QC降低设备故障率课件

单位名称：第一电解厂检修车间检修二班二、选题理由（一）80%10.4%5.4%机组机组炉8%压缩机2008年8月至2009年2月各设备机组在产量、质量、安全三项指标作用图公司2009年发展战略自恢复生产以来，通过不断检修维护基本满足生产需求，但故障率偏高，减少了产品通过量，造成产品质量不稳定，同时影响安全生产。设备结构复杂，相对其他设备机组故障所占车间总故障时间达80%；故障率高造成产品产量较低、质量不稳定，制约新产品的开发，同时安全隐患多易发生设备事故。降低故障率三、活动计划X

为了开展好活动，我们制定了详细的活动计划。计划完成计划与实施进度采用地点项目负责人手法三月四月五月六月七月八月九月十月十一月可行性分析调查表柱状图目标确定P原因分析主因确定排列图鱼骨图制定对策图

表车间DC实施效果检查标准化调查表图

表A总结和下一步打算四、现状调查对2008年9月至2009年2月份车间机组的故障率情况进行统计，作调查表如下：时间（小时）项目系统名称各系统故障时间合计08/0908/10

08/11

08/12

09/01

09/021826.321410555.815002281035.1273.712.0521机组各部分故障时间统计12.7312.55.052.5010.429.11组23.51526成2203.058.0520502.145273.251.05018.351118.0219.02121513.184.14故障时间合计故障率（%）故障率48.727%51.84

43.15

46.839.643.26%273.31合计平均6.5%7.2%

6.2%

6.5%

5.5%四、现状调查08/11

08/12

09/01故障率实际状况月度分布图根据以上调查分析，可以看出：1、

2008年9月至2009年2月机组主要故障时间主要集中在压缩空气系统、传动系统和液压系统三部分。2、

2008年9月至2009年2月实际平均故障率为6.5%，最低为09年1月份的5.5%。五、目标确定本次活动确定目标为：故障率降低到：5%六、目标可行性分析客观

故障率的高低直接决定产品的通过量，进而决定车间总产量的；运行的稳定性直接决定产品质量的高低；公司领导高度重视不断加大设备技改投入。年1月份故障率均低于5.5%35.2

20

53.7

12.0521

8.05

18.3511

84.14273.31

率（%）10

4

10

57

20.9

%环

10.检修、操作环境差通过排列图标法共查找造成故障率高的末端因素10条•

ClicktoaddText纪律检查

•

ClicktoaddText产需求•

ClicktoaddTextaddT

e

xt•结论结

论结论结论•

ClicktoaddText现场调查：公•

ClicktoaddText现场调查：99%符合■负责人:验证结论非要因非要因非要因非要因备件缺少备件质量差■确认方法:现场调查■确认方法:现场调查■标准和内容:客观上因设备老旧杂陈或者达到了部件使用年限正常更换而停机生产•

ClicktoaddText•

ClicktoaddText•

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ClicktoaddText结论结论结论结论•

ClicktoaddT

e

xt•

ClicktoaddText现场调查：车间部分设备因投入生产年限较长，必须进行正常检修停机■负责人:验证结论非要因是要因非要因非要因八、末端原因分析结论结论■负责人:验证结论是要因非要因九、要因确认-定主因一、备件计划不周全，备件缺少因各辅助运行设备多且关联性强，无备机设备占多数，因此即使任何细小部位出现故障均会造成整个机组停机，所以机组任何部位一旦出现备件缺少均会出现较长时间等待停机，成为影响轧机正常生产的要因之一。二、计划检修、保养不及时系统相对较为复杂，润滑点众多，液压装备运用广泛，电气、机械系统运行精度较高，因此检修计划不周全，润滑保养不到位、定期更换不及时均造成不确定性停机现象频繁出现。时间

地点

负责人1.分解落实

1.极大减少因缺少备件造成的

1.明确包机责任人对所包机设备备件的备件计划责

停机故障。任2.对照备件库存情况，调整购

由材料员定期调查仓库库存ØDescription

of

the

contents定期统计分析易损部位，制定符合实际减少运行过程中的不确定停机，的定期更换部位表，重点是液压密封件；根据确定的两个要因，小组成员讨论研究，制定出可实施性对策表十一、对策实施要

因

一备件计划不周，全缺少备件对策实施2.严格备品备件审批制度分解落实备件计划责任1.明确包机责任人对所包机设备备件的统计责任；3.对因排查不到位造成的设备故障严格考核2.严格对包机人所包设备因缺少备件造成长时间停机的考核。3.完备落实保养计划2.制定细致完备的润滑、保养周期表，严格执行效果检查•

2009年7月

故障总时：33.9h•

2009年8月

故障总时：32.4h在QC小组成员的努力下，经过半年的工作，故障率总体平稳降低，取的了较为明显

的效果：2009年5月—8月份平均故障率：4.9%十二、目标值检查故障率6.5%故障率5%故障率4.9%故障故障故障目标值活动后经济效益效益测算：通过QC小组成员的共同努力，实现故障率降至5%以下的目标，即提高了有效的生产时间，从而提高产量，稳定质量：1、年提高产量计算：2、社会效益：减少了随机停机概率，保证订单及时完成，保障公司信誉。3、其他：稳定、提高了产品质量，为车间开发多种高附加值产品提供了坚实的设备保障；保障了设备的安全稳定运行。3.保障了安全•

通过降低设备故障率，设备安全稳定运行。•车间年实现全年安全生产。2.提高了质量•

设备的稳定运行，减少了生产过程中的影响产品质量的不利因素，产品质量极大提高。•为车间开发多多种高附加值产品提供了坚实的设备保障1.提高了产量•

充分保证了设备的运行时间，工序产品通过量极大提高，为产品产量的提高奠定了坚实的基础。•年提高产量可达300多吨。十二、巩固期及检查措施v通过本年度QC小组的开展工作，使故障率指标由6.5%降低到4.9%，年提高产量达300多吨，为保证巩固所取得的成绩，特制定以下巩固措施：-

在前期取得成功经验的基础上，不断结合设备的实际状况，完善并落实设备润滑管理规定；完善设备检修维护的质量

标准；让定期更换部件的周期更符实际。-

加强设备管理各项制度的落实：不断加强、完善设备包机责任制的落实；制定完善设备巡查制度；设备点检反馈制度；严格执行设备管理的考核制度。巩固措施-加强各项制度、措施的学习培训，-

结合设备实际状况加强备件的计划管理和储备管理，做到库存合理，即尽量减少库存占压，又必须保证设备正常备件需求；进一步完善设备技术档案。提高设备检修维护的业务能力，提高各项工作任务的执行力。巩固措施跟踪检查设备管理制度落实备件储备管理落实•设备包机责任制根据根据检修人员的专业、特长进行了包机区域的重新划分；•设备巡查制度实行重点部位巡检拨牌管理，各重点部位安装了拨盘；•备件管理实行备件储备管理的微机管理系统，对照设备需求和储备，备件状况一目了然。设备维护保养落实•维护保养标准1、

标准化：重新修订了《检修维护标准》《设备润滑标准》；2、制定了《易损部位定期更换标准》，明确周期和标准十三、体会、遗留问题及下一步的打算遗留问题及打算：目前，故障率降低了1.5个百分点，运行状况得结论体会：通过本次QC活动，使故障率得到了明显的降低，提高了设备运行的质量，为车间开发到明显提高。的多种高附加值产品提供了可靠的设备保障。同时通过活动的开展，提高了