石灰粉煤灰砂砾基层的质量通病及防治

石灰粉煤灰砂砾基层的质量通病及防治石灰粉煤灰砂砾，是在具有一定级配的破碎砂砾中，按一定比例掺入少量石灰和粉煤灰，加入适当水量，拌合均匀的混合料(以下简称混合料)，混合料的结硬原理是靠石灰的活性，去激发粉煤灰中不活泼化学成分的活性，在适当水分下起化学反应，生成具有一定水硬性的化合物，使石灰粉煤灰逐渐凝固，将砂砾固结成整体材料，但由于混合料的生产工艺不当和使用方法不当，在应用中产生诸多通病。含灰量少或石灰活性氧化物含量不达标现象：主要表现在混合料不固结，无侧限抗压强度不达标。原因分析：生产厂家追求利润，不顾质量，使用III级以下劣质石灰，或有意少加灰，使混合料中活性氧化物含量极低。生产工艺粗放，人工加灰量不均匀，甚至少加灰。混合料在生产厂存放时间过长或到工地堆放时间超过限期，活性氧化物失效。危害：石灰粉煤灰砂砾料主要是通过石灰中的活性氧化物( CaO和MgO)激发粉煤灰的活性，与石灰起化学反应，使掺入砂砾中的石灰粉煤灰逐渐凝固，将砂砾固结成整体材料，如无石灰或石灰含量低或石灰中活性氧化物含量低，将不能或不完全起化学反应，均达不到将砂砾固结成整体的作用，永远呈松散或半松散状态，混合料将结不成坚固的板体。治理方法：主管混合料生产质量的部门，要加强对生产厂拌和质量的管理。要求厂家逐步改造粗放的生产工艺为强制搅拌工艺，并提高厂家自我控制能力。要逐步实行优质优价政策。以激发厂家进行工艺改造。市政工程施工集团公司要设法建立自己的混合料搅拌厂，以保证质量。混合料在拌合厂的堆放时间不应超过4d。运至工地的堆放时间最多不超过3d，最好是随拌和随运往工地随摊铺碾压。要求工地加作含灰量和活性氧化物含量的跟踪试验，如发现含灰量不够或活性氧化物含量不达标，要另加石灰掺拌，至达标为止。摊铺时粗细料分离现象：摊铺时粗细料离析，也像级配砂砾出现梅花(粗料集中)砂窝(细料集中)现象一样。原因分析：在装卸运输过程中造成离析，或用机械摊铺时使粗细料集中，未施行重新搅拌措施。危害：石灰、粉煤灰和砂粒集中的部分，粗骨料少，强度低；粗骨料集中部分，石灰和粉煤灰结合料少，呈松散状态，形不成整体强度。这样的基层是强度不均匀的基层，易从薄弱环节过早破坏。治理方法：如果在装卸运输过程中出现离析现象，应在摊铺前进行重新搅拌，使粗细料混合均匀后摊铺。如果在碾压过程中看出有粗细料集中现象，也要将其挖出分别掺入粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压。干碾压或过湿碾压现象：混合料失水过多已经干燥，不经补水即行碾压。或洒水过多，碾压时出现“弹软”现象。原因分析：混合料在装卸、运输、摊铺过程中，水分蒸发，碾压时未洒水或洒水不足，或洒水过量。在搅拌场拌和时加水过少或过多。危害：含水量对混合料压实后的强度影响较大。试验证明：当含水量处于最佳含水量+1.5%和一1%时，强度下降15%，处于一1.5%时，强度下降30%。治理方法:混合料出场时的含水量应控制在最佳含水量一1%和+1.5%之间。碾压前需检验混合料的含水量，在整个压实期间，含水量必须保持在接近最佳状态，即在一1%和+1.5%之间。如含水量低需要补洒水.含水量过高需在路槽内晾晒，待接近最佳含水量状态时再行碾压。碾压成型后不养护现象：混合料压实成型后，任其在阳光下曝晒和风干，不保持在潮湿状态下养生。原因分析：施工人员不了解粉煤灰在加入石灰后必须要在适当水分下才能激发其活性。生成具有一定水硬性化合物，将砂砾料固结成板体。水源较困难。末采取积极措施.予以保证。忽视工程质量，图省工省事，违反技术规程。危害：混合料强度的增长是在适当水分、适当温度下随时问增长而增长。都是因为粉煤灰中的主要成分二氧化硅(SiO2)和三氧化二铝(A12O3。)必须在适当水分下受石灰中活性氧化物的激发，才能发生“火山灰作用”生成含水硅酸钙和含水铝酸钙，具有一定水硬性的化合物，如果混合料压实后的初期处于干燥状态，在石灰活性有效期内未能硬化，混合料将不能达到预期的板体强度。治理方法：加强技术教育.提高管理人员和操作人员对混合料养生重要性的认识。严肃技术纪律，严格管理.必须执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。养生时问一般不少于7d.直至铺筑上层面层时为止。有条件的也可洒布沥青乳液覆盖养生。超厚碾压现象：不按要求的压实厚度碾压，规程规定：每层最大压实厚度为20cm，而有的压实厚度25〜35cm也一次摊铺碾压。原凶分析：交底不清或管理不严，或图省工省碾或无端抢工有意违反操作规程。危害：规定的最大压实厚度为20cm,是12〜15t压路机的压实功能能达到的全部层厚要求密实度。如果超过这个限厚的混合料则全层厚达不到要求的