单层工业厂房钢结构施工方案

年4月19日单层工业厂房钢结构施工方案文档仅供参考，不当之处，请联系改正。目录TOC\o"1-3"\n\p""\h\z\u7. 钢结构工程施工方法及技术措施7.1.工程概况7.1.1.建筑概况（钢结构部分）7.1.2.结构概况7.1.3.钢结构防腐7.2.施工准备7.2.1.技术准备7.2.2.材料设备准备7.2.3.劳动力准备和现场准备7.2.4.临时用电准备7.3.工程施工计划7.3.1.施工进度计划及说明7.3.2.机械设备配备计划7.3.3.工种及劳动力计划7.3.4.临时用地计划7.3.5.节约成本计划7.4.钢构件的工厂加工方法及技术措施7.4.1.生产准备7.4.2.钢构件的制作7.5.油漆涂工艺7.5.1.表面预处理7.5.2.注意事项7.5.3.钢结构涂装工艺7.5.4.喷涂方式7.5.5.质量检验7.6.焊接工艺和焊接工艺评定方案7.6.1.焊接工艺7.6.2.焊工7.6.3.焊接材料7.6.4.焊接工艺评定7.7.钢结构的包装、运输、装卸、堆放7.7.1.运输计划安排7.7.2.材料包装7.7.3.钢构件装卸7.7.4.构件堆放及保护7.8.钢结构安装方法及技术措施7.8.1.安装工艺流程7.8.2.吊装前准备工作7.8.3.钢构件吊装顺序7.8.4.钢柱安装7.8.5.钢屋架、屋面支撑吊装7.8.6.高强度螺栓的连接和固定7.8.7.围护系统施工安装7.8.8.现场油漆涂装7.9.压型钢板－混凝土组合楼面施工方法7.9.1.工艺流程7.9.2.施工前的准备7.9.3.压型钢板的铺设7.9.4.板的临时支撑7.9.5.浇注混凝土7.9.6.组合楼板混凝土裂缝的防治7.10.钢结构工程质量保证措施7.10.1.钢构件生产质量的控制7.10.2.钢构件现场安装质量保证措施7.11.安全、文明施工措施7.11.1.组织管理及岗位责任7.11.2.安全生产管理措施7.11.3.文明施工管理措施7.11.4.防火及保卫措施7.12.季节性施工组织措施7.12.1.夏季施工施工7.12.2.雨季施工措施7.13.钢结构工程“四新技术”应用计划第1条采用新技术第2条采用新工艺第3条采用新设备7.14.技术资料收集管理措施

钢结构工程施工方法及技术措施工程概况本工程钢结构部分主要包括车架车间、驾驶室车间、塑料件和底盘油漆车间、驾驶室油漆车间、总装车间、架空连廊的主钢构（钢柱、钢梁、吊车梁）、次钢构（柱间及屋面支撑、墙檩及屋檩，天窗架、天沟）、维护结构（屋面板、墙面板、采光板、保温棉等）及夹层、检修钢梯等附属结构。建筑概况（钢结构部分）①、车架、驾驶室车间：单层钢结构工业厂房，总建筑面积46080m2，总长384m，总宽120m，厂房宽度方向分为5跨24m，建筑立面为高低跨（1～3跨为低跨，檐口高度为12.5m，4～5跨为高跨，檐口高度为17.2m）。第4跨、第5跨各设置两台32/10t桥式起重机。墙体：标高1.4m以下为砖墙，1.4m以上为②、油漆车间（塑料件和底盘油漆车间、驾驶室油漆车间）：三层工业厂房，建筑总高度25.2m。厂房总建筑面积18490m2，总长386m，总宽度为48m，宽度方向分为2个24m跨。墙体：标高1.4m以下为砖墙，1.4m以上为双层彩钢板夹保温棉。屋面：单层彩钢板+PVC③、总装车间：单层工业厂房，总建筑面积32357m2，厂房总长385.2m，总宽84m，宽度方向分为4X15m跨+1X24m跨。建筑总高度13.7m。墙体：标高1.4m以下为砖墙，1.4m④、连廊：连廊包含2个架空连廊和2个落地连廊。其中架空连廊长度为24m、51m，底标高为5.4m，顶标高为12.3m；落地连廊长度为24m、51m，底标高为±0.000m，顶标高为7.5m。架空连廊楼面为花纹钢板。墙体：防潮层以上至1.400米标高为240厚多孔页岩砖，1.4m以上为双层彩钢板夹保温棉。屋面：单层彩钢板+PVC防水卷材。结构概况①、车架、驾驶室车间：轻钢结构厂房，柱距为12m。钢柱、吊车梁为焊接H型钢，埋入式柱脚，钢柱牛腿标高分别为10m和9m；屋架为矩形屋架和三角形钢屋架；檩条为冷弯薄壁型C型钢。柱间、屋架间设有效支撑体系。材质：吊车梁、檩条为Q345B，其它构件均为Q235B。结构连接采用焊接和螺栓连接，高强螺栓等级为10.9级。②、油漆车间（塑料件和底盘油漆车间、驾驶室油漆车间）：钢混凝土结构厂房，柱为预制钢筋混凝土排架柱，柱距为12m；楼层梁为直线形H型钢+角钢桁架，屋面梁为梯形钢屋架，屋架系杆采用直线形钢管桁架。柱间、屋架设有效支撑体系；楼板采用压型钢板混凝土组合楼板。材质：檩条为Q345B，其它构件均为Q235B。结构连接采用焊接和螺栓连接，高强螺栓等级为10.9级。③、总装车间：轻钢结构厂房，柱距为12m。钢柱为焊接H型钢，埋入式柱脚；屋架为矩形钢屋架和三角形钢屋架；檩条为冷弯薄壁型C型钢。柱间、屋架间设有效支撑体系。材质：檩条为Q345B，其它构件均为Q235B。结构连接采用焊接和螺栓连接，高强螺栓等级为10.9级。④、连廊：钢柱、平台梁、屋架梁均采用H型钢，柱脚为埋入式柱脚。钢柱牛腿标高分别为10m和9m；屋架为直线形角钢桁架钢屋架；檩条为冷弯薄壁型C型钢。材质：檩条为Q345B，其它构件均为Q235B。结构连接采用焊接和螺栓连接，高强螺栓等级为10.9级。钢结构防腐钢构件表面刷两道底漆、一道中间漆和两道面漆，涂漆需前进行喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5级。施工准备技术准备①、组织施工人员认真读图审图，作图纸会审准备；②、备齐施工用的标准图集、施工规范、规程和标准；③、对钢结构图纸进行深化设计；④、准备好测量仪器、工具用具等；⑤、需要绘制的各种图表；⑥、组织编制材料总计划和分层材料计划及加工计划；⑦、组织施工人员和操作班组进行技术交底。材料设备准备①、进场时将几大材料：钢板、型钢、彩板、焊条、焊剂的数量按阶段或按月编制《材料供应计划》并提供给总公司材料供应科作为备料依据。②、汽车吊、焊机等现场施工机械设备由机械施工处提供；③、未计价材料由建设方定样定价定厂家定质量后再采购。劳动力准备和现场准备（1）、劳动力准备由公司劳动人事部门选派有敬业精神、技术过硬、工种齐全的操作班组按劳动力计划分批进场。公司拟依托钢结构公司，在全司范围内挑选精兵强将，特别是具有工业建筑及住宅建筑建设经验，具备一定素质的管理人员和技工，组成施工管理和技术操作班子。（2）、现场准备现场临时用地根据前期土建单位布置的总平面图，组织工程技术人员制定钢构件的堆放场地及吊车行走路线，并确定临时用电、用水的接入位置。见《施工总平面布置图》。（略）临时用电准备钢结构工程现场临时用电主要为钢结构安装时用电，包括焊机和照明设备用电。确定计算负荷：①电焊机组查表Kx=0.45Cosφ=0.6tgφ=0.85a、电焊机变压器的设备容量Pj3=S′Cosφ=180×0.6=83.66KWb、计算负荷Pje3=KxPe3=0.45×83.66=42.87KWQje3=Pje3·tgφ=42.87×0.85=37.65Kvar②照明设备类按动力设备容量10%计算Pje照=Pje动×10%=100×10%=10KW③总的计算负荷计算，干线同期系数KP（KQ）=0.9有功功率Pjes=Kx（Pje动+Pje照）=0.9（215＋10）=225KW无功功率Qjes=Kx（Pje1～Pje6）=0.9×175=157.5Kvar总的视在功率Sn==255kw≈255KVAI总=300A注：N1～N3支干线计算负荷略。工程施工计划施工进度计划及说明（1）施工进度计划本工程施工总工期为289日历天，其中钢结构部分计划工期为173天。详见《钢结构工程施工进度计划网络图》。（2）施工进度计划说明本计划每天平均按两班考虑安排工期，主体钢结构、次钢构采用工厂制作，运至现场安装，彩板等维护结构采用现场制作安装。本计划为控制网络，按立体交叉作业组织施工，各阶段，各专业应充分利用施工操作面、时间和空间，穿插施工，加快进度。为加快施工进度，保证工期，我们计划采取流水作业方式组织施工。即钢结构制作到一定阶段而且基础已达到安装强度要求时，就开始钢结构的安装，此后采取边制作边安装的方法。另外钢结构安装拟分为三个安装班组，第一组负责钢架（钢柱、钢梁、吊车梁等）的安装、第二组负责屋檩和墙檩的安装，第三组负责彩钢板的安装。三个班组流水作业，可显著加快安装进度。机械设备配备计划钢结构工程主要施工机械设备计划表序号机具名称规格型号数量国别产地制造年份用于施工阶段备注1H型钢生产线1条江苏钢结构制作2CO2气体保护焊机KR-35020台唐山钢结构制作、安装3数控切割机2台日本钢结构制作4埋弧自动焊机4台日本钢结构制作5交直流多头焊机2台日本钢结构制作6焊剂烘烤机2台重庆钢结构制作7电焊条烘箱10台重庆钢结构制作、安装8桥式起重机10t3台德国1995钢结构制作9摇臂钻床4台山东钢结构制作10提砂分离机2台江苏钢结构除锈11喷砂机2台江苏钢结构除锈12汽车吊50T1台徐州1999钢结构安装13汽车吊16T2台徐州1999钢结构安装14汽车吊8T2台徐州1999钢结构安装15手拉葫芦2T1台重庆钢结构安装16材油发电机1台重庆供电主要施工试验、测量仪器及通讯设备计划。序号名称型号数量国别产地制造年份用于生产部位备注1J2光学经纬仪2台上海1999定位放线测量3DS3水准仪2台上海层高高度测量4吊线锤3个重庆施工吊线用5钢卷尺（50m）2把重庆测量用6钢卷尺（5m）5把重庆1998测量用7超声波探伤仪2台上海检测8漆膜测厚仪2台上海检测9照相机1部日本收集图片资料10电话机2部重庆施工对外联系11电脑3台重庆时光管理用12打印机1台江苏打印各种资料工种及劳动力计划本方案根据工程各部分工程量及施工组织的进度安排，参照施工定额，制订此劳动力计划，作为施工劳动力组织的指导指标。施工阶段工种按工程施工阶段插入劳动力数量钢结构制作钢结构安装测量工02维修工22铆工105焊工3015起重工23油漆、涂料工105计量工22库工22电工22探伤工22普工4010临时用地计划临时用地计划表用途面积（平方米）位置需用时间钢构件临时堆放场地400详施工平面图安装材料库房80详施工平面图安装彩板现场加工场地300详施工平面图安装节约成本计划1、加强现场全方位管理，科学组织，合理安排，采用强化管理，以达到提高工作效率、降低劳动强度、降低成本的原则。2、提高机械化作业程度，尽量采用机械施工，提高效率，降低成本。3、积极推广和应用“四新技术”，利用科技进步的手段来达到降低成本的原则。4、合理安排工期和施工顺序，合理利用劳动力，避免窝工现场。5、严格控制工程质量，以免造成工程返工和因弥补质量缺陷而产生不必要的浪费。6、节约材料，减少和杜绝浪费的原则。7、应用计算机软件进行工程成本动态预测和控制，对资金分配和安排进行优化，采用计算机项目管理软件辅助项目管理，以达到降低管理成本的目的。钢构件的工厂加工方法及技术措施生产准备（1）生产制作的次序根据构件分类，生产制作的次序为：钢柱→吊车梁→屋架梁→檩条→屋面板→墙面板→附件（2）加工部署组装及焊接工艺文件制定由技术部工艺科负责，生产部、质管部配合，主要内容包括：根据《钢结构焊接规程》的规定，提出焊接工艺评定方案；重要和特殊的节点，构件的组装都必须经过工艺评定的试验，并进行实例放样，确认满足设计要求才能使用；对首次使用的钢材，焊接材料、焊接方法等必须做好焊接工艺评定，编制焊接工艺指导书。（3）钢结构制作的工艺及设备质量控制

钢结构制作的工艺及设备质量控制程序如下图示：《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）施工图纸《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）施工图纸制作工艺设计（制作加工方案）《钢结构工程质量检验评定标准》（GB0221-95）前期作业制作验收技术交底钢材、连接材料、焊接材料材料准备制造机具焊工考试焊接材料烘焙制作准备钢材除锈平台量具较验电源安全防护放样号料切割边缘加工矫正与成型制孔组装连接焊接普通螺栓连接高强度螺栓铆接竣工图及设计变更文件钢材合格证或试验报告调整测量记录焊件（试件）试验报告、高强度螺栓检查试验记录工程试验记录、隐蔽工程验收记录结构验收记录钢结构制作工艺及设备质量控制程序图钢构件的制作焊接H型钢的制作1、制作流程板板材划线放样下料矫正坡口加工组装自动焊矫正型钢划线非制孔件制孔件下料矫正坡口加工划线划线下料下料矫正矫正制孔拼装焊接矫正磨光铣平检验清理油漆编号包装2、制作方法及措施放样：各施工过程如钢板下料切割、H型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差，角度、安装接触面等的准确无误。划线和号料：对尺寸较小的板、杆材在不必要数控切割的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。下料切割（含坡口）；包括气割、剪切和玻口。本公司下料切割的主要设备有火焰多头数控切割机、小车式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或H型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求见下表：项目允许偏差宽度和长度±3.0mm边缘缺棱不大于1.0mm垂直度不大于板厚的5%不大于1.5mm型钢端部倾斜值不大于2.0mm坡口角度不大于±5H型钢组立：组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在自动组立机上进行，组立前应对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。H型钢组立的精度要求如下表；项目允许偏差高度不大于±2mm腹板中心偏移<2mm端头平齐<3mm顶紧面间隙<1.5mm埋弧焊：埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的H型钢的焊接，我公司对本工程的钢柱、钢梁的埋弧焊为：一般H型钢采用门式埋弧焊机电焊，量大而较规则的H型钢则采用H型钢自动生产线制作。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊随后应进行矫正，H型钢的基本质量要求见下表：项目允许偏差截面高度±3mm腹板中心偏移2mm翼缘对腹板的垂直度不大于2mm腹板局部平面度不大于3mm扭曲度不大于5mm焊缝质量3级焊缝高度与腹板厚度一样锁口和端头加工：本工程的柱与主梁选用高强度螺栓连接，待H型钢加工及检验合格后，用端头铣进行端头铣平加工，加工时应保证尺寸准确。构件组装：本工程的组装构件主要是屋面钢梁、吊车梁以及柱间支撑，构件组装前必须先放大样。梁的H型钢端头板焊接前应进行端头铣平处理。本工程的组装构件均为点焊成型，应待检验后才准交付正式焊接。组装件手工焊接：组装件手工焊接采用林肯CO2气体焊机，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，现公司所有电焊（包括埋弧焊、气体焊、电弧焊）的焊缝也均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波控伤检验，合格后标上合格标识。一般构件的加工质量要求详见下表：

梁组装焊接质量要求项目允许偏差高度(长度)柱梁弯曲矢高±5mm±5mm扭曲不大于8mm不大于8mm截面几何尺寸±3mm±3mm柱脚板平面度3mm/端头板倾斜2mm2mm磨擦面平面度1.5mm1.5mm加劲板、定位板位移2mm2mm制孔：钢结构的零件钻孔采用中捷友谊13035×16/1万向摇钻进行精密机械钻孔，部件、构件采用美国PEDDINGHAUS公司BDL-1240/9A型三维钻或磁性钻加划线和模板进行钻孔。为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心。采用数控钻的，其首次加工品均应在检验员首检合格情况下才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格，做上合格标识后才准转序。矫正：矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均须矫正，以确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求。当前本公司矫正的方法主要有自动矫正、火焰矫正等，主要采用设备为华联焊割JZ-10型H型钢矫正机。磨擦面处理：构件的连接磨擦面端头应用铣床铣平，磨擦面经抛丸机处理表面磨擦度，在自然情况下使其产生浮锈。磨擦面加工同时应采用的材料和加工方法制作试件，并进行磨擦系数试验，以确保磨擦系数达到规定要求。构件表面处理：加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。待构件成品并去净表面后，用美国潘邦抛丸除锈机进行表面除锈处理。除锈等级应在Sa2.5级以上。油漆：除锈后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拉装号码，高度基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。验收：构件成品数量达到一跨试拉装要求时，应由在技术、质量工程师的指导下在厂内进行一次试拼装，以检查构件的整体质量及安装情况，确保能现场顺利安装，同时由专职检验员对构件的检验、试验结果进行检查，待以上检验均合格后在构件上贴上合格证，以供包装和出厂。钢屋架的制作1、生产制作流程钢结构流水作业生产工艺流程2、屋架的生产制作方法放样：放样工作包括核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

放样号料用的工具有：化针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、剪子、小型剪板机、弯折机。

样板用0.50～0.75mm的铁皮或塑料板制作。样板上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。样板和样杆应妥善保存，直至工程结束后方可销毁。

放样时，铣、刨的工件应考虑加工余量，一般加工余量为5mm。焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。本工程主要焊接构件为格构式轻型屋架。结构类型特点焊缝收缩余量格构式结构轻型屋架接口焊缝——每一个接口为1.0mm搭接接头——每一条焊缝为0.50mm如图纸要求桁架起拱，放样时上、下弦杆应同时起拱，起拱时，一般规定垂直杆的方向依然垂直与水平线，而不与下弦杆垂直。划线和号料：工作包括检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标出零件编号等。

号料应注意以下问题：

①根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。

②应有利于切割和保证零件质量。

③当工艺有规定时，应按规定的方向取料。

④号料允许偏差，见下表项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5下料切割（含坡口）：包括气割、剪切和开坡口。本公司下料切割的主要设备有火焰多头数控切割机、小车式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求见下表：项目允许偏差宽度和长度±3.0mm边缘缺棱不大于1.0mm垂直度不大于板厚的5%不大于1.5mm型钢端部倾斜值不大于2.0mm坡口角度不大于±5锁口和端头加工：本工程的柱与屋架选用高强度螺栓连接，待屋架加工及检验合格后，用端头铣进行连接端头铣平加工，加工时应保证尺寸准确。构件拼装：拼装工序亦称装配、组立。是把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元，装成构件或其部件，然后连接诶成整体。拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经检验合格后方可覆盖。本工程的拼装构件主要是T形屋架以及柱间支撑，均为焊接结构。拼装时应注意下述事项：拼装夹具可采用铁楔子夹具，如下图：无论弦杆、腹杆，应先单肢拼配焊接矫正，然后进行大拼装。支座、与混凝土柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫平后再定位大拼装。如下图：桁架装配复制法示意图放拼装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L>24m时放8mm）。按设计规范规定，梯形屋架跨度24m以上，当下弦无曲折时应起拱（L/500）。但小于上述跨度者，由于上弦焊缝较多，能够少量起拱（10mm左右），以防下挠。本工程屋架最大跨度为18m，属于中小型桁架。因此大拼装方法采用复制法，此方法的特点为精确较低但速度较快。上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度有关，见下表：节点板厚度（mm）68101214槽焊深度（mm）5681012如深度超过上表，可与设计单位研究修改，否则不易保证焊接质量，装配时槽焊深度的公差为±1mm。用复制法时，支座部位的做法如下图：桁架支座部位的做法组装件手工焊接：组装件手工焊接采用林肯CO2气体焊机，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，现公司所有电焊（包括埋弧焊、气体焊、电弧焊）的焊缝也均须打上焊工的钢印号码。制孔：钢结构的零件钻孔采用中捷友谊13035×16/1万向摇钻进行精密机械钻孔，部件、构件采用美国PEDDINGHAUS公司BDL-1240/9A型三维钻或磁性钻加划线和模板进行钻孔。为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心。采用数控钻的，其首次加工品均应在检验员首检合格情况下才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格，做上合格标识后才准转序。矫正：矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均须矫正，以确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求。当前本公司矫正的方法主要有自动矫正、火焰矫正等。磨擦面处理：构件的连接磨擦面端头应用铣床铣平，磨擦面经抛丸机处理表面磨擦度，在自然情况下使其产生浮锈。磨擦面加工同时应采用的材料和加工方法制作试件，并进行磨擦系数试验，以确保磨擦系数达到规定要求。构件表面处理：加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。待构件成品并去净表面后，用美国潘邦抛丸除锈机进行表面除锈处理。除锈等级应在Sa2.5级以上。油漆：除锈后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拉装号码，高度基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。成品验收：构件成品数量达到一跨试拉装要求时，应由在技术、质量工程师的指导下在厂内进行一次试拼装，以检查构件的整体质量及安装情况，确保能现场顺利安装，同时由专职检验员对构件的检验、试验结果进行检查，待以上检验均合格后在构件上贴上合格证，以供包装和出厂。钢桁架组装焊接完成后的外形尺寸允许偏差项目允许偏差(mm)检测方法图例桁架最外端两个孔或两端支撑面最外侧距离L≤24m+3.0～7.0用钢尺检测L>24m+5.0～10.0桁架跨中高度±10.0桁架跨中拱度设计要求起拱±L/5000设计未要求起拱10.0～5.0相邻节间弦杆弯曲（受压除外）L/1000檩条连接支座间距±5.0用钢尺检测钢结构的堆放成品验收后，再装运或包装以前堆放在成品仓库。成品堆放应防止失散和变形。堆放时应注意下述事项：堆放场地应平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。大型构件的小零件，应放在构件的空当内，用螺栓或铁丝固定在构件上。同一工程的构件应分类堆放在同一地区，以便发运。钢檩条、墙梁的制作（1）制作工艺卷板→材料检验核对→开卷→分料→轧制成型→预冲孔→矫正→检验→包装入库（2）施工要点及要求根据图纸设计要求核对钢卷牌号及计算钢卷宽度；分料前须核对分为尺寸，以尽量提高利用率为原则；矫直后的冷弯型钢，弯曲矢高不得大于其长度的1/1000，且不宜大于5mm，型钢截面形状畸变值不得大于肢宽的1/1000；制孔时，普通螺栓的孔径宜比螺栓杆的公称直径大1.0-2.0mm，孔的允许偏差应符合以下规定：孔径：0mm+1.0mm圆度：2.0mm中心线垂直度：≤2.0mm彩板及配件的制作（1）生产制作的次序根据构件分类，其次序为：屋面板、墙面板→彩钢配件。所有构件经检验合格后均应贴上合格证，以供包装和出厂。（2）生产制作工艺及质量控制点1、板材制作：制作工艺原则：一般情况下首先根据设计图纸要求选定相应的生产设备，然后根据加工宽度及运输条件，以顺坡方向搭接次数最少（即生产长板）为原则进行排板及下料制作。主要流程为：原材料入库检验→制作工艺方案确定→开卷、分料轧制→检验→包装2、检验内容：成型后的压型钢板不得有裂纹；漆膜应无裂纹、剥落待缺陷。成型板长度的容许偏差不应大于±7mm，横向剪力差不应大于5mm。压型板截面尺寸的容许偏差不应超过以下限值：截面高度容许偏差（mm）备注覆盖宽度波距波高覆盖宽度：指有效覆盖宽度波距：指相邻两波峰中心距离波高：指截面有效高度≤70+8-2±2±1.5≥70+5～-2±2±2.0压型板应按材质、板型规格分别堆放，压型钢板上不得堆放重物，且应避免污染。彩钢泛水收边的制作（1）制作工艺：材料选择→分条切割→弯折→检验→包装入库（2）检查内容：根据设计图纸要求，计算展开宽度与裁剪宽度是否相等。弯折角度及尺寸是否满足设计要求。检查彩板配件表面是否有划痕，表面漆膜有无划伤、剥落现象。应分类包装外覆保护膜，以免运输时划伤。油漆涂工艺表面预处理涂刷防锈涂料之前必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物质彻底清楚干净,可进行抛丸处理,其等级达到Sa2.5级,且应符合国标GB8923—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的有关规定。注意事项1、空心组合构件要采用连续焊缝闭合，对外露的空心构件短头均应进行封堵，以保证内外空气隔绝。2、在焊接区域和螺栓连接区域包扎保护，待后续工作完成后再进行涂装工艺。钢结构涂装工艺1、钢板预处理流程图钢材在下料制作前,材质确认合格后,应进钢板预处理,并涂刷车间底漆后,才下料、切割、加工，构件(杆件)成型后,再转运到涂装车间,进行二次喷砂除锈,涂装油漆

材质复验合格涂车间底漆运转下料车间钢板材质复验合格涂车间底漆运转下料车间钢板2、涂装工艺流程图表面清洁表面清洁涂装厂房喷沙喷沙等级检查室外部分Sa3,室内Sa2.5底漆中间封闭漆面漆一层钢构件半成品复验平车运转空气湿度≤85%监理旁站工程监理主持3、涂装工艺油漆涂层应在喷砂后立即喷涂，其间隔时间原则上不超过3小时，并随时监测空气温度，掌握好时间间隔，若相对温度高于85%时，应停止喷涂。件边沿棱角处应进行打磨，以保证此处油漆的附着力。涂装好构件，转运半成品堆放场地。钢结构摩擦面的处理采用高强螺栓连接面，其摩擦面的抗滑移系数应大于等于0.45，处理了的摩擦面不得沾上油污、泥土，也不得用油漆作记号，因此油漆涂装时，应对此面加以保护。喷涂方式钢结构制作工程大面积涂装作业均使用高压无气喷涂机进行喷涂，喷涂机型号：GPQ9C或GBQ6C。小面积或无法进行机器喷涂的地方采用手工涂刷。质量检验1、喷砂处理金属表面处理应达到GB8923—88标准规定的室内钢结构Sa2.5级，表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽。2、封闭漆涂层3、其它检验事项涂装施应严格按照油漆说明书要求进行。所有油漆必须是经中国商检局CCIB认可，并经工程监理确认。环境湿度高于85%时不能进行涂装工作。涂层表面平整，不得有针孔，明显疏挂皱皮、漏涂弊病发生。油漆干膜的检测一般以每5m2涂装的各项内容必须在监理工程师的监督下进行。焊接工艺和焊接工艺评定方案焊接工艺1、焊前准备焊前必须检查坡口尺寸、间隙等应符合图样和工艺文件规定。检查所使用的焊接材料牌号、规格是否与母材相匹配,清除坡口及坡口两侧各20mm范围水、锈、污垢等有害物质。加装引、灭弧板,不允许在非焊接部位引弧。焊接坡口制备主要采用机械加工(剖、削)或精密切割.坡口形式按钢板厚度选定.并根据国标GB985-88<<气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式和尺寸>>,GB986-88<<埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸>>的有关规定执行。焊接坡口应保持平整,不得有分层、裂纹、夹渣等缺陷。2、焊接要求对接式Τ型、角接接头的焊缝连接，当工件厚度大于6mm（对手工焊）及大于12mm（埋弧焊）焊接头工艺要求开坡口。用于加劲肋等次要连接部位贴角焊缝的焊脚尺寸要求。单位：mmT456810121519S44578101012定位焊各类型钢装配定位焊为50-100mm,间距为400-600mm焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2；定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷,如出现上述缺陷,应修磨后重新定位焊,定位焊接材料应与母材相匹配.（4）电弧焊手工电弧焊宜连续焊接,并应注意控制层间温度,每焊完一层后应及时清理检查焊道,如发现缺陷,应清除后,再焊下一层.手工焊焊接构件的次要部位.焊接工艺参数根据焊接工艺评定后确定.焊条牌号：CHE422焊条直（mm）2.02.53.24.05.0焊接电流（A）40-7070-110100-150160-210200-260焊条牌号：CHE426焊条直径（mm）2.53.24.05.0焊接电流（A）60-9090-130150-190180-230埋弧自动焊埋弧自动焊应严格按照焊接工艺文件规定的焊接参数进行,在距杆件端头80mm以外的引弧板上起、灭弧。焊接中不应断弧,如有断弧,必须将停弧处刨成1:5斜度后,并搭接50mm再引弧,焊后用砂轮将此处打磨平滑.厚板采用多层焊。焊丝牌号：H10Mn2、CHW-S3焊剂：CHF101、CHF431焊丝直径（mm）3.24.05.06.0焊接电流（A）450-550550-650650-750750-820CO2气体保护焊CO2气体保护焊应严格控制焊接规范,气体流量,气体保护焊主要用于焊接杆件筋板,以减少杆件变形.另用于薄板焊接。焊丝牌号：CHW-50C焊丝直径（mm）0.81.01.21.6焊接电流（A）40-14050-22080-350120-450焊工焊工应按现行国家标准<<焊工技术考试规程>>JG/T50822-96的规定,经过考核并取得焊工合格证后,方可持证上岗从事焊接工作,合格证应注明施焊条件,有效期限,焊工资质等级应与焊缝质量等级相对应,不允许低资质焊工施焊高质量等级的焊缝.焊接材料1、符合标准及试验要求所有焊条、焊丝、焊剂其熔敷金属的屈服强度、延伸率、极限强度及冲击韧性均应与固体金属相当，应符合相应的国家标准《焊条分类及型号编制方法》GB980；〈〈碳素钢焊条〉〉GB5117；〈〈低合金钢焊条〉〉GB5118；〈〈焊接用钢丝〉〉GB1300。每批焊条、焊丝均应进行熔敷金属复验，焊接材料熔敷金属试验应由工程监理站确认。2、焊接材料的保管焊接材料的保管和使用按企业管理程序.焊接材料应放在距墙、距地300mm以上的货架上.库房内相对温度＜60%,且干燥通风。焊接工艺评定焊接工艺评定是确定焊接工艺参数,编制焊接工艺规程的基础,以保证产品的焊接质量。应针对工厂内杆件制作和组装工地焊接分别进行工艺评定,评定条件应与产品条件相对应,评定必须使用与产品相同的钢材及焊接材料。焊接生产中,对于首次、使用的钢材、焊接材料的改变、焊接方法的改变或由于设备变化引起的焊接参数的改变、焊接位置改变、坡口形式的改变、焊角尺寸增大2mm以上、焊接部位采用带车间底漆等均应进行焊接工艺评定,重庆同兴垃圾处理厂工程钢结构制造焊接工艺评定包括对接接头、T型接头的评定试验。（1）焊接工艺评定项目清单针对工厂制造和工地组装的不同接头形式,不同的焊接位置,不同的钢板厚度以及不同的焊接方法,按JB4708《压力容器焊接工艺评定》标准规定,选出代表性的接头作为评定项目,并汇总焊接工艺评定清单,报设计监理工程师签字认可批准后实施。焊接工艺评定的试板制备、焊接、理化检验全过程应事先通知监理工程师,监理工程师应旁站试验全过程,焊接工艺评定的试板焊接必须由本单位熟练焊工进行焊接。在所明确焊接接头条件下,接头的力学性能应不低于母材力学性能规定范围的最低值,且不应产生焊接缺陷。焊接工艺评定报告包括下列内容:母材和焊接材料的牌号、规格、化学成分和机械性能等。试板图。试件的焊接条件及施焊工艺参数。焊缝检验结果。机械性能试验及宏观断面酸蚀试验结果。结论。钢结构的包装、运输、装卸、堆放运输计划安排本工程的有钢构件均在本公司加工车间完成，根据一般运输的规定和便利，构件长度不超过12m。板材方面根据工程实际结合运输条件限制，采用现场长形板制作和工厂预制相结合。公司承诺将屋面板、墙面板生产设备运至现场进行板材加工，确保屋面板、墙面板通长顺坡方向无搭接，提高屋面、墙面防漏性能。运输计划：生产部根据以上制作要求及进度要求，在材料运输前5天必须制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等不利因素，作好提前进场准备工作，保证材料按时到达施工现场。严格执行中华人民共和国公路法第四十九条，要求运输公司对参与运输的车辆进行全面检查、检修。根据构件尺寸和施工现场需求，本工程计划采用公司及铁路相结合的运输方式，力求快、平、稳的将构件运抵施工现场。运输前20天必须制订可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天不利因素，作好提前准备工作，保证材料按时到达施工现场。材料包装钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时分类贴上标识：按编号顺序分开堆放，并垫上木条，减少变形，磨损。钢结构运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。本工程所有钢构件的制作长度根据一般运输的规定和便利，长度12m。板材方面根据工程实际结合运输条件限制，采用工地现场长形板制作和工厂预制相结合。主要螺栓孔以及顶紧面用胶布贴盖，H型钢加固支撑固定不少于两道，防止运输、吊装过程中孔、顶紧面堵塞受损及H型钢扭曲变形。包装物与H型钢间必须加垫包装板防止油漆受损。钢构配件应分类标识打包，各包装体上作好明显标志，零配件应标明名称、数量、生产日期。螺栓等应有可靠的防止、防淋措施。彩板配件按规定包装出厂，并进行贴膜保护，包装必须可靠，避免损伤、刮痕。钢构件装卸构件堆放及保护钢结构安装方法及技术措施安装工艺流程构件进场→吊机进场→钢柱安装→屋架梁安装→吊车梁安装→檩条、支撑系杆安装→喷涂、防腐工程→零星构件安装→收尾、验收资料准备→交工吊装前准备工作1、测量网点的布置钢结构安装工程测量利用基础测量网点，施工前须对测量网点进行复核。2、基础、混凝土柱验收a）土建施工单位至少在吊装前三天提供基础验收的合格资料。b）土建施工单位应提供轴线、标高的轴线基准点和标高水准点。c）土建施工单位在柱身及柱顶等安装连接位置上应划出轴线和记号。d）柱顶及牛腿支座支承面和预埋螺栓的允许偏差见下表。项目允许偏差（mm）检查方法支承面标高±3.0用水准仪和钢尺检查水平度L/1000用水准仪、拉线和钢尺检查预埋螺栓螺栓中心偏移3.0用拉线和钢尺检查螺栓露出长度0～＋20用钢尺检查螺纹长度0～＋20用钢尺检查预留孔中心偏移10.0用拉线和钢尺检查e）防止预埋螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤，宜采用锥形防护套将螺纹进行保护。3、钢构件检查钢构件外形和几何尺寸正确，能够保证钢结构安装顺利进行。为此，在吊装前根据《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205—）中有关规定，仔细检查钢构件外形和几何尺寸，如有超出规定的偏差，必须在吊装前消除。另外，为便于校正钢柱的平面位置和垂直度、框架梁的标高、垂直度等，需在钢柱的底部和上部标出两个方向的轴线，在距底层钢柱底部约1米高度处标出标高准线。对于吊点亦标出，便于吊装时按规定吊点帮扎。4、测量仪器及丈量器具的准备测量仪器及丈量器具是保证钢结构安装精度的检验工具，钢结构制作、安装和监理单位均应按规范要求，统一它的标准。5、吊装顺序及选择施工机械本工程中，钢柱的吊装计划采用两台8t的汽车吊进行吊装；油漆车间屋架吊装计划采用两台50t汽车吊进行吊装；其它车间屋架计划采用两台16t汽车吊进行吊装。钢构件吊装顺序因本工程的厂房均为多跨厂房，因此钢构件的吊装采取流水吊装方法，即安排三个吊装班组进行吊装，就单个厂房而言，先安排吊装一班吊装第一跨的钢架（钢柱、屋架梁、吊车梁），完成后转入下一跨吊装钢架，同时吊装二班进场吊装第一跨的支撑、檩条、天窗架等次钢构，吊装完成后转入下一跨吊装次钢构，同时吊装三班进入第一跨吊装屋面板、强面板、天沟等维护结构，完成后转入下一跨吊装维护结构。以此类推，形成流水施工。钢柱安装1、钢柱吊装（1）采用单点起吊（钢柱的吊耳可利用钢柱柱节连接的连接板），把柱子根部用垫木填高，用一台起重机吊装。在起吊过程中，起重机边起钩，边回转起重臂，直至把柱子吊直为止。（2）为避免柱脚（或柱底部）不受地面磨损，起吊时用麻布（或其它）将柱脚（或柱底部）包扎、保护,见示意图。2、钢柱校正、固定（1）吊装到位后，利用起重机起重臂回转进行初校，一般钢柱垂直度控制在20mm以内，拧紧地脚螺栓，起重机方可松钩。（2）用两台经纬仪互成90度，从两个方向同时检测、调校。（3）对钢柱底部的位移校正可采用螺旋千斤顶加链索、套环和托座，按水平方向顶校钢柱，校正后的位移精度在1mm以内，见示意图。（4）在校正过程中须不断观察柱底和砂浆标高之间是否有空隙，以防校正过程中顶升过度造成水平标高产生误差。一待垂直校正完毕，再度紧固地脚螺栓，并塞紧柱子底部四周的承重校正块，并用电焊点焊固定。（5）为防止钢柱在垂直度校正过程中产生轴线位移，应在校正好的柱子底脚用4～6块10mm厚钢板作定位靠模，并用电焊与基础埋件焊接钢屋架、屋面支撑吊装1、吊装顺序先吊装屋架，屋面支撑及檩条、屋面板紧随屋架吊装，形成流水。2、屋架吊装临时加固及吊点确定屋架吊装前应将屋架扶直和就位。屋架是平面受力构件，扶直时在自重作用下屋架承受平面外力，部分改变了构件的受力性质，特别是上弦杆容易挠曲。因此，需采取加固措施，方法为在屋架上绑扎两道木杆或型钢。翻身起吊翻身时，采用两台25t汽车吊分别将吊钩对准屋架两侧对称位置，然后起吊杆，让车身自由回转，接着起钩，同时配合起落吊杆，争取一次将屋架扶直。屋架的绑扎点选在上弦节点处，左右对称，中间两点间距6m，边上两点间距4.5m，并高于屋架重心，以免屋架起吊后晃动和倾翻。吊索与水平线的夹角不宜小于45°，以免屋架承受过大的横向压力。因本工程屋架最大跨度为18m，因此采用两台吊车四点绑扎。3、屋架起吊屋架起吊前，应在屋架上弦自中央向两边分别弹出天窗架的安装位置线和屋架下弦两端弹出屋架中线。同时，在柱顶上弹出屋架安装中线。屋架起吊时先将屋架吊离地面约50cm，然后将屋架转至吊装位置下方，再将屋架吊升超过柱顶30cm，然后将屋架缓慢放至柱顶，对准建筑物的定位轴线。该轴线在屋架吊装前已用经纬仪放到了柱顶。屋架下弦中心线对位轴线的移位允许偏差位为5mm。3、钢屋架的固定吊装就位后，将屋架与柱顶预埋螺栓或预埋板连接并焊接牢固。第一榀屋架的临时固定方法采取用四根缆风绳从两边将屋架拉牢。其它各榀屋架的临时固定使用两根工具式支撑（屋架校正器）撑在前一榀屋架上，在安装完上、下弦支撑后再拆除。高强度螺栓的连接和固定钢构件拼装前应检查清除飞边、毛刺、焊接飞溅物等，磨擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。高强度螺栓在大六角头上部有规格和螺栓号安装时其规格和螺栓号要与设计图上要求相同，螺栓应能自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿放方向符合设计图纸的要求。从构件组装到螺栓拧紧，一般要经过一段时间，为防止高强度螺栓连接副的扭矩系数、标高偏差、预拉力和变异系数发生变化，高强度螺栓不得兼作安装螺栓。为使被连接板叠密贴，应从螺栓群中央顺序向外施拧，即从节点中刚变大的中央按顺序向下受约束的边缘施拧。为防止高强度螺栓连接副的表面处理涂层发生变化影响预拉力，应在当天终拧完毕，为了减少先拧与后拧的高强度螺栓预拉力的差别，其拧紧必须分为初拧和终拧两步进行，对于大型节点，螺栓数量较多，则需要啬一道复拧工序，复拧扭矩仍等于初拧的扭矩，以保证螺栓均达到初拧值。高强度六角头螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手在掰前和掰后均应进行扭矩校正。其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%。对于高强度螺栓终拧后的检查，可用“小锤击法”逐个进行检查，另外应进行扭矩抽查，如果发现欠拧漏拧者，应及时补拧到规定扭矩，如果发现超拧的螺栓应更换。高强度大六角螺栓扭矩检查采用“松扣、回扣法”，即先在螺平杆的相对应位置划一组直线，然后将螺母退回约300~500，再拧到与细直线重合时测定扭距，该扭矩与检查扭距的偏差在检查扭矩的±10%范围内为合格，扭矩检查应在终拧1小时后进行，并在终拧后24小时之内完成检查。高强度螺栓上、下接触面处加有1/20以上斜度时应采用垫圈垫平。高螺底螺栓孔必须是钻成的，孔边应无飞边、毛刺，中心线倾斜度不得大于2mm。围护系统施工安装本工程结构为屋面钢结构，屋面采用单层彩钢板+PVC防水卷材；墙面采用双层彩板+保温棉。针对较复杂的双层压型板夹保温棉系统，屋面上层板采用咬口式压型钢板，中间夹芯保温棉，下层板为内衬板。为保证彩板系统安装质量，制订安装方法如下：屋面板安装其总体安装工艺流程如下：屋面檩条就位→板材吊装→下层板安装→保温棉安装→固定座安装→上层板安装→扣合固定→密封→清理检修各分项工程安装步骤及方法：1、屋面板吊装顺序如下：板材吊装应配制专用的板材吊装架，每次吊装的块数不应大于8块，板材与吊装绳接触处应加设防磨垫，每种规格的板材根据据实用情况合理吊放至檩条上，并用白棕绳固定，每处摆放不宜超过4块。压型钢板吊至屋面准备开始安装时，应注意确保所有的钢板正面朝上，且所有的搭接边朝向将要安装的屋面这边。否则不但会翻转钢板，还会使钢板调头。在固定第一块钢板之前，确保其位置的垂直和方正；并将它正确地落在与其它建筑构件相关的位置上。具体吊装方法如下图所示：2、屋面下层板（吊顶板）安装：下层板安装的方法同下上层板。下层板连接采用波谷固定，固定螺钉打在波峰旁边的波谷处，每个波谷一颗，用M5.5x20螺钉固定。为保证安装质量、工期及彩板材料的整体性。重复以上操作并进行定期检查，若发现不平直，应及时调整。3、保温棉安装：先将保温棉沿垂直与建筑物檩条方向铺开，把钢梁完全覆盖，然后用紧固件将外表面覆盖铁皮和棉毡固定在檩条上。4、屋面上层板安装：工艺流程为：堆放就位→安装并固定→调整检验→安装→并固定密封→清理检修屋面板安装顺序如下：第一步：先将第一列固定座固定，每根檩条上面一个，以便它们能正确地与钢板的内肋和中心肋啮合。第二步：将第一块钢板安放在已固定好的固定座上，安装时用脚使其与每块固定座的中心肋和内肋的底部压实，并使它们完全啮合。第三步：将第二块钢板放在第二列固定座上后，内肋叠在第一块钢板或前一块钢板的外肋上，中心肋位于固定座的中心肋直立边上。主要检验板材与固定座是否完全联锁及屋面板平等度调整。检验第一方面方法是沿着正在安装的钢板的全长走一次，将一只脚踩在紧贴重叠内肋底板处，另一只脚以规则的间距踩压联锁肋条的项部，同样也要啃压每个夹板中心肋的顶部，为了达到完全联锁（这很重要），重叠在下面的外肋外的凸肩。必须压入搭接内肋的凹肩。暗扣板谷峰搭接边应逆常年主导风向铺设。检验第二方面的方法是测量已固定好的钢板宽度，在其顶部和底部各测一次，以保证不出现移动扇形在某些阶段，如安装至一半时，还应测量从已固定的压型板顶底部至屋面的六边或完成线的距离，以保证所固定的钢板与完成线平行。若需调整，则能够在以后的安装和固定每一块板时很轻微地作扇形调整。6、咬口固定锁边对于已咬在固定座上的屋面板，调整至正确的位置后，用咬口锁边机沿板材方向咬口锁边。7、密封：全部固定完毕后，板材搭接处用擦布清理干净，涂满密封膏，用密封膏枪打完一段后再用手轻察使之均匀。泛水板等防水点处应涂满密封膏。8、清理检修：每天退场前应清理废钉、杂物，以防氧化生锈。工程全部完工应全面清理杂物，检查已做好的地方是否按要求做好，如不合要求马上进行翻修。9、屋面板安装技术标准：严格按《压型金属板设计施工规程》（YBJ1216－88）组织施工，主要偏差如下：屋脊板的差高：20mm波纹的直线度：20mm波纹线对屋脊板的垂直度：20mm封檐板与屋脊板的平行度：20mm封檐板下口的直线度：20mm纵向搭接处必须涂密封膏宽30mm泛水板、收边板的安装泛水板和收边板的安装是整个围护系统安装的重要部分，直接影响到整个工程的质量和效果，因此应该特别重视。纵向泛水板和盖板安装形式：纵向泛水板和盖板应在屋面板的底盘或波谷处有一向下弯的翻边。下弯深度同钢板外形相应。固定方式：泛水板安装好以后，与屋面板的波峰用自攻螺钉固定。固定螺钉采用M6x20，间距500mm一颗。搭接与密封：纵向泛水板间的搭接，屋面纵向泛水板的搭接长度为200mm，沿顺坡方向靠近坡顶的泛水板搭接在上面，在搭接处涂上密封胶，用4x13的拉铆钉固定搭接。横向泛水板和盖板安装方式：用于屋面的横向泛水板和盖板，沿下边线有一加固的裂口，为保证防雨，能够切割裂口使其与波纹相配，同时在其下设置带双面胶带的塑料堵头，也可稍作修改，使其嵌入沟糟之中。对小坡度屋面，最好将裂口切开贴紧波纹，带肋条钢板的横向泛水板和收边板，需要沿着低边缘开槽或向下弯折，以便与钢板外形相配，这样能够防止由风带来的水渗透到泛水板或盖板上。固定：横向泛水板一般用自攻螺钉固定在屋面板的波峰上，可用自攻螺钉M6x20固定，隔肋一颗。搭接与密封：横向泛水板和泛水板之间搭接长度为200mm，在搭接处应使用密封剂来密封，在搭接定位和固定前将上面一片翻转过来，在内面离终端12mm处的整个宽度涂上3mm宽的连续的密封剂，并用4x13的拉铆钉将其固定。密封剂的使用：在围护系统的安装中，有许多地方需要使用密封剂，如果要使密封剂达到理想效果，应该注意以下几点：型号：对于工程的围护系统产品，选用不腐蚀金属的单组聚氨酯密封胶。该密封胶具有特点：对各种平净的压型板和泛水板表面，有良好的粘附力；防水且无腐蚀；抗极热和极冷同时保持良好的柔韧性。表面处理：为了使粘结剂能充分发挥功能，所有表面必须清除干净，而且无油漆之类的污染物，能够用酒精来清洁压型板或泛水板表面。节点设计：用密封剂的接缝应用铆钉固定，以使强度与焊接强度一致。因此不要求密封剂有完全的粘着强度，但它必须能将相正确表面粘连在一起，搭接处的密封剂宽度，被压缩时不超过25mm，对于屋面板、墙面板和泛水板，搭接处固定件的间距40mm。搭接时可按以下步骤进行：装配，夹紧并钻孔；分离构件并除去钻孔屑；把连接的表面清除干净；涂上粘结剂，密封胶挤出时宽度应撑握在3mm左右；重新旋转构件和固定件；用由芯拉铆钉，将搭接处固定。为了防止过早硫化，导致表面粘连较差，在密封剂被挤压之后，要尽快处理，手忙脚乱的粘结剂，在外暴露的时间一般不超过10分钟。现场油漆涂装1、现场涂装包含三项工作内容补刷现场焊缝区域和螺栓连接区域的油漆，手工除锈，分层涂刷，工艺要求同工厂制作时的涂装工艺。补刷在运输、安装过程中被磨损、涂花、剥落的油漆，视实际情况适当处理。处理原则是底漆磨损按涂装工艺分层涂刷，面漆磨损补刷面漆，但要注意不能有明显接缝，保证漆膜完整。油漆破坏严重者，整片全部铲除，重新除锈、涂装。通刷面漆。为了钢结构工程整体观感质量得到保证，在工厂制作时，所有构件均只涂刷一遍面漆，第二道面漆留待现场涂刷，有利于弥补在运输、安装过程中油漆的破坏。2、现场涂装质量要求外观质量涂刷应均匀，色泽一致，无皱皮、流坠和气泡，附着良好，分色线清楚、整齐，漆膜完整。漆膜厚度每遍漆膜厚度厚度偏差≤-5mm，总漆膜厚度≤-15mm。压型钢板－混凝土组合楼面施工方法本工程的油漆车间（塑料件和底盘油漆车间、驾驶室油漆车间）的楼面板采用压型钢板－混凝土组合楼面。楼面横梁采用焊接H型钢，型号为H650X200X10X18，压型钢板型号厚度0.75mm。为使混凝土不产生滑移，组合屋面板与钢檩条连接采用双排M16圆柱头焊钉熔透点焊工艺流程

弹线→清板→吊运→布板→切割→压合→侧焊→端焊→留洞→封堵→验收→栓钉→布筋→埋件→浇筑→养护。施工前的准备1．施工组织设计压型钢板在施工前，应对其加工、运输、铺设和保管、连接方法以及组合板内配筋、预埋件、浇灌混凝土的方法等应详细地规划，编好施工组织设计。2．平面布置图施工前应绘制压型钢板平面布置图。该图应绘有梁板连接节点详图，并尽可能减少在现场切割的工作量。平面布置时，应尽量避免特殊加工工序，并将吊挂管道或开口补强等工序统筹考虑。压型钢板布置图上应编好构件一览表，明确压型钢板的型号、数量、规格，给施工提供方便。强边方向板的接头，原则上应设置在梁的上部，不要在跨中设置接头，若为连续板时，板的长度、重量等应按其搬运、铺设等作业以方便施工为前提。弱边方向板的布置，当其宽度不适合时，应在纵向挪动后将波形对准再切割。压型钢板宽度尺寸由于制造施工等原因引起的误差，也可用此法处理。3.压型钢板的原料的质量检验①压型钢板的原料应有生产厂的质量证明书。②加工压型钢板的卷板应符合有关的容许误差的规定。③压型钢板成型后，应对其几何尺寸进行抽样检验，原材料为卷材时，每卷抽验不应少于三块；原材料为平板时，每作业班不应少于三块。④压型钢板的几何尺寸应按相应规定的方法测量。量具的精度应可靠。⑤压型钢板应按订货合同文件的要求包装出厂，包装必须可靠，避免损伤压型钢板。⑥每个包装均应设置标签；标明压型钢板的材质、板型、板厚、板长（板号）、数量、净重和生产日期。⑦压型钢板基材不得有裂缝，镀锌板面不能有锈点，涂层压型钢板的漆膜应无裂纹、剥落和露出金属基材等损伤。⑧压型钢板的允许偏差应符合压型钢板尺寸允许偏差。压型钢板的铺设（1）压型钢板在铺设前应清除钢梁顶面的杂物，对有弯曲或扭曲的压型钢板进行矫正，使板与钢梁顶面最小间隙控制在1mm以下，以保证焊接质量。（2）除焊接部位附近和灌注混凝土接触面等处外，均应事先做好防锈处理。（3）板的铺设按板的布置图进行。首先在梁上用墨线标出每块板的位置，将运至施工现场的板按型号和使用顺序堆放好，按墨线排列排列在梁上，并对开洞，切口的板作补强处理。（4）压型钢板铺设后，应将板与板，板与钢梁进行焊接连接，或其它方法固定。但对钢框架需进行安装校正的楼层，在风吹不跑的情况下，应临时固定一端，将另一端作滑动处理。如果压型钢板连续布置经过梁时，可直接采用圆柱头焊钉穿透压型钢板，焊于钢梁上，根据压型钢板板型特点和施工图的要求，焊钉的间距不应大于200mm。如下图（5）压型钢板之间的连接可采用角焊缝或塞焊，以防止相互移动。焊缝间距为300mm左右，焊缝长度在20－30mm为宜。（6）钢梁与压型钢板连接可采用角焊缝、塞焊或电铆焊。当与高强钢梁连接时，应注意焊接条件，选择合适的焊接工艺。（7）压型钢板与横向抗叠合面剪力钢筋的连接采用带弧角焊缝。板的临时支撑板是否设临时支撑应根据施工图确定。如需设置临时支撑，应在压型钢板安装以后，就应设置支撑，方能浇注混凝土，并待混凝土达到设计强度等级后，方可拆除临时支撑。临时支撑一般有以下几种：（1）压型钢板下设临时支撑；（2）底部临时支撑；（3）在压型钢板上方设置吊挂。浇注混凝土（1）支承在梁上的压型钢板，当端头未作封闭处理时，浇灌混凝土前应设堵头板或挡板，以防止施工时混凝土泄漏。（2）穿过楼板的水管和暖气管等的套管、吊顶棚用的钢丝和悬吊电线用的螺栓等都应事先固定在压型钢板上或埋在槽内。压型钢板表面应清扫干净，板槽内的杂物，宜采用电动清扫机清除。（3）压型钢板与木模板不同，模板的支撑点少，混凝土浇灌时容易振动，应采取措施避免邻近位置上已初凝的混凝土产生裂缝或分离。（4）高层建筑施工时，垂直和水平两个方向的运输速度直接影响混凝土的浇灌效率，在提高运输速度的同时应注意作业的安全。组合楼板混凝土裂缝的防治由于组合楼板下部是钢板，表面较光滑，使浇筑在上面的混凝土在结合面上抓合力很小，无法抵抗混凝土在硬化过程中因温度改变而产生的收缩变形的发展，因此混凝土收缩过程中容易产生裂缝。为防止裂缝的产生，采取如下措施：1.混凝土浇筑前，应清洁压型钢板表面，使基层表面是洁无油污、杂质。2.对于钢板表面一般较光的原因，能够选用或对钢板进行处理使钢板表面尽量粗糙，同时在混凝土中增加钢筋网或者高强钢丝网，也能够在混凝土中增加剁碎的高强纤维，用以抵抗收缩变形。3.选用低水化热的水泥，干硬性混凝土浇筑，混凝土硬化过程中，做好温度控制，增加表面温度（如覆盖、热照），缩小混凝土内外温差，同时表面收光至少进行三遍，每遍时间隔1~2小时，从而避免表面微裂纹，减少混凝土自身收缩的变形量。4.对长、宽比大的混凝土板，能够根据版面事先预留分格缝，打断收缩应力，避免应力集中而开裂。5.建筑沉降、变形需要设计提供参数，复核。6.关于如何处理：①返工。②对通长裂纹进行环氧树脂灌缝处理。③重新补充分格缝。钢结构工程质量保证措施钢构件生产质量的控制工作的次序：根据构件分类，生产制作的次序为：钢柱→吊车梁→屋架→檩条→屋面板→墙面板→附件质量控制措施我们将由品质保证部派专业质量管理人员，对构件制作加工质量进行管理监督，以确保加工质量。组装及焊接工艺设施制定由技术部工艺科负责，生产部、质管部配合，主要内容包括：根据《钢结构焊接规程》的规定，提出焊接工艺评定方案；重要和特殊的节点，构件的组装都必须经过工艺评定和试验，并进行实例放样，确认满足设计要求才能使用；对首次使用的钢材，焊接材料、焊接方法等必须做好焊接工艺评定，编制焊接工艺指导书；在钢结构加工制作的全过程中，除了严格执行设计图纸、合同规定及有关规范、标准所规定的要求外，还将确立质量目标，用历年工程所积累的成熟的制作工艺、检测手段，确保工程总体质量；在钢结构放样、制作、拼装过程中，采用同一把经鉴定的合格量具，确保尺寸精度。板材的对接焊缝尽量采用自动焊，角焊缝尽量采用半自动焊，运用工厂工程制作保证体系，选派有丰富经验持证焊工、探伤人员上岗；编制详细的施工工艺，并实行监督和反馈制度。专材专用，钢材、油漆、焊条及其它材料具有质量证明书，并按使用区域逐项登记。钢构件现场安装质量保证措施1、验收依据结构安装严格按甲方所提供的施工图纸执行。更通知书及其它有关治安方面的方案通知。纸会审纪要。钢结构工程施工及验收规范》GB50205－95、《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221－95及其它相关规范，质量检验评定标准和技术水平。2、工程安装质量保证的具体措施本工程安装应按施工组织设计进行，安装程序必须保证结构稳定性和不导致永久性变形；本工程构件存放场地应平整坚实，无积水，钢构件应按各类、型号、安装顺序分区存放，钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉，相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形；安装前，应按构件明细表和进场构件查验产品合格证设计文件。渡根据安装顺序，分单元成套供应。贯彻原材料、半成品和成品检验制度，施工员应会同质量检查员对半成品和成品进行复检，加强成品和半成品的质量监督工作。钢构件安装的测量和校正，应根据工程特点编制相应的工艺，原钢板和异种钢板的焊接、高强度螺栓安装和负温度下施工等主要工艺，应在安装前进行工艺试验，编制相应的施工工艺。本工程的柱、梁、屋架支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定，当天安装的构件应形成稳定的空间体系。本工程顶紧的节点、接触面应的70%的面紧贴，用0.3mm厚塞尺检查，可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的30%，边缘最大间隙不应大于0.8mm。钢结构安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。

结构吊装工程质量保证体系。土建单位负责土建单位负责钢结构单位负责金属构件加工部门负责结构吊装部门负责预埋件轴线偏差吊装时焊接及紧固件质量吊装时的垂直度平整度柱顶标高轴线钢结构的螺栓孔钢结构外观质量钢结构焊接质量钢结构外形尺寸预埋件平整度预埋件标高结构吊装质量保证框图3、必须遵循的质量原则：施工前抚摩人员应熟悉施工和有关技术资料，熟悉工程，了解施工及验收标准编制专业施工方案。熟悉土建工艺及时掌握土建施工进度。施工完毕后应进行自检，并填写施工自检及纪要、明细图。开工前技术人员应对班组进行认真细致的交底，掌握施工要点，为保证安装质量打好基础。从施工准备到竣工投入运行的整个施工过程，每一步都必须严格把关，切实保证质量，人员严格按规程要求操作，同时质量体系加强监督检查，保证每一环节的质量。在施工中贯彻施工规范、规程和评定标准及监理方现场指导，技术人员的局面技术要求，并要按图纸施工。对构件的焊接，焊工必须进行复核，取得合格证的焊工方可上岗位操作。进行工序交底工作，上道工序结束，对下工序应建立交接制度，首先由上道工序人员进行交底，下道工序发现上道工序不合格者，有权拒绝施工，在上级部门对此核实前，应保证下道工序的正常要求，证实后责领上道工序修正合格后方能进行下道工序的施工，否则，不能进行下道工序的施工。按施工程序办事，组织合理施工，文明施工，下达任务时要明确质量标志和要求，并应认真做到“四个坚持”、“四个不准”。①“四个坚持”为：坚持谁施工谁负责工程质量的原则；坚持成品复核检查制度；坚持三检二评工作制度（自检、互检、专检、初评、复评）；持检查评比。②“四个不准”为：没有做好施工准备工作不准开工；没有保证措施不谁开工；设计图纸末熟悉不准开工；没有技术、安全交底不准施工。质量控制要点对原材料、构配件采购的质量控制复核现场质量定位工程定位依据、轴线、水准控制点，复核误后，正式办理移交手续。审查现场质量保证体系量、检测、人员配备钢结构分部工程质量检查认证。督促检查施工机械的完好情况。做好现场施工范围内地下管线的资料搜集，及时向钢结构分包商移交地下管线资料，确保施工能正常进行及安全施工。本工程质量控制点①主钢梁安装关键控制点的保证措施用先进的测量仪器定位，保证主钢梁的位移变形不大于5mm，钢梁的垂直变形不大于3mm。强调钢梁安装时，对钢梁位移、标高进行跟踪观察。②为保证钢梁现场安装