使焦炭的灰分稳定在0.5—0.7%，焦炭质量在1B级以上。电脱盐系统在加注脱钙剂前后操作条件没有太大的变运行效果影响较大，直接影响焦炭的质量。了电脱盐系统的运行水平。2、大循环比操作装置设计循环比为0.74〔相对于分馏进料〕，目的是通过对原料的稀释降低加热炉进料的残炭，削减炉管结焦，同时提高汽柴油的收率，降低蜡油的收率。在实际运行过程循环比把握在0.5～0.6装置循环比为0.55时与循环比为0料的残炭、胶质和沥青质含量明显降低，尤其是残炭的降低有效抑制了加热炉炉管的结焦倾向，实践也证明白加热炉炉管未觉察结焦的迹象。3、优化加热炉操作超稠油延迟焦扮装置加热炉承受的是国内先进的多管程双面辐射、高流速、高外表平均热强度炉型，承受多点注汽技术，NO清焦及双面烧焦技术，可实现不停工清焦。的关键，通过注汽量的摸索和优化，最终确定对流室入口、辐射1.5%，DCS加了加热炉操作平稳率，提高了加热炉热效率。持在较高的水平，热效率保持在991.％〔设计90％。现场128齐火苗，火焰呈淡蓝色，未消灭火嘴结焦、火焰舔炉管或者炉墙等不正常现象。4、防止油气大管线和分馏塔底结焦在常规延迟焦扮装置中，油气大管线和分馏塔底也是常常发生结焦的部位。为了减轻油气大管线和分馏塔底的结焦，辽河石化超稠油延迟焦扮装置在设计时承受分馏塔蜡油下回流洗涤和循环油上、下喷淋洗涤技术，削减蜡油中焦粉含量；分馏塔底油承受局部循环技术及在线过滤除焦粉技术，削减塔底结焦；焦炭塔顶到分馏塔油气管线承受中段回流油作急冷油，防止管线结焦。低吹汽用量，提高吹汽时间，在到达同一效果的状况下，尽量降低塔内气速，避开大量焦粉携带到分馏塔内等措施。2023920233馏塔顶压差没有上升，至今未觉察分馏塔底有结焦的现象。5、焦炭塔焦炭塔承受顶部为椭圆封头的设计，在不增加焦炭塔法兰面高度的条件下尽量增加切线高度，提高焦炭塔容积。焦炭塔锥体段承受整体锻件构造，可以为缩短生焦周期制造良好条件；焦炭塔顶到分馏塔的大油气管线承受注急冷油技术，防止管线结焦；焦炭塔承受无堵焦阀暖塔工艺流程，可缩短焦炭塔的预热时间；焦炭塔在必要时使用消泡剂，以提高焦炭塔的利用率；加工不同种原料，生焦率会有所不同，在处理量过大或者原料生焦率较高时，焦炭塔空高会下降，焦炭塔内泡沫层的有效把握就显得尤为重要，由于过高泡沫层会导致焦炭塔顶油汽线的结焦倾向加大，过高的泡沫层还会造成油气中的固体物含量较多，导致分馏塔底及塔内油品中固体物含量较焦，从而影响装置长周期安全运行。通过充分利用焦炭塔内r注入量把握泡沫层高度，有效防止上述问题的发生，保证了装置长周期运行。6、设备防腐蚀措施的应用辽河焦扮装置加工的辽河超稠原油酸值含量高，最高在12.8mgKOH/g95%左右为环烷酸，CHCOOH。环烷酸在低温时腐n2n-1蚀不猛烈，一旦沸腾，在高温无水环境中，特别是在气液相转变部位腐蚀最猛烈，环烷酸的腐蚀温度范围在220℃～400℃，在220℃～270270℃～280℃腐蚀到达280℃时，腐蚀速率开头下降，但是当温度350℃～400℃时，又消灭其次个腐蚀顶峰。依据环烷酸腐蚀理论及我公司多年加工高酸值辽河原油防腐阅历，焦扮装置主要设备设备防腐蚀措施如下：A115～420℃环烷酸腐蚀猛烈的区域，壳体材质选用20R+317L，塔内件材质316L。B、放空塔操作温度在200～420℃，间歇操作，壳体材质选20R，316L。C24620R+316L。D、冷换设备中在环烷酸腐蚀温度区间的柴油原料油换热器、蜡油原料油换热器及循环油原料油换热器壳体承受16MnR+316316L316L；备目前运行良好，未发生腐蚀内漏现象E、原料自E-59104/34E-59109/34Cr5Mo材质，阀门阀体材质选用Cr5Mo原料自E-59109/34出口至加热炉入口选用316L门阀体材质选用316LA213T9和A213TP316LCr5MoF、焦化高温甩油管线、焦化蜡油管线自分馏塔抽出至ER102入口选用Cr5Mo材质，阀门阀体材质选用Cr5Mo封面硬质合金。G、焦化循环油抽出和返塔管线选用316L体材质选用316L，密封面司太立合金。7、国产关键设备的运行状况加热炉进料泵〔泵头〕和六台高温阀门承受进口设备，其余设备全部实现了国产化，在目前运用过程中效果良好。七、焦化工艺技术及特点1、国外焦化工艺技术特点国外的延迟焦化技术主要以美国的技术为代表，在二十世纪八十年月和九十年月进展较快，主要表达在工艺流程的合理性、操作的灵敏性、设备的先进性、节能增效、削减环境污染等方面，归纳起来有如下几点：提高焦化反响温度增产液体产品，即在保证石油焦不太硬，炉管及转油线结焦不严峻的前提下，尽可能承受较高的炉出口温度，以提高液体收率。降低焦炭塔的操作压力以改善产品分布，常规设计焦炭塔操作压力为0.175MPa(g)，低压设计操作压力为 0.11MPa(g)。设计压力的降低可削减焦炭收率，但分馏设备及压缩机的投资将增加。降低循环比提高液体产品收率，目前国外装置较多的倾向于低循环化，有的装置接近“ 0”循环化操作，即单程操作，最大限度的削减石油焦的产率。承受不同沸点范围的馏分油替代全部或局部一般循环，由于馏分油的循环，可增加相临馏分的产品收率，因此为转变产品分布供给了操作的灵敏性。对焦化原料进展预处理，如原油的深度脱盐、减压深拔、减粘裂化加氢处理等，改善焦扮装置的产品质量。在焦化原料中掺炼FCC混氢来改善产品分布和质量。利用催化澄清