选矿厂工艺流程图

选矿厂工艺流程图200t8075～85改造的主要因素；另一方面因素是浮选金精矿在销售过程中遇到很多问题，主要表现在：一是购买方故意压低品位；二是汽车运输费用不断提高；202.0g/t1矿石性质 1.1原矿矿石性质矿石中主要金属矿物有黄铁矿、褐铁矿、黄铜矿、斑铜矿、方铅矿、闪锌矿、自然金、银金矿、自然银等。非金属矿物主要为石英，其次有长石、方解石、绢云母等。黄铁矿在矿石中含量4～9%，石英脉、蚀变岩中均有分布，主要呈浸染状及细脉状产出，多为自形晶，半自形晶中粒—中细粒结构，黄铁矿主要形成于早期热液活动的石英硫化物阶段，也是金矿的1.2尾矿矿石性质尾矿中主要金属矿物是褐铁矿，非金属矿物主要为石英，其次有长石方解石、绢云母等。尾矿多元素化学分析结果见表1。 2.1技改前工艺流程(见图1)2.222.32.3.1-20065%，降低到-20060%，即降低了磨矿能耗，又提高了处理量；③将两台搁置不用的浓缩机维修改造加以利用，浓缩脱水脱药。即利用了原有设备，又节至-20085鲜表面，有利于氰化浸出，提高浸出率。2.3.2与含有少量细粒和粘土的矿石相比，尾矿全部由细粒和矿泥组成，直接堆浸由于细粒的迁移和矿泥膨胀会堵塞矿堆，使氰化物溶液无法均匀通过矿堆，达不到所要求的浸出效果。要使尾矿堆浸顺利进行，保证浸出液均匀流过矿堆，同时要具备良好的渗透性，尾矿堆浸必须经过制粒方可进行。制粒不仅可以消除细粒和矿泥的不良影响，而且为浸出液渗透提供孔隙。2.3.3尾矿制粒参数的确定。尾矿制粒参数包括水量、粘结剂的种类和用量、固化时间和方式。通过实验室试验和现场工业试验调试，确定制粒水量为18%，这时制成的粒团经固化后粒团湿强度已接近100%；粘结剂为硅酸盐水泥和石灰混合和补充作用，同时石灰为制粒提供保护碱。当水泥和石灰用量比为15∶8kg/t4299L/h·m2，接近原矿堆浸渗透速度；粘结剂对细小矿粒搭桥连接后，形成牢固的硅酸钙连8～72h（熟化）12h求。固化方式采用塑料薄膜覆盖固化，防止阳光直射固化粒固遇水易破碎、粉化。2.4技改前后指标对比 2.4.1技改前后选矿厂生产指标对比技术改造后经过一个月生产调试，生产技术指标达到了设计要求，且运行正常。金精矿全泥氰化理浸出率98%左右，浮选尾矿和全泥氰化尾矿平均品位为0.85g/t左右，比技改前尾矿品位1.82g/t降低了0.97g/t在原矿入选品位8～8.5g/t，技改后选矿回收率比技改前回收率提高12%左右。 2.4.2尾矿制粒堆浸指标。尾矿制粒堆浸制粒粒度5～25mm，水泥用量15.34kg/t、石灰7.95kg/t、氰化物用量300.44g/t，浸出时间56天，入浸品位尾渣品位0.42g/t，浸出率为78.01%。 3结语采用全泥氰化法处理浮选金精矿，技术可行，经济合理，改善了矿ft经营状况，实现就地产金。在选厂技改过程中，将搁置不用的旧设备经过维修改造充分利用起来，节省投资22万元。技改完成后，试生产和生产一切运转正常，生产技术指标稳定，回收率提高12改善了尾矿渗透条件，使尾矿堆浸顺利进行，尾矿制粒堆浸工艺投资少，见效快，成本低，具有很好的经济效益和社会效益。该矿尾矿性质主要以氧化矿为主，适合于氰化法处理，浸出效果理想，浸出率达到78.01%。制粒堆浸工艺的关键是制粒，制粒参数掌握不好，将导致粒团抗压强度和湿强度