镀锌风管安装规范及镀锌(6#)

图2.1生产镀锌板机组工艺设备简图1—1号开卷机；2—2号开卷机；3—上层液压剪；4—下层液压剪；5—焊机；6—1号张力辊；7—入口活套；8—2号张力辊；9—脱脂段；10—3号张力辊；11—退火炉；12—热张辊；13—锌锅；14—气刀；15—冷却塔；16—5号张力辊；17—光整机；18—6号张力辊；19—拉矫机；20—7号张力辊；21—钝化处理装置；22—8号张力辊；23—出口活套；24—9号张力辊；25—静电涂油机；26—飞剪；27—1号卷取机；28—2号卷取机。

大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.02.03中分类工艺说明制定小分类工艺流程修订3.冷轧板生产工艺流程生产冷轧板时，在锌锅上方加一转向辊，锌锅、气刀、钝化等相关设备不参与生产。为了提高冷轧板的耐腐蚀性能，在带钢入飞剪前由静电涂油机在表面涂油。生产工艺流程如下：原料上卷→剪切带钢头尾→焊接→入口活套放储→脱脂处理→还原退火→退火后冷却→平整→拉矫→出口活套放储→静电涂油→分卷→卷取→卸卷称重→吊运→打包。4.生产冷轧板机组工艺设备简图图2.2生产冷轧板机组工艺设备简图1—1号开卷机；2—2号开卷机；3—上层液压剪；4—下层液压剪；5—焊机；6—1号张力辊；7—入口活套；8—2号张力辊；9—脱脂段；10—3号张力辊；11—退火炉；12—热张辊；13—转向辊；14—冷却塔；15—5号张力辊；16—平整机；17—6号张力辊；18—拉矫机；19—7号张力辊；20—8号张力辊；21—出口活套；22—9号张力辊；23—静电涂油机；24—飞剪；25—1号卷取机；26—2号卷取机。大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.02.05中分类工艺说明制定小分类工艺描述修订镀锌退火兼容机组分为三个段：入口段、工艺段、出口段，各段工艺描述如下：1.镀锌板生产工艺1.1入口段上卷小车（1号/2号）—开卷机（1号/2号）—液压剪（1号/2号）—焊机—1号张力辊—入口活套。冷轧钢卷由天车吊放在上料鞍座上（要注意开卷方式为上开卷），人工剪去捆带。上料小车将钢卷从鞍座上运送至开卷机芯轴上进行开卷。经夹送辊后，输送至液压剪将钢卷头部切除，之后输送至汇合夹送辊前等待焊接。入口活套为立式活套，位于1号和2号张力辊之间。在入口段停车焊接前，待上一卷带钢甩尾前先充套，活套要贮存足够量的带钢以确保工艺段正常运行生产。充套结束后入口减速停车，液压剪剪切钢卷尾部，将带尾点动至焊机出口夹板处，再将准备好的下一卷带头通过汇合夹送辊输送至焊机入口夹板处。窄搭接焊机通过对中调节将上一卷带尾和下一卷带头焊到一起。待入口活套套量降至设定值时，入口段启车、提速，以正常工艺速度生产运行。1.2工艺段2号张力辊—脱脂段（碱浸洗—碱刷洗—电解清洗—水刷洗—两级热水漂洗—吹扫及烘干装置）—3号张力辊—退火炉（热张辊）—锌锅—气刀—冷却塔—5号张力辊—光整机—6号张力辊—拉矫机—7号张力辊—钝化处理装置—8号张力辊。带钢出入口活套后经2号张力辊和张力计后进入脱脂段，经碱浸洗、碱刷洗、电解清洗、热水刷洗、热水漂洗、挤干吹扫、烘干等工序后，经3号张力辊后以清洁的表面进入还原退火炉进行再结晶退火和表面还原反应。退火炉为立式美钢联工艺辐射管加热退火炉，由加热段及均热段、快冷段、均衡段和热张辊室及炉鼻子五部分组成。带钢退火冷却后通过热张辊进入锌锅镀锌。经沉没辊转向出锌锅后，通过气刀装置控制镀层厚度进入镀后冷却塔，带钢在冷却塔经风冷，水淬冷却将带钢温度降至≤40℃，经5号、6号张力辊进入光整机和拉矫机，以改善板型、机械性能和表面质量。出拉矫机后经7号张力辊进入钝化处理。1.3出口段出口活套—9号张力辊—飞剪—卷取机（1号/2号）—卸卷小车（1号/2号）。出口活套位于钝化处理装置后9号张力辊前，具有足够的带钢贮存能力，以便在出口段停车进行切头、取样和分卷卸卷操作，确保工艺段的连续运行。出口段在卷取机卷到要求重量停车分卷前先对出口活套进行充套，充套结束后出口段停车由飞剪剪切、取样、分卷。分卷后的成品钢卷由出口钢卷小车从卷取机芯轴上卸下，由天车吊走包装入库。同时下一卷带钢带头通过助卷器辅助穿带至卷取机芯轴，运行平稳后提速正常生产。2.冷轧板生产工艺冷轧板的生产工艺与镀锌板生产工艺基本相同，各段生产工艺可参考镀锌板生产工艺描述。不同的是带钢经退火炉退火后，出密封室不入锌锅，经锌锅上方的两个转向辊竖直向上运行进入冷却塔。生产冷轧板不作钝化处理，由静电涂油机涂油以提高冷轧板的耐腐蚀性能。大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.01中分类工艺规范制定小分类焊接制度修订1.焊接主要技术参数焊接形式窄搭接滚压焊焊接速度4～15m/min冲孔直径1前后两卷带钢厚度之差（最大）A/B=1/1.25（A：薄带钢厚度；B：厚带钢厚度）前后两卷带钢宽度之差（最大）300mm（单边150mm）钢带表面条件铁粉残量单面少于300mg/m2焊接搭接量1～5.0mm（可调）精度±0.1mm焊缝超厚钢带厚为：0.3～0.8mm，T=t+0.0钢带厚为：0.8～1.5mm，T=t×1.1mmT为焊缝厚度，t为焊接材料原始厚度2.焊接要求（1）除了必须保证焊缝强度，主要要求焊接时间不超过50s。（2）焊接时张力必须切除，禁止开卷段其他液压动作。（3）为了便于跟踪焊缝，在焊缝的两侧剪成月牙剪，并在焊缝前带钢中部冲孔。（4）焊后及时检查焊接质量，要求焊缝宽窄一致、平直；焊缝要连续。（5）检查焊缝时必须用木棒敲打焊缝，对焊接质量不好的应切断焊缝重新焊接。3.焊轮修磨制度每次焊接完毕后，检查焊轮的表面及时修磨。视其磨损程度送去修整。焊轮维护标准如下：（1）焊轮外圆表面无氧化物、焊疤等附着物，表面光滑，有铜色。（2）表面平坦，表面焊缝压痕较窄，用手触摸无凹凸感。（3）空转时无晃动和松弛现象。（4）更换焊轮后，必须使焊轮最高点和下夹钳位于同一水平位置，调节误差不大于0.1mm。大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.03中分类工艺规范制定小分类速度制度修订生产机组共分为三段，入口活套和出口活套之间（不包括入口和出口活套）为工艺段，从开卷机到入口活套为入口段，从出口活套到卷取机为出口段，工艺速度、入口速度和出口速度分别由各段的速度辊控制。一般情况下，生产速度即是指工艺速度。不同规格带钢的工艺速度如下表所示：1.生产镀锌板机组工艺速度表3.1不同规格带钢对应的工艺速度（单位：m/min）工艺速度厚度(mm)×宽度(mm)CQ级DQ级[0.3，0.4]×[1000，1250]70～14065～130（0.4，0.5]×[1000，1250]65～12060～110（0.5，0.6]×[1000，1250]60～11055～90（0.6，0.8]×[1000，1250]55～10050～80（0.8，1.0]×[1000，1250]50～8045～70（1.0，1.2]×[1000，1250]45～7040～60（1.2，1.5]×[1000，1250]40～6035～50注：“[]”和“(]”表示带钢规格范围，如[0.3，0.4]表示带钢的厚度范围是大于等于0.3mm，小于等于0.4mm；(0.4，0.5]表示带钢的厚度范围是大于0.4mm，小于等于0.5mm；[1000，1250]表示带钢宽度范围是大于等于1000mm，小于等于1250mm。若带钢规格为0.4×1000mm时，速度在[0.3，0.4]×[1000，1250]规格范围内取值。不同规格的带钢生产工艺速度参照相应规格范围内的速度，薄料、窄料取值接近上限，厚料、宽料取值接近下限。正常生产时，根据生产的实际情况，可以适当调整工艺速度，若板型不好可适当降低工艺速度。

大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.03中分类工艺规范制定小分类速度制度修订2.生产冷轧板机组工艺速度3.2不同规格带钢对应的工艺速度（单位：m/min）工艺速度厚度（mm）×宽度（mm）CQ级[0.3，0.4]×[1000，1250]70～120（0.4，0.5]×[1000，1250]60～100（0.5，0.6]×[1000，1250]50～70（0.6，0.8]×[1000，1250]40～65（0.8，1.0]×[1000，1250]35～55（1.0，1.2]×[1000，1250]30～45（1.0，1.5]×[1000，1250]30～40不同规格的带钢生产工艺速度参照相应规格范围内的速度，薄料、窄料取值接近上限，厚料、宽料取值接近下限。正常生产时，根据生产的实际情况，可以适当调整工艺速度，若板型不好可适当降低工艺速度。大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.05中分类工艺规范制定小分类张力制度修订1.张力辊使用允许参数表3.3张力辊入出口最大张力和其它张力设备最大张力（单位：kgf）张力设备布置位置入口最大张力出口最大张力其它张力设备最大张力1号张力辊入口活套前13002000开卷机20002号张力辊脱脂段前24001800入口活套23413号张力辊退火炉前24001800光整机4000热张辊退火炉出口18001800出口活套23415号张力辊光整机/平整机前16006000卷取机30006号张力辊拉矫机前520086007号张力辊拉矫机后1100030008号张力辊出口活套前300020009号张力辊卷取机前240030002.机组各段张力系数根据工艺需要，在机组各张力段，钢带应有不同的张力。张力计算公式为：张力（kgf）＝钢带宽度（mm）×钢带厚度（mm）×张力系数（kgf/mm2）机组各段的张力系数见下表(其中张力辊用S辊表示)。表3.46号热镀/连退机组的张力系数表（单位：kgf/mm2）段名称区间张力系数段名称区间张力系数开卷段开卷机～1号S辊0.5～1.0光整机投入入口活套1号S辊～2号S辊1.2～3.0光整机前张力5号S辊～光整机2.3～6.0脱脂段2号S辊～3号S辊1.0～2.5光整机后张力光整机～6号S辊2.4～6.6退火炉3号S辊～热张辊0.5～0.8拉矫段6号S辊～拉矫机1.5～4.2冷却塔热张辊～5号S辊0.6～1.0钝化段8号S辊～出口活套0.8～2.2光整机未投入出口活套出口活套～9号S辊1.4～3.4光整段5号S辊～6号S辊1.3～3.8卷取段9号S辊～卷取机1.5～4.2拉矫段6号S辊～拉矫机1.6～4.8张力系数在薄料时取较大值，厚料时取较小值。根据板形好坏，张力可作适当调整，以确保生产顺利进行。

大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.05中分类工艺规范制定小分类张力制度修订3.带钢张力控制范围表3.5机组张力控制范围（宽度均为1m，单位：kgf）带钢厚度(mm)开卷机入口活套2号S辊3号S辊[0.3，0.4]300～450840～1050750～850110～300（0.4，0.5]400～5001000～1250800～1000170～460（0.5，0.6]450～6001200～1400850～1100300～430（0.6，0.8]550～6501350～15001000～1200420～540（0.8，1.0]600～7001450～16001100～1300550～640（1.0，1.2]650～7501500～18001200～1400620～720（1.2，1.5]700～8001700～19001300～1500700～800表3.5（续）带钢厚度(mm)热张辊8号S辊出口活套卷取机镀锌板生产用冷轧板生产用[0.3，0.4]240～340150～250700～9001050～14001200～1550(0.4，0.5]260～400200～300800～9501350～16001400～1700(0.5，0.6]340～500240～340850～10001450～17001600～1800(0.6，0.8]480～600260～560900～10001600～19001700～1900(0.8，1.0]500～650400～600950～10501750～20001800～2000(1.0，1.2]600～900540～7001000～11001900～21501900～2200(1.2，1.5]800～1000600～8001050～12002100～22002100～2300表3.6光整机和拉矫机张力控制（单位：kgf）带钢厚度(mm)光整机/平整机未投入使用光整机/平整机投入使用5号S辊6号S辊入口（5S辊）出口6号S辊[0.3，0.4]1200～14001500～18001900～21502100～23501200～1500(0.4，0.5]1300～15001700～20002100～24002300～26001300～1600(0.5，0.6]1400～16001900～21002300～26502500～28501400～1700(0.6，0.8]1500～17002000～22002500～28002700～30001500～1800(0.8，1.0]1600～18002100～23002700～31502900～33501600～1900(1.0，1.2]1700～19002200～24003100～34003300～36001700～2200(1.2，1.5]1800～20002300～25003300～35003500～37002100～2300上表中给出的是宽为1000mm的带钢张力，若带钢宽度不是1000mm，以上表中相应厚度的张力为基准，乘以宽度系数，即实际宽度与1000mm的比值，如：规格为0.3mm×1200mm的带钢开卷张力计算：300×1200/1000=360（kgf），张力控制在360kgf左右。

大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.05中分类工艺规范制定小分类张力制度修订各种规格带钢的各段张力取值参照表中最接近的数值，取值原则是厚料取大值，薄料取小值。各张力供给设备根据要求提供张力。炉区张力控制是生产的重点和难点，若炉内带钢打褶，可适当减小炉区张力；若带钢浪边严重、板形差，或钢带在炉内跑偏，可适当增加炉区张力。在上表给出的张力范围的基础上，根据实际情况上下调节，灵活掌握。大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.08中分类工艺规范制定小分类圆盘剪使用制度修订1.作用用于对冷轧后未裁边带钢的边部进行剪切，以保证镀锌板的宽度允许偏差和边部质量。2.主要技术参数最大废边宽度（单边）20mm最小废边宽度（单边）6mm最大开口度1250mm最小开口度800mm3.圆盘剪剪刃间隙调整参数带钢厚度重合量侧间隙备注[0.3，0.4]0.15～0.20.03～0.04可根据剪刃磨损情况及带钢厚度、软硬程度适当调整。(0.4，0.6]0.2～0.30.04～0.06(0.6，0.8]0.3～0.40.06～0.08(0.8，1.0]0.4～0.50.08～0.10(1.0，1.2]0.5～0.60.10～0.12(1.2，1.5]0.6～0.70.12～0.14表3.7圆盘剪剪刃间隙调整（单位：mm）根据不同规格的带钢厚度，对圆盘剪刀片的侧间隙和重合量作适当调整，取值原则是薄料时重合量和侧间隙取小值，厚料时取大值。剪切后的带钢表面不允许有划伤，边部不允许有裂边、翻边、窝边和毛刺，保证剪切质量。4.剪切带钢宽度要求带钢经圆盘剪剪切后宽度与生产计划要求宽度允许偏差范围为+2～+4mm，产品宽度与生产计划要求宽度允许偏差范围为0～+3mm。5.圆盘剪刀片的更换根据圆盘剪剪刃的磨损和对带钢边部质量的影响程度，对刀片进行更换，以不出现刀印、毛刺等缺陷为准。6.附属设备（1）废边卷取机：废边卷取机左右对称布置，主要用于将圆盘剪剪下的废边卷取成卷以便于后序处理。（2）压边机：压边机位于圆盘剪的后面，主要是为了消除圆盘剪切边后遗留下的毛刺和不平整的钢带边部。

大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.06中分类工艺规范制定小分类活套使用制度修订1.作用镀锌机组的入口段及出口段，均要设置活套装置。它的主要功能是储存带钢，以保证开卷机在换卷操作或卷取机卸卷操作时，工艺段以正常的工艺速度连续运行。2.工艺要求2.1入口活套开卷机换卷操作时，储存于活套中的带钢以工艺速度向工艺段送带钢（放套）。当换卷工序完成后，入口段以高于工艺速度30%～40%的速度向入口活套送带钢（充套），活套仍以工艺速度向工艺段送带，当入口活套套量达到30～40%后，入口段才以正常的工艺速度运行。正常生产时，入口活套套量不宜太高或太低。太高时带钢容易跑偏造成刮边，如果太低，当出现入口段停车焊接或因事故停车时，套量不足，没有足够的时间处理。带钢在活套内跑偏时要及时把CPC装置由自动改为手动，通过手动调整纠偏带钢的位置。带钢走正后再将CPC改为自动。2.2出口活套卷取机操作时，工艺段的带钢以工艺速度向出口活套送带（充套）。当卷取机换卷工序完成后，出口段以高于工艺速度30%～40%的速度从活套中拉带（吃套），而工艺段仍以工艺速度向活套送带，当出口活套套量接近15%时，出口段以正常的工艺速度运行。带钢在活套内跑偏时要及时把CPC装置由自动改为手动，通过手动调整纠偏带钢的位置。带钢走正后再将CPC改为自动。通过活套的“充套”和“吃套”交替进行，使机组保持连续稳定的生产。大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.13中分类工艺规范制定小分类脱脂工艺制度修订1.目的带钢表面经过碱浸洗、碱刷洗、电解清洗、热水刷洗和热水漂洗，去除板面表面铁粉和油污等杂物。2.工艺作用碱浸洗：通过转向辊和沉没辊使带钢浸润在脱脂剂中，清洗掉部分附着在带钢表面的轧制油和铁粉等残留物。碱刷洗：通过4个移动式刷辊对带钢表面的机械卷离作用及脱脂剂的浸润分散作用去除残留在带钢表面的铁粉和油污。电解清洗：在电解液中，通过极板与带钢之间的电化学反应，使带钢表面产生大量气泡，在电极极化和气体的机械撕裂的综合作用下，带钢表面的残留油膜被进一步除去，从而达到清洗的目的。带钢通过碱性电解液的电解清洗槽时，上下两侧的电极板因通以低电压、高电流的直流电而极化，带钢的两面分别作为阴极和阳极发生电化学反应，带钢表面析出了氢气和氧气的小气泡。在电极极化和气体的机械撕裂的综合作用下，带钢表面的残留油膜被进一步除去，从而达到清洗的目的。电解过程的实质是电解水，其反应方程式如下：2H2O==2H2↑+O2↑带钢作为阴极时，其表面进行的是还原反应并析出氢气：4H2O+4e==2H2↑+4OHˉ带钢作为阳极时，其表面进行的是氧化反应并析出氧气：4OHˉ-4e==2H2O+O2↑阴极反应的特点：析出的气体为氢气，气泡小，数量多，表面积大，所以它的乳化能力大。另外由于H+的放电，阴极的pH值升高，因而除油效率高，不腐蚀带钢。阳极除油效率不及阴极除油效率高。因为，第一阳极附近的脱脂剂降低，减弱了皂化反应；第二，阳极析出的氧气少，减弱了对溶液的搅拌作用；第三，由于氧气气泡较大，滞留于表面的能力小，所以氧气泡将油滴带出的能力就弱。阳极除油的优点是：没有发生氢脆的危险，能去除带钢表面的浸蚀残渣。电解脱脂时，不论带钢作为阴极还是阳极，其表面上不断析出微小气泡对油膜的机械撕裂来去除污物。它对附着牢固的污物尤其是对凹坑里的污物具有非常好的清洗效果。为减少阳极消耗和阴极钝化，也考虑到阴、阳极除油各有特点，采用短时间内快速定时换向的方式来工作。水刷洗：经碱喷、碱刷预脱脂和电解精脱脂后，附着在带钢表面的污染物基本剔除，但由于污染物进入循环脱脂液中，所以带钢又被二次污染。此单元通过2对喷淋管向带钢上下板面喷射加热循环水，洗掉残留在带钢表面的残留脱脂剂和污染物。热水漂洗：此单元为带钢清洗作用的最后单元，通过以挤干辊隔开的两级热水漂洗，冲掉带钢表面的残留物，最后一级用1对喷淋管喷射新水或蒸气冷凝水漂洗达到彻底净化的目的。吹扫及烘干：漂洗挤干后的带钢通过吹扫装置吹掉带钢两侧挤干不净的水迹，并吹以热风对带钢表面进行烘干。3.工艺要求脱脂剂的主要成分为NaOH、消泡剂、缓蚀剂、乳化剂、表面活性剂等添加剂。NaOH主要起皂化油脂的作用；缓蚀剂用以防止清洗过程中生锈；乳化剂和表面活性剂有亲水性大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.13中分类工艺规范制定小分类脱脂工艺制度修订和亲油性的双重作用，使油迅速乳化为微小油珠并悬浮在水中，从而达到快速清洗带钢的目的。3.1脱脂剂浓度要求脱脂剂浓度要求主要是控制脱脂剂中NaOH含量。脱脂剂的合格标准各厂家有所不同，具体为天津延锦12～15g/L；重庆除油粉15～20g/L；武汉吉瑞12～15g/L。其它新来厂家参照技术协议要求控制脱脂剂浓度。脱脂剂浓度控制应根据带钢表面油脂情况进行调整。带钢表面油污较多时，可选用浓度上限控制；带钢表面油污较少时，则选用浓度下限控制。3.2脱脂剂温度要求表3.86号热镀/连退机组脱脂剂温度控制（单位：℃）工序温度碱浸洗60～80碱刷洗60～80电解脱脂60～80水刷洗70～80热水漂洗70～80烘干≥70油污较轻时温度控制可选下限，油污较重时可选上限。因为温度升高可提高脱脂剂对油脂的皂化、乳化作用，而且在电解脱脂过程中可降低溶液的电阻，提高导电性能，加快除油过程，增加对带钢除油脱脂效果。要求每天每个班根据化验结果，将脱脂剂浓度控制在要求范围内。可根据脱脂剂的洁净程度排放部分碱液，并重新配置碱液使浓度在要求范围内。3.3电解电流输出工艺要求本电解整流输出装置设计最大整流输出值为5000A（直流），在实际操作中通常采用恒流输出要求，为确保板面洁净，要求电解输出电流不低于500A。若来料板面洁净程度不好，必须适当提高，同时定时换向时间不大于1小时。为了既避免电极击伤带钢，又保证电解电流密度，要求上下电极板与带钢的间距为75～100mm，下电极板内侧固定以电木板防止带钢卸张后接触电极。3.4刷辊的投入使用要求每个刷洗单元配有4根刷辊，为确保清洗质量同时提高刷辊使用寿命，生产时可根据板面洁净程度选择部分或全部投入使用，刷毛接触带钢的压下量要求10mm。3.5挤干辊的投入使用要求生产时要求每个槽体间的挤干辊必须投入使用，对带钢表面的水或脱脂剂进行挤干，防止脱脂剂或水进入下道工序。为了提高挤干辊的使用寿命，在确保挤干效果的同时挤干辊的压下量不易过大；在来料板型差或裁边不净时，要尽量减少挤干辊的压下量。3.6吹扫烘干的投入使用要求为确保带钢的烘干质量，防止残留水进入下道工序，要求烘干装置投入。热风烘干必须确保风管吹出的热风不低于70℃3.7循环箱循环液配比要求槽内先加水70%，通入蒸气加热至40℃左右后，缓缓加入脱脂剂配成符合要求的

大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.13中分类工艺规范制定小分类脱脂工艺制度修订3.5吹扫烘干的投入使用要求为确保带钢的烘干质量，防止残留水进入下道工序，要求烘干装置投入。热风烘干必须确保风管吹出的热风不低于70℃3.6循环箱循环液配比要求槽内先加水70%，通入蒸气加热至40℃3.7循环碱液的排放更新要求碱液内出现絮状物等较脏污物应及时清除、排放，定期更新。大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.15中分类工艺规范制定小分类退火工艺制度修订1.目的还原退火炉位于入口活套后及感应锌锅前，是整个机组的核心设备，本机组要求采用的是全电辐射管加热的立式退火炉。其主要作用一是首先将带钢加热到再结晶退火温度，保温达到所要求的晶粒组织和退火后机械性能，然后再冷却、均热并以合适的温度进入锌锅进行热镀；二是通过在退火炉内通入还原性气氛使带钢表面得到净化，得到清洁的无氧化物存在和污物存在的带钢表面，最后使带钢在密封状态下通过炉鼻子进入锌锅中进行热镀。2.组成根据退火工艺的要求，整个退火炉被分割成四个炉段：加热及均热炉、快冷炉、均衡炉，分别完成加热、快冷、保温等功能。3.镀锌用工艺参数3.1炉内气氛H2含量 8～15%O2含量 ≤500ppm露点 ≤－2炉内压力 50～150Pa气体流量 1000m3.2.炉温控制3.2对于不同基板应严格按照其加热、冷却制度要求进行加热和冷却。表3.9不同基板炉温控制（单位：℃）产品种类加热段均热段快冷段均衡段炉鼻子CQ级产品670～790670～780450～650460～600440～480DQ级产品770～850770～840450～650460～600440～4803.2.表3.10CQ级不同规格带钢炉温控制（单位：℃）带钢规格（mm）加热段均热段快冷段均衡段炉鼻子[0.3，0.4]×[1000，1250]670～700670～710500～650520～600460～480(0.4，0.5]×[1000，1250]680～710680～720500～650520～600460～480(0.5，0.6]×[1000，1250]690～720690～730480～600500～580450～480(0.6，0.8]×[1000，1250]700～750700～740480～600500～580450～480(0.8，1.0]×[1000，1250]720～770720～760450～580460～550440～480(1.0，1.2]×[1000，1250]730～780730～770450～580460～550440～480(1.2，1.5]×[1000，1250]740～790740～780450～580460～550440～480大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.15中分类工艺规范制定小分类退火工艺制度修订表3.11DQ级不同规格带钢炉温控制（单位：℃）带钢规格（mm）加热段均热段快冷段均衡段炉鼻子[0.3，0.4]×[1000，1250]770～810770～820500～650520～600460～480(0.4，0.5]×[1000，1250]770～820770～830500～650520～600460～480(0.5，0.6]×[1000，1250]780～820780～830480～600500～580450～480(0.6，0.8]×[1000，1250]780～830780～820480～600500～580450～480(0.8，1.0]×[1000，1250]790～830790～820450～580460～550440～480(1.0，1.2]×[1000，1250]800～840800～830450～580460～550440～480(1.2，1.5]×[1000，1250]800～850800～840450～580460～550440～480不同规格带钢的各段炉温参照相应规格范围内的数值。薄料、窄料取值接近下限，厚料、宽料取值接近上限。当带钢运行速度较快时，应适当提高炉温保证完全退火。若板型不好，要根据具体情况适当降低工艺速度。炉温控制不仅影响带钢表面氧化铁的还原，也影响基板的机械性能，并且对于合理操作，安全生产等都具有重要的意义，应严格控制。3.3.板温控制不同基板经过三个炉段时温度控制范围如下表所示。表3.12不同基板的板温控制（单位：℃）基板类型加热段均热段炉鼻子CQ级产品620～720650～740420～480DQ级产品720～800750～810420～4804.退火用工艺参数4.1炉内气氛H2含量 4～15%O2含量 ≤300ppm露点 ≤－2炉内压力 50～150Pa气体流量 1000m4.2炉温控制生产冷轧板时，均衡段担任缓冷段（空冷段），以利于钢带在其中自然降温。无论生产哪种规格的冷轧板，快冷段、均衡段和热张辊室的辐射管都不供电，均衡段炉温顺其自然。大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.15中分类工艺规范制定小分类退火工艺制度修订表3.136号线生产退火的炉温控制（单位：℃）钢带规格（mm）加热及均热段快冷段均衡段[0.3，0.45]×[1000，1250]690～740冷却风机适量开启，逐渐降低板温，并保证板子到达出口后不产生氧化现象，辐射管不供电。辐射管不供电，炉温顺其自然。（0.45，0.7]×[1000，1250]700～750（0.7，1.0]×[1000，1250]720～760（1.0，1.2]×[1000，1250]730～770（1.2，1.5]×[1000，1250]750～800不同规格带钢的各段炉温参照相应规格范围内的数值。薄料、窄料取值接近下限，厚料、宽料取值接近上限。当带钢运行速度较快时，应适当提高炉温保证完全退火。若板型不好，要根据具体情况适当降低工艺速度。4.3板温控制表3.14不同规格带钢的板温控制（单位：℃）钢带规格（mm）加热段热张辊室平整机入口[0.3，0.45]×[1000，1250]670～700＜160＜40（0.45，0.7]×[1000，1250]680～710＜160＜40（0.7，1.0]×[1000，1250]690～720＜160＜40（1.0，1.2]×[1000，1250]700～740＜160＜40（1.2，1.5]×[1000，1250]720～760＜160＜404.4炉内风机风量控制根据前段使用经验，一般是由1号冷却风机开始逐渐加大输出，可参照下表设置。表3.15炉内风机风量开度控制（单位：%）带钢规格（mm）冷却风机1冷却风机2冷却风机3冷却风机4[0.3，0.6]×[1000，1250]25～3530～4030～4540～50（0.6，1.0]×[1000，1250]30～3530～4040～5045～55（0.7，1.0]×[1000，1250]30～4035～4540～5545～60（1.0，1.2]×[1000，1250]40～5045～5550～6055～65（1.2，1.5]×[1000，1250]50～6050～6055～6560～65根据带钢厚度、工艺速度变化情况随时调整风机风量。薄料、窄料取值接近下限，厚料、宽料取值接近上限。5.开炉工艺及要求退火炉的开炉必须根据不同的情况按照不同的工艺要求操作。（1）停炉时间较短且没有对炉体进行维修情况下开炉工艺要求确认具备开车条件后，填供气通知单要气，通入500m3/h氮气，清扫炉膛两小时（驱赶炉内空气）。通入氮气之前，放散阀

大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.15中分类工艺规范制定小分类退火工艺制度修订气总阀门，依次打开分气管道阀门，缓慢加大氮气流量。直到规定流量。然后调节放散阀调节炉压。送电升温，按每小时100℃的升温速度进行升温。升温时逐步增加设定值，使设定值与实际值之差不超过50℃，否则变压器容易过载。当炉温升到两次游荡间隔为3～5分钟，运行时间为3～5S，当炉温升到600℃后，点火器送电、定时提带，同时开动快冷风机10～20min，风量控制在30～50%，以便把快冷风机中的氧气下降到要求含量。并取样化验炉内氧含量，检测氧含量小于0.6%后，方可继续升温，否则保温。待炉内氧含量达到要求，并且炉温升至680℃时，向炉内送氢气。待冷却段中部露点温度达到-10℃时即可投产（当生产冷轧板（2）停炉时间较长且没有对炉体进行维修情况下开炉工艺要求当停炉时间较长时，除了按照上述（1）中要求操作外，在升温过程中要注意保温。当温度升到400℃～600℃（3）炉体大修后开炉工艺要求当退火炉大修炉辊拆卸重装后，除了按照上述（1）中要求操作外，升温过程中要注意炉辊转动情况。当温度依次升到300℃、500℃、600℃和8006.停炉工艺及要求接到停炉命令后，首先关闭氢气，继续通入氮气，同时调整炉压，炉子680℃保温。停氢2小时后，取样化验，氢含量小于2%后，辐射管断电降温。若炉内出现断带或其它情况需要人进入炉内处理，当炉温降到500℃时需要打开穿带孔提高降温速度。当温度达到300℃停止充氮气，温度降到2007.突发事故处理7.1突然停氮气（1）通知气体站立即转供事故氮。（2）关闭氢气、氮气总阀门转用事故氮。（3）调整好炉压。（4）停车，炉辊打游荡，注意提带一次，提带时间根据带钢厚度适当调整。（5）根据情况作降温和保温处理。7.2突然停氢气（1）通知气体站采取应急方案，保证氮气供给。（2）关闭氢气总阀门。大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.15中分类工艺规范制定小分类退火工艺制度修订（3）调整炉压。（4）停车，炉辊打游荡，注意提带一次，提带时间根据带钢厚度适当调整。（5）根据情况作降温和保温处理。7.3停水供水系统打自循环，具体操作如下：（1）切换内外循环水阀门。（2）启动循环水泵。（3）调整好炉子各处水流量。（4）注意蓄水池水位，适时加水。7.4停电（1）传动装置停电①680℃②在发电机未正常前，人工放入口活套、盘3号张力辊向炉前送带、盘动炉辊；检查③启动发电机后，及时通知盘辊人员远离炉辊，然后炉辊打游荡，注意提带一次，提带时间根据带钢厚度适当调整。④根据情况作降温和保温处理。（2）温控停电①立即停车炉辊打游荡。②立即通知气站停止供氢，关闭氢气阀门，调整炉压。③检查炉辊、冷却系统是否正常。④定时提带。（3）全车间停电①立即通知气站停止供氢，关闭氢气阀门，调整炉压，同时通事故氮。②停电后电工立即启动发动机。③在发电机未正常前，人工放入口活套、盘3号张力辊向炉前送带、盘动炉辊。检查冷却水、炉压、供气系统是否正常。④启动发电机后，及时通知盘辊人员远离炉辊然后炉辊打游荡。及时检查储水池液位。⑤调整好冷却水，查找停电原因。⑥根据情况作降温和保温处理。（4）全厂停电①立即通知气站，转供事故氮，配气间关闭氮气、氢气总阀门，转用事故氮，及时调整好炉压。②停电后电工立即启动发电机。③在发电机未正常前，人工放入口活套、盘3号张力辊向炉前送带、盘动炉辊。④启动发电机后，及时通知盘辊人员远离炉辊，然后炉辊打游荡，启动自循环水。7.5炉内断带（1）立即停车，通知气站停止供氢，在680℃（2）化验炉内氢气含量，合格后按正常降温操作。（3）如果进行热穿带，在400℃

大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.15中分类工艺规范制定小分类退火工艺制度修订7.6炉内刮边立即降速，并在工业电视处观察好带钢位置，降入炉纠偏打手动向方向调，来改善炉内带钢跑偏。7.7通气后炉子无法保压（1）检查通气阀门是否完全打开，供气流量是否正常。（2）检查炉顶穿带孔是否有泄漏（盘根是否有损坏、螺丝是否上紧）。（3）检查上下炉盖是否泄漏（盘根是否损坏或没有压到位、螺丝是否上紧）。（4）检查入口密封室前后压板是否间隙过大。（5）检查炉体、管路的焊缝、接口是否漏气。7.8断压缩空气当发生断压缩空气事故时，应立即采取以下措施：（1）关闭所有使用压缩空气的管道阀门；（2）停止压缩空气后，机组停止运行，如果在2小时内压缩空气不能继续供应时，就采取停炉措施；（3）用压缩空气启动的热工仪表，全部停止工作，并且要迅速关闭进气阀。大分类6号热镀/连退机组编号HG10中分类工艺规范制定小分类锌锅化锌、加锌制度修订

1.作用锌锅的作用熔化锌锭，使经过退火和表面净化处理的基板通过锌锅镀锌后获得一层附着力良好的镀层，提高钢板耐腐蚀能力。2.化锌和加锌2.1化锌根据锌锅尺寸向锌锅底堆放纯锌锭，堆放锌锭数量应经过计算使锌锭熔化后液面刚好位于感应器熔沟下口。锌液熔化后待液面涌入感应器熔沟并上升至熔沟上口后启动感应器工作加热锌液，然后逐步加入锌锭继续熔锌提升锌液液面高度。在锌液接近满锅（锌液面距锅沿100mm）时，取样化验铝、锌含量，根据化验结果分批次从锅的四周加入锌铝合金锭调整铝含量，待其熔化均匀、温度稳定后，即可投产。2.2加锌要求锌液液面高度在锌锅沿以下100~150mm，淹没炉鼻子至少10cm。正常生产时应注意锌液面变化，始终应有一块锌锭处于锌锅加锌位置。因为带有水分的潮湿合金锭，投入锌液中很容易形成爆炸，所以锌锭加入时要先预热烘干，避免造成锌液飞溅伤人。加锌时不宜操作太快，避免锌液温度下降过多。及时清除锌液表面的浮渣。捞渣工具随时在锌锅上预热，以确保捞取时无水进入锌锅。加锌时不捞渣，捞渣时不加锌。停车检修期间注意查看有无底渣，若有及时捞取。3.锌液成分控制Zn是锌液的基本成分，Al是锌液的合金成分。生产有锌花板时，锌液中各成分含量控制如表3.16。表3.16有锌花板锌液成分控制范围化学成分AlSbFeZn及其他质量分数（%）0.15～0.220.18～0.22≤0.05余量生产无锌花板时，锌液中各成分含量控制如表3.17。表3.17无锌花板锌液成分控制范围化学成分AlFeZn及其他质量分数（%）0.15～0.22≤0.05余量

大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.16中分类工艺规范制定小分类锌锅化锌、加锌制度修订4.锌液温度正常生产温度：465±5停车保温温度：450±5（1）生产中，当机组速度较快时，锌液的温度可适当提高，但不能超过480℃（2）由于锌锅容积相对与其他镀锌线较大，所以应根据生产需要适当提高加热功率，保证锌液温度在工艺要求范围内。

大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.18中分类工艺规范制定小分类光整机/平整机工艺制度修订光整机/平整机和拉矫机用于在机组工艺段出口侧对带钢进行特殊处理，能进行光整机/平整机单独投入、拉矫机单独投入或光整机/平整机、拉矫机同时投入。1.作用1.1光整机作用光整机在生产镀锌板时投入使用，主要作用如下：（1）通过光整，可使镀锌板的屈服平台消失或不太明显，防止在以后作拉伸或深加工时出现滑移线，可改善镀锌板的加工性能。（2）提高镀锌板的平直度和表面平整度，同时也可把镀后带钢表面的锌粒压平，使带钢表面平滑，可改善镀锌板的板形和表面质量。（3）通过使用毛化后的工作辊，可使经光整后的镀锌板表面具有一定的粗糙度，经涂油后可使板面存储一定量的油脂，可提高深加工冲模时的润滑性。（4）对于以后作涂漆处理的镀锌板，特别是对板面质量要求很高的镀锌板，经过光整毛化处理后可使镀锌板表面获得更加均匀一致的银白色外观，可提高涂漆的附着力和光亮度。1.2平整机作用平整机用于生产冷轧板时投入使用，主要作用如下：（1）消除带钢的屈服平台，以避免在冲压成形时产生滑移线。（2）通过降低屈服点来改善抗张强度塑性变形范围。（3）减轻或消除原料的板形不良现象，为后续加工工序创造良好的条件。（4）通过使用毛化处理的工作辊，可在带钢表面生成各种符合再加工工序要求的表面粗糙度。（5）通过平整，还可减轻或消除连轧机或平整机工作辊喷丸处理不当、磨削不当造成的轻微辊印。2.主要技术参数类型四辊下压式，干湿两用最大光整力/平整力500t每个辊颈的最大施加压力平衡：45t，弯曲：45t带钢最大张力6750kgf轧制线标高1.1m平整度0～2%3.工艺要求3.1光整机/平整机控制要求在光整机/平整机投入使用时，一般先采用位置控制模式使工作辊接近带钢，然后先设置一个较小的光整力/平整力，转入光整力/平整力控制模式，使工作辊与带钢完全接触并均匀作用以后，再设定到所需的力，使光整机/平整机发挥应有的作用。如果对板面要求不高，只是为了适当调整表面粗糙度和改善板形，可以在正常工作时一直使用恒光整力模式。在一定的张力作用下，光整力/平整力越大，使带钢产生的塑性变形量也越大，延伸率也越大。大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.18中分类工艺规范制定小分类光整机/平整机工艺制度修订3.1.1工作辊凸度和弯辊的使用选择工作辊的凸度时应考虑工作辊直径、工作辊长度和光整力/平整力等因素。光整机/平整机上工作辊磨为平辊，下工作辊可以适当磨一定的凸度，凸度范围在0.02～0.10mm之间。带钢越窄，工作辊凸度越大；带钢越薄，工作辊凸度越大。弯辊力大小根据出口带钢板形情况进行调节，若出口侧的镀锌板有边浪，则加大正弯辊力；若出口侧镀锌板有中浪，则加大负弯辊力。3.1.2延伸率控制如果只使用拉矫机，延伸率控制在0.5～1.8%，如果光整机/平整机和拉矫机同时使用，总的延伸率控制在1.0～2.5%即可。3.1.3光整力/平整力控制 光整机/平整机正常生产时采取恒光整力/平整力控制，一般控制在200t左右。在要求相同的延伸率的情况下，带钢越厚，需要的力越大；反之，需要的力越小。使用中根据实际情况进行调整。表3.18光整力/平整力控制带钢规格（mm）光整力/平整力（t）[0.3，0.6]×[1000，1250]120～250（0.6，1.0]×[1000，1250]150～250（1.0，1.2]×[1000，1250]180～400（1.2，1.5]×[1000，1250]300～4003.1.4防皱辊控制防皱辊的作用是使光整机/平整机入口和出口带钢绷紧。使用过程中，升降辊的位置以入口和出口带钢绷紧为宜。过高，则有可能引起断带，过低，有可能带钢抖动、起皱或失张。3.1.5张力控制张力和光整力/平整力共同作用可获得良好的效果，两者是相辅相成的。张力大点，则光整力/平整力可以小点，如果张力不足可以通过光整力/平整力来补充。不同厚度带钢进行光整/平整，入口、出口张力控制要求参见张力制度中光整机/平整机张力控制。3.2生产镀锌板时，光整机其它控制要求3.2.1生产计划安排为充分发挥光整力的效能，应把要求光整力的镀锌板成批量生产。编排生产计划时，规格应由宽到窄，粗糙度由大到小。为了更好地控制带钢温度，厚度≤0.6毫米的带钢应该为一组进行生产。3.2.2带钢温度要保证进光整机的带钢温度≤40℃。如果温度过高，一方面，会引起镀锌板产生滑移线，另一方面，导致工作辊凸度变化，从而影响板形大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.18中分类工艺规范制定小分类光整机/平整机工艺制度修订3.2.3工作辊粗糙度控制一般工作辊的表面粗糙度40～60%印在带钢上，因此可以通过控制工作辊的表面粗糙度来满足用户对带钢表面粗糙度要求。下表为镀锌板与工作辊表面粗糙度对照表。表3.19粗糙度对照表（单位：Ra）级别板面粗糙度工作辊粗糙度微米表面状况微米10.625±0.25光亮面1.0～1.520.875±0.25灰暗面1.5～2.031.125±0.25粗糙面2.0～2.5当用户对产品表面粗糙度有特殊要求时，根据厂家提供的要求对工作辊进行毛化处理，控制板面粗糙度。3.3生产冷轧板时，平整机其它控制要求（1）生产冷轧板时，当带钢厚度＜0.8mm的钢带，若客户对明显的拉矫横纹并不忌讳，可以不进行平整，只进行拉弯矫直；若客户不能接受明显的拉矫横纹，则进行平整加拉弯矫直；当带钢厚度≥0.8mm的钢带，一般只进行平整，不进行拉弯矫直。（2）一般情况下，冷轧板板面粗糙度不作特殊要求。当用户对产品表面粗糙度有特殊要求时，需对工作辊进行毛化处理，根据厂家提供的要求控制毛化辊粗糙度。4.光整力常见缺陷和解决措施4.1出现光整花产生原因：光整力过大或张力过小。解决措施：减小光整力或增大张力。4.2出现非光整边产生原因：光整力过小。解决措施：增大光整力。4.3产生单边浪产生原因：单边光整力过大。解决措施：减小产生单边浪侧的光整力。4.4产生双边浪产生原因：光整力过大或辊凸度小或正弯辊力小。解决措施：减小光整力或增大辊凸度或加大正弯辊力。4.5产生中间浪产生原因：光整力小或辊凸度大或负弯辊力小。解决措施：增大光整力或减小辊凸度或增大负弯辊力。

大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.18中分类工艺规范制定小分类光整机/平整机工艺制度修订5.光整机/平整机操作时的注意事项（1）当机组速度和张力稳定时，光整机/平整机再投入使用。（2）每次换辊后，都要执行一次“压靠操作流程”，以便重新定义辊缝和压力原点。大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.19中分类工艺规范制定小分类拉矫机工艺制度修订1.作用拉弯矫直机（简称拉矫机）位于光整机/平整机的后面，其主要作用是可获得良好的板形；有利于改善材料的各向异性；减轻消除屈服平台；在一段时间内防止深加工中产生滑移线。2.主要技术参数型式干湿两用拉矫机最大张力16500kgf最大延伸率2%3.工艺要求（1）带钢延伸率的选择应根据带钢浪形高度和长度及产品对深冲性能要求确定。（2）带钢斜率=浪形高度/浪形长度，值越大，延伸率越大，以获得最佳板形，而延伸率越大，带钢的深冲性能变差，故此在生产实际中应综合各种因素，来确定延伸率的大小。（3）发现边裂现象应自动抬辊或手动抬辊。（4）停车后，机组处于拉料操作时，拉矫机不得投入使用。（5）当发现带钢通过拉矫机出现许多锌层脱落时，应使拉矫机退出生产进行清理。（6）每班必须清理弯曲辊和矫直辊周围的锌皮、锌渣。（7）焊缝过拉矫机时，上辊应及时抬起。（8）带钢入拉矫机前温度:≤40℃（9）不同规格带钢拉矫机张力控制范围及要求参见张力制度中拉矫机张力控制。（10）不同厚度规格的延伸率调节范围。表3.20不同厚度规格的延伸率调节范围带钢厚度（mm）[0.3，0.5](0.5，0.8](0.8，1.2]（0.8，1.5]延伸率（%）0.5～1.20.8～1.41.0～1.51.2～1.8在一般来讲，可以采用不同的方式来达到所要求的延伸率。因为，对于一定的延伸率，可以采用较小的弯曲辊压下深度和较大的带钢张力来实现，也可以采用较大的弯曲辊压下深度和较小的带钢张力来达到。实践已经证明，采用较大的弯曲辊压下深度和较小的带钢张力来达到延伸率的方法，其产品的抗时效性能差。而采用较小的弯曲辊压下深度和较大的带钢张力来满足延伸率的产品抗时效性能较好。但是，在生产实际中如果一时的增大带钢张力又会造成带钢宽度和厚度公差大，所以，必须在考虑产品尺寸公差范围内为前提来尽可能增大带钢张力的方法去提高产品的抗时效性能。4.拉伸纹的产生及解决措施产生原因：钢带在经过拉矫后在其上下表面发生的横向纹络，该拉伸纹一旦形成根本无法消除，不过，我们可以通过一定的调整，减轻拉伸纹的形成程度。解决措施：增加弯曲辊的压入量和减小拉矫机的延伸率。

大分类6号热镀/连退机组编号HG10.03.20中分类工艺规范制定小分类钝化制度修订1.目的钝化的功能是使带钢表面获得一层致密的保护膜，提高镀层表面的耐腐蚀能力，保证在短期储运过程中不产生白锈。2.钝化工艺流程辊涂→胶辊挤干→热风烘干3.工艺要求钝化处理钝化液铬层重量（双面）20～30mg/m2铬酸点要求钝化液铬酸点的合格标准各厂家有所不同，具体为天津延锦18～24点；武汉吉瑞25～35点，天津工大25～35点；河北汉特18～24点。其它新来厂家参照技术协议要求控制钝化液铬酸点。4.钝化液浓度控制要求每天每个班组根据化验结果，将钝化液浓度控制在要求的范围内，并密切关注钝化槽中的钝化液的液位，及时配置钝化液以保证生产线上的连续使用。5.钝化液的配置根据不同厂家的钝化液产品的使用要求进行配置。经过长期使用，浓度按照1：4～1：6配置，即1kg钝化剂加4～6kg脱盐水稀释，搅拌均匀后使用。6.注意事项（1）镀锌板在收卷之前必须烘干，一般情况下用60～80℃的热风烘干，若厂家有特殊要求，根据技术协议要求控制烘干温度。（2）钝化膜在24小时之后反应完全并形成稳固可靠的耐腐蚀膜，具有最强的耐腐蚀能力。24小时之内应避免淋雨受潮。（3）不允许有条状和斑状的钝化膜出现，一旦出现应及时调整辊涂量和挤干辊，调整无效时应做停机换辊处理，保持钝化膜均匀。注：若生产冷轧板，不作钝化处理。

大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.21中分类工艺规范制定小分类涂油制度修订1.目的若生产冷轧板或有特殊要求镀锌板面作涂油处理，需在板上涂一层防锈油，来加强带钢耐蚀性。2.工艺要求2.1油温的设定供油箱油温设定值取40℃~50加热油箱油温设定值取50℃~60双金属电解触点温度计是作为安全保护用，可将其上限设定为70℃2.2涂油量设定静电涂油量范围：0.1～1.5g/m2。0.1～0.8g/m2可视为轻涂油；0.8～1.5g/m2可视为重涂油。除非特别指定，一般实行轻涂油。轻涂油时，涂油量一般按0.4～0.6g/m2掌握。具体的涂油量可根据客户的要求调整。2.3涂油质量要求:①目测涂油后的带钢表面，不得有漏涂或涂油不均匀现象。②机组平稳运行时，实际涂油量和设定涂油量的误差不超过士10%。③涂油质量不受环境温度影响，边部无增厚现象。3.其它注意事项（1）涂油刀梁应采取保护措施，避免在带钢通过时受冲击损坏刀梁。（2）涂油机刀梁应便于清洁、维护和装卸，每次更换时间不得超过10分钟。大分类6号热镀/连退机组编号HG10中分类工艺规范制定小分类沉没辊及稳定辊预热制度修订1.目的为了保证沉没辊、稳定辊入锌锅温度，需对计划使用的沉没辊、稳定辊进行预热。2.工艺要求沉没辊在预热前要送入酸洗车间清洗沉没辊表面上残留的锌渣，酸洗后用清水冲洗、刷洗表面。然后送入车间打磨平整力表面后再进行预热。3.预热要求沉没辊预热装置采用电加热，最高加热温度可达400℃。设定沉没辊最大预热温度，要求沉没辊总预热时间≥8小时，并要保证入镀锅前温度要达到300大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.28中分类工艺规范制定小分类换辊制度修订1.三辊六臂1.1表面要求（1）三辊六臂在下镀锅前要清除锅面浮渣及其杂物;（2）酸洗辊后辊面残酸要冲洗干净，不允许有酸液残留；（3）辊面不允许有网纹、磨烧、压痕、划伤、锌渣等缺陷；（4）各衬套内不允许有焊渣及杂物。1.2沉没辊、稳定辊投入锌锅使用前要进行预热处理，入镀锅前辊面温度要在300℃1.3使用及更换周期（1）热镀锌生产线因某种原因停车不生产一天以上，应取出沉没辊、稳定辊进行维护保养。（2）热镀锌生产线沉没辊、稳定辊使用里程数在1000～1500千米为一周期。但在实际使用过程中可根据沉没辊和稳定辊的使用状态和使用情况决定是否更换新辊。1.4三辊六臂装配、运输、贮存、吊装要求（1）沉没辊装配前，检修人员必须认真检查辊面有无缺陷，并在标准的检验平台上进行找正。装配完毕要保证螺栓、钢销不松动、无异物，不允许把存在缺陷的辊投入到镀锅。（2）沉没辊在搬运过程中，应防止受到任何损伤，辊在装卸过程中应该十分小心，防止擦伤或碰伤辊面。（3）沉没辊应贮存在干燥、通风的室内，防止受潮。下线热辊严防急冷、急热，不可堆放在湿冷的地面上，应该覆盖相应的保温材料，使辊缓慢冷却，必要时要入预热箱内进行冷却，不允许放在迎风处。2.脱脂刷辊要求刷辊投入使用，里程数达到2500～3500千米后更换新辊使用。但在实际使用过程中可根据刷辊、刷毛的使用状态决定是否更换新辊。若发现刷毛粘接、塌毛或刷毛长度过短（小于25mm）时应及时更换新辊。3.挤干辊要求挤干辊投入使用，里程数达到2500～4500千米后更换新辊使用。但在实际使用过程中可根据挤干辊的使用状态决定是否更换新辊。若发现挤干辊辊面开胶、裂口或严重挤干不净时应及时更换新辊。当带钢规格发生变化由窄变宽时，例如生产板宽为1000mm的产品改为生产1200mm时，应该及时换辊。4.钝化辊要求钝化辊投入使用，里程数达到500～1000千米后更换新辊使用。但在实际使用过程中可根据钝化辊的使用情况决定是否更换新辊。当生产带钢规格发生变化由窄变宽时，例如生产板宽为1000mm的产品改为生产1200mm时，应该及时更换钝化辊。若发现钝化辊辊面开胶、裂口、严重挤干不净或产品中出现钝化斑时应及时更换新辊。5.拉矫辊要求拉矫机工作辊投入使用，里程数达到2500～3500千米后更换新辊使用，中间辊和支承辊在投入使用后，里程数达到9000～10000千米后更换新辊使用。但在实际使用过程中

大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.28中分类工艺规范制定小分类换辊制度修订可根据拉矫辊的使用情况决定是否更换新辊。6.光整机/平整机工作辊、支撑辊光整机/平整机工作辊和支撑辊等使用一段时间后都会老化，所以需及时换辊。6.1工作辊要求光整机/平整机工作辊投入使用，里程数达到1000～1500千米后更换新辊使用。当工作辊面出现损伤、带钢表面出现严重桔皮现象或换规格（由窄到宽）时，均应换辊。但在实际使用过程中可根据工作辊的使用状态决定是否换辊。换辊时仔细检查工作辊表面，有划伤、辊印或辊伤等问题时不能投入使用。在要求较为严格，需要使用毛化辊的情况下，换辊周期要缩短，具体换辊周期根据辊的使用情况和产品板面要求确定。6.2支撑辊光整机/平整机支撑辊投入使用，里程数达到6000～7000千米后更换新辊使用。支撑辊辊面损伤严重、轧辊掉肉、掉渣应立即更换。但在实际使用过程中可根据支撑辊的使用状态决定是否换辊。7.其它工作辊在每个月的检修过程中，要对所有的工作辊进行检查。根据工作辊的磨损程度和使用情况及时更换，以免影响产品质量。

大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.03.29中分类工艺规范制定小分类配气制度修订1.作用由气体站供应的保护气体经管道通入生产线的配气间，按照使用要求控制气体流量和各气体的百分含量，为退火炉提供合格气体。2.保护气体的作用（1）氨分解气体包括25%氮气和75%氢气。其主要作用如下：氢气：主要作用是形成还原性气氛，同时也能将渗入炉内的微量氧气还原成水蒸气，防止氧气积聚而造成危险。氮气：主要作用是将带钢保护起来，不与氧化性的空气接触，以免产生新的氧化。（2）精氮：主要用于配比炉内气氛，也用于密封炉辊。（3）事故氮：主要作用是当发生意外事故、清扫炉膛时使用。3.配气工艺要求氢氮混合气体经管道进入配气间，事故氮在储罐中储存备用。精氮和氨分解气通过氮氢配比装置配比，气体总流量控制在1000m3/h，氢气含量控制在8～20%范围内。配比后的氢氮混合气体经管道通入退火炉加热、均热段

大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.04.01中分类主要设备参数制定小分类上卷小车修订1.作用1、2号上卷小车分别位于1、2号开卷机前（垂直于机组中心线），共有两台。主要用于将天车送来的钢卷送到1、2号开卷机的入口鞍座上。2.主要技术参数最大升降速度50mm/s小车升降行程700mm负载能力21t小车行走最大行程4200mm小车行走最低速度30mm/s小车行走最高速度150mm/s往复运动齿轮马达，交流变频调速电气和控制连接使用电缆轨道大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.04.02中分类主要设备参数制定小分类开卷机修订1.作用开卷机位于机组的头部，共有两台，用来开启成卷的带材。卷筒轴的上方设有压辊装置，用于开卷时压紧带材和开卷引料。设有自动对中装置，用来使钢卷中心对准机组中心。卷筒轴的悬臂端带有外支撑，为配合浮动机构工作，设有能与卷筒轴产生相对运动的支撑滚轮来支撑卷筒轴。设有齿轮箱自润滑系统。2.主要技术参数类型悬臂式负载能力21t最大开卷速度250m/min最大开卷张力2t卷筒直径：①正常Φ508mm，卷筒轴收缩直径Φ478mm，卷筒轴膨胀直径Φ②正常Φ610mm，卷筒轴收缩直径Φ580mm，卷筒轴膨胀直径Φ621.5mm卷筒轴长度1机械对中行程1

大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.04.05中分类主要设备参数制定小分类液压剪修订1.作用入口段上层、下层各有一台，共两台液压剪，用于切除带钢头尾超厚部分及板形不良带钢（边裂、平直度不达标、其他破裂、孔洞等）。2.主要技术参数剪切方式上切式，上剪刃固定，下剪刃移动。最大剪切能力厚度：4mm，宽度：1250mm，刀隙200mm根据剪刃磨损情况及带钢厚度、软硬程度及时调整剪刃间隙，保证切头、切尾质量。

大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.04.06中分类主要设备参数制定小分类夹送辊修订本机组共有8个夹送辊，其作用和主要技术参数具体如下：1.1号开卷后夹送辊作用：1号开卷机后夹送辊位于1号开卷机的后面，剪切夹送装置的前面。用来承接由1号开卷机引出的带材使其转向进入后面的剪切夹送装置中。上辊为压辊，表面涂聚亚胺酯，由气缸提供压力，下夹送辊为转向辊，表面镀铬。主要技术参数：压辊直径×辊身长度Φ200×15转向辊直径×辊身长度Φ400×152.入口剪前夹送辊作用：在入口剪切机之前，夹送辊把带钢输送到出口剪处，剪切钢卷的带头、带尾，并可切除损坏的带钢。上夹送辊为压辊，由气缸控制夹送辊的升降，下辊为钢辊，表面涂聚亚胺酯。主要技术参数：压辊辊径×辊身长度Φ200×155转向辊辊径×辊身长度Φ200×153.2号开卷后夹送辊作用：2号开卷机后夹送辊位于2号开卷机的后面，剪切夹送装置的前面。用来承接由2号开卷机引出的带材使其转向进入后面的剪切夹送装置中。下辊为压辊，表面涂氯丁橡胶，由汽缸提供压力，上辊表面镀铬。主要技术参数：压辊直径×辊身长度Φ400×15转向辊直径×辊身长度Φ400×14.汇合夹送辊作用：汇合夹送辊位于上下层带钢的汇合处，主要用于以穿带速度运送上下层带钢的头和尾。上转向辊为转向辊，下夹送辊为压辊，由气缸来控制升降，表面材质为聚亚胺酯，上转向辊为钢辊。主要技术参数：转向辊直径×辊身长度Φ400×1550mm压辊直径×辊身长度Φ200×1550mm

大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.04.06中分类主要设备参数制定小分类夹送辊修订5.塔顶出口转向辊塔顶出口转向辊安装在冷却塔顶，位于水平风冷器和出口垂直风冷之间，作用是完成带钢从冷却塔顶下来的转向功能。该转向辊由架体，可升降的压辊，及固定在架体上的转向辊构成，压辊升降由液压缸控制。主要技术参数如下：转向辊直径×辊身长度Φ800mm×1550mm压辊直径×辊身长度Φ250mm×1550mm6.出口剪前夹送辊作用：在出口剪切机之前，夹送辊把带钢输送到出口剪处，剪切焊缝和样品，并可切除损坏的带钢。夹送辊会自动闭合，闭合时与作业线速度同步。夹送辊将根据张力卷取机运转的预定筒速度来打开。上夹送辊为压辊，由两台气缸控制下夹送辊的升降，表面材质为聚亚胺酯，下辊为钢辊。主要技术参数：压辊辊径×辊身长度Φ200mm×转向辊辊径×辊身长度Φ2007.1号卷前夹送辊卷取机前转向夹送辊位于卷取机的前面，用于将成品镀锌板转向送入卷取机并卷成成品钢卷。卷前夹送辊主要由下转向辊、上压辊、上压辊升降装置、导板、导板升降装置及导板伸缩装置等组成。转向辊为自由辊；压辊的转动由一减速电机驱动，压辊的升降由2台气缸驱动，当卷取带头时压辊压下并由电机驱动向卷取机运送带材；导板位于转向辊和卷取机之间，其作用是当卷取带头时支撑带材，导板的升降及伸缩各由一液压缸驱动。主要技术参数：转向辊辊径×辊身长度Φ200mm×压辊辊径×辊身长度Φ800mm×8.2号卷前夹送辊卷取机前转向夹送辊位于卷取机的前面，用于将成品镀锌板转向送入卷取机并卷成成品钢卷。卷前夹送辊主要由下转向辊、上压辊、上压辊升降装置、导板、导板升降装置及导板伸缩装置等组成。转向辊为自由辊；压辊的转动由一减速电机驱动，压辊的升降由2台气缸驱动，当卷取带头时压辊压下并由电机驱动向卷取机运送带材；导板位于转向辊和卷取机之间，其作用是当卷取带头时支撑带材，导板的升降及伸缩各由一液压缸驱动。主要技术参数：转向辊辊径×辊身长度Φ200压辊辊径×辊身长度Φ800mm

大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.04.23中分类主要设备参数制定小分类圆盘剪及附属设备修订1.作用圆盘剪位于焊机后在带钢两侧，共有两套圆盘剪及附属设备。用于对冷轧后未裁边带钢的边部进行剪切，以保证镀锌板的宽度允许偏差和边部质量。附属设备主要包括废边卷取机和压边机。废边卷取机左右对称布置，主要用于将圆盘剪剪下的废边卷取成卷以便于后序处理。压边机位于圆盘剪的后面，主要是为了消除圆盘剪切边后遗留下的毛刺和不平整的钢带边部。2.主要技术参数刀盘直径×厚度Φ250mm×压辊直径×辊身长度Φ150mm

大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.04.09中分类主要设备参数制定小分类焊机修订1.作用焊机位于汇合夹送辊后，1号张力辊前，共有1台，用于将前一卷带钢的带尾和后一卷带钢的带头焊接在一起，保证机组运行的连续性。2.主要技术参数焊机型式O型双轮单相AC窄搭接焊焊接形式窄搭接滚压焊最大焊接能力焊接厚度：0.20～1.5mm焊接宽度：620～1300mm钢带通过线高度1100mm（从地面算起）焊轮厚度12.5mm焊轮材料铬锆铜压轮直径150mm压轮厚度15mm夹钳压力5.0bar下3200daN焊轮压力5.0bar下1500daN压轮压力80bar下6200daN焊轮尺寸最大Φ270mm，最小Φ220mm正火轮尺寸最大Φ270mm，最小Φ220mm焊接压力2.5～7.36kN（可调）P=0.6MPa正火压力2.5～7.36kN（可调）P=0.6MPa碾压轮尺寸Φ110mm最大夹钳夹紧力36kN剪切角2°最大剪切力160kN(可调)最大碾压压力29.45kN焊缝强度焊接后与基材强度相同上电极轮行程120mm上辊压轮行程100mm入、出口夹钳口间距离126mm出口夹钳仰卷行程25mm入口夹钳移动距离105mm上剪刀行程250mm下剪刀升降行程60mm双剪刀间距100mm

大分类6号热镀/连退机组编号HG/CA10.04.09中分类主要设备参数制定小分类焊机修订3.机组上供应的介质要求气压最小工作气压：0.35MPa最大工作气压：0.60MPa耗气量30L/s通带0.7Nm3/焊机工作周期冷却水水压0.15～0.20MPa耗水量45L水质标准pH值：7.0～9.0最高输入温度<40℃压力油源