乡级公路畅通工程施工组织设计

年4月19日乡级公路畅通工程施工组织设计文档仅供参考施工组织设计第一章、总体说明1.总体目标本公司承建本标段工程施工项目,我们将经过严谨而科学的编制施工组织设计,全面又系统的制度化管理和规范化施工,忠实履行合同,严格贯彻执行”质量第一、安全第一”的施工管理原则,坚持”遵章守序、规范管理、精心施工、追求完美”的项目施工经营理念,创立令发包人满意的工程奉献社会。1.1工期目标本工程计划施工工期为210日历天,在210日历天工期内完成招标人提供的招标工程施工图纸范围内的全部施工内容。1.2质量目标质量标准为合格工程。科学管理、精心施工,合理制定工程进度计划,严格按照国家及市有关安全操作规程施工,坚决杜绝事故发生。在施工过程中严格按照规范精心施工,争取各工序均达到优良,创造一个合格工程。施工全过程严格执行初检、复检、终检三级自检制度,即:班组初检、施工员复检、专职质检员终检,严格按程序操作,确保本工程内实外美。1.3安全目标1、无死亡重伤事故。2、无倒塌事故。3、无大型设备损坏事故。4、无火灾区事故。5、一年事故频率控制每年在24‰以下。1.4文明施工本工程创立文明建设工地。针对本工程特点,我方将充分发挥企业的施工经验和组织能力,积极做好前期工作,在整个施工过程中,加强管理,精心组织,开展合理全面的计划管理,解决好施工中出现的各种问题,确保优质、高效、按期完成本工程。第二章、主要工程施工方法工程概况:第四标段:临泉县乡级公路畅通工程(庙岔至姜寨)长5.88km,沥青混凝土路面,路面宽7m,路基宽9m。计划工期210日历天。1.施工测量方案1.1测量人员配置本投标人拟在本标段项目部成立测量队,测量队在业务上归属项目部工程技术部领导。测量队由3名专职测量人员组成,负责整个标段工程的施工测量工作。1.2测量仪器配置根据本工程实际情况和施工需要,本标段配置 主要测量仪器如下:主要测量仪器配置表仪器名称规格型号数量全站仪拓普康1经纬仪J22水准仪S32水准尺3m,5m2+21.3测量依据⑴发包人和监理人提供的平面控制网点、测量基准点、基准线、水准点及基本资料和数据;⑵发包人委托监理人提供的施工详图及本工程施工要求;⑶<公路工程施工测量规范>SL52-1993;⑷<工程测量规范>GB50026-93。1.4测量放样基本工作内容测量工作是工程施工的前提和先导工作,施工测量放样是设计图纸和工程具体实施的中间纽带,本工程施工前和施工过程中,将重点进行以下测量工作:⑴对发包人和监理人提供的平面控制网点、测量基准点、基准线、水准点及基本资料和数据进行查对复核,发现问题,及时上报并协商解决。⑵工程技术部部长组织工程技术部全部技术人员和测量队人员一起对施工图纸认真研究和探讨,对一些重要部位的相关参数进行必要的验算,找出相互之间的控制关系,并编制测量放样和控制计划。⑶以发包人和监理人提供的平面控制网点、测量基准点、基准线、水准点及基本资料和数据为依据,以实际施工和测量放样为基础,沿建筑物四周布设施工控制网,并在施工过程中,每月对所布设的施工控制网点复查一次,防止施工过程中破坏。⑷施工进场后,先测绘工程原始平面图和原始断面图。⑸施工过程中,随时测定并检查施工部位的水平位置和高程。⑹施工过程中定期对所用仪器进行保养、校核,发现问题及时处理,竣工后配合监理人测绘竣工图。1.5施工测量质量控制⑴测量精度要求测量精度严格按照<工程测量规范>(GB50026-1993)执行,精度要求见下表:三角测量精度表平面控制内容精度要求相对闭合差1/5000边长丈量相对误差1/10000测量中误差±20″方位角闭合差±60″高程控制每公里高程误差±7.5mm闭合差±12mm⑵质量控制措施①按照”内业预测指导→外业现场实测、记录→操作者自我复核、记录→专业测量工程师复核、记录→向施工员和质检员下发放样通知单”的程序控制。②放样前,对已有数据、资料和施工图纸中的几何尺寸必须校核,严禁凭口头通知或无签字的草图放样。③发现控制点有位移迹象时,应进行检测,其精度不低于测放时的精度。④水平角观测误差超限时,应在原来度盘位置上进行重测,并应符合下列规定:a.2倍照准差变动范围或各测回较观测误差超限时,重测超限方向,并联测零方向。b.下半测回归零差或零方向的2倍照准差变动范围超限时,应重测该测回。c.若一测回中重测方向数超过总方向数的1/3时,应重测该测回。当重测的回测总数超过总测回数的1/3时,应重测该站。⑤水准测量时,两次观测高差超误差规定值时应重测。⑥测量注意事项:a.对发包人或监理人提供的基准点首先进行复核校验,发现问题及时纠正,控制网点要做醒目标志,并采取保护措施。b.测量作业完成后进行平差计算及内业资料整理,并将成果报监理人验收,审批合格后方可作为各项工程定点放样的依据。c.测量资料的计算必须由2人用不同的方法计算,其结果一致后方可进行实地测量放样。d.对所有观测记录手簿,必须保持完整,不得任意撕页,记录中间也不得无故留下空页。1.6测量方案⑴布设测量控制网①按照发包人提供的图纸和施工需要,采用导线法布设本标段的施工测量控制网。②结合平面控制网和发包方提供的高程控制基点,根据施工需要,布设本标段工程的高程控制网。③在施工中,根据需要对上述”两网”的首期成果,进行加密。⑵原始地形测量①施工控制网布设完毕之后,对建筑物场区的原始地形进行全面测绘,取得原始测量资料,此期间要和监理人有效配合,确保测量成果的准确性和真实性。②原始地形测量采用”断面法”进行测量,并依此计算本项工程挖填工程量。同时进行控制网的加密。⑶施工测量①施工期间的测量工作,主要任务为配合施工进度,及时、准确提供建筑物设计位置和高程,确保按图施工。②对在施工中的任务完成情况进行测量和计算,为检查施工计划完成情况、计划调整、经济核算、进度结算与支付提供依据。③进行建筑物的位置、几何尺寸复测,提供偏差准确数据,检验施工质量的完成情况。⑷竣工图测量、绘制①按照相关规范确定竣工总平面图的比例尺,在图纸上精确绘出坐标方格网,将施工控制点展绘在坐标图上,然后进行室内绘制工作。②如出现与规范相符的情况时,应到现场进行竣工测量。③单位工程的竣工图绘制应与施工进度完成情况相一致,以确保竣工图绘制的质量,同时能够考核和反映施工进度。路基工程土方开挖施工该标段土方开挖采用机械施工、人工修整边坡,分层开挖。根据自然地形划分施工段落,充分发挥机械性能,合理布置机械作业面。1主要施工方法土方开挖采用反铲挖掘机开挖,自卸汽车运输,采用挖掘机机配自卸汽车装运填筑区,清基后的垃圾土指定堆放。2施工机械配置根据施工需要,本项工程主要施工机械配置如下:1.0m3反铲挖掘机、8T自卸汽车、74kw推土机,数量见机械表。3土方开挖3.1施工程序确定开挖顺序——分段开挖——修边清底。土方开挖流程图如下:测量放线测量放线机械开挖保护层开挖修边清底验收不合格3.2施工方法⑴植被清理将开挖区域内的树根、杂草、垃圾、废渣及监理人指明的其它有碍物进行清理,清理范围延伸至离施工图所示最大开挖边线或建筑物基础边线外侧至少5m的距离。清基采用74kw推土机和1.0m3反铲挖掘机配合进行植被清理、拢堆,植被清理的废料采用1.0m3反铲挖掘机装至8T自卸汽车,运至监理指定地点堆放。⑵开挖区域的临时道路按监理人批准的施工总布置设计进行场内交通道路布置,并结合施工开挖区的开挖方法和开挖运输机械的运行线路,合理规划开挖区域的施工道路。开挖区域内的临时道路、通道在开挖完成后,除必要的施工便道外,及时用1.0m3反铲挖掘机进行清理。⑶施工方法①土方开挖前,首先进行测量放样,标识出开挖范围和位置,按监理人的指示确定弃渣场的位置及堆置高度,并及时完善相应的水土保持措施。②土方开挖施工顺序为从高处向低处,分层开挖。反铲挖掘机开挖分层厚度根据开挖区具体地质情况确定。土方开挖采用1.0m3反铲挖掘机辅以人工进行开挖,开挖后的弃土用8T自卸汽车运到监理工程师指定的地点堆放。③根据施工图纸和监理工程师的要求,土方开挖时按土方明挖的开挖线进行施工,对可能引起的滑坡和崩塌体应及时采取有效的预防性保护措施,在已有建筑物附近进行开挖时,采取必要的措施确保建筑物的稳定和安全。土方明挖应从上到下分层分段依次进行,严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法,施工中随时做成一定的坡度,以利排水,开挖过程中应避免影响边坡稳定范围形成积水。④土方开挖时,为避免原状土被破坏,临近设计开挖面预留30～50cm保护层,基面保护层采用人工开挖,在基础施工前突击挖除。开挖的土料人工拢堆,用1.0m3反铲挖掘机装至8T自卸汽车运至业主指定弃土区堆放。⑤基础和岸坡易风化崩解的土层,开挖后应预留保护层。岸坡的残积物和滑坡体应按施工图纸要求开挖清理,清除出的废料,全部运出施工范围以外,堆放在监理工程师指定的弃渣场⑥土方开挖应与土方填筑工程相结合,如不能及时填筑时,应将回填土和弃土分别堆放,不得混淆,弃土堆置在监理人指定的场地,并进行适度平整。堆土区均应设置在基坑边线20m以外,以确保现场交通和基坑边坡的稳定。⑦开挖范围内如有软土、淤泥、富有机物土等,先用挖掘机全部挖除,装车运走。并将上述不良地质情况的现场记录及处理措施报监理人批准。按监理人指示,换填与地基土质类似的土料回填、夯实,压实标准同设计地基土。如基坑开挖过程中发生严重流沙、涌泥,无法继续施工时,改变原有施工方案,并报经监理人批准。⑧在开挖边坡上遇有地下水渗流时,采取有效的疏导和保护措施,防止开挖边坡遭受雨水冲刷。冬季施工的开挖边坡修整及其护面和加固工作,宜在解冻后进行。⑨在开挖过程中,按照施工期环境保护的要求,对清基范围线以外、周边的天然植被进行保护,以免对天然环境造成不良影响。2土方回填工程施工1施工方法采用挖掘机挖装,自卸汽车运输、履带式堆土机平整碾压的施工方法。机械施工进行时,应尽量采用机械平土和碾压。对较小的的槽、坑的回填,采用人工挖、运回填并夯实的施工方法。夯压分层厚度应不大于20cm。施工程序框图如下:土方回填单元工程施工程序框图2.土方回填2.2.1回填方式土方回填采用分层回填的填筑方式,进土方式为进占法,按水平方向顺坡铺筑,每层铺土厚度不大于0.3m。2.2.2土料清理采用推土机清除回填料中或土料场不合格的土料,弃料推运至监理指定地点。2.2.3料场规划及土料开采砂壤土填筑土料以利用开挖土料为主,回填时采用反铲挖掘机在堆料场平面分层挖装,每层挖装厚度在1.0～1.5m之间,此种挖装方式有利于保持土料场含水量的稳定,下雨后翻晒容易,同时便于土料选取,利于保证填筑质量。粘土回填土料自监理指定料场开采后运输至填筑区,含水量适中,可直接用于填筑,含水量偏大或偏小的土料,采和机械翻晒或洒水至含水量合格后二次转运填筑区。2.2.4土料的翻晒采用缺口耙与铧犁在堆料场内进行翻晒。土方含水量很低时,采用人工洒水。2.2.5铺土铺土分层分段进行,分段长度一般不超过100m;长度方向应超出设计边线30cm,铺土厚度需经碾压试验确定,一般不得超过0.3m。2.2.6平土及碾压受条件限制,对机械不能位的地方,采用人工进行平土,蛙式打夯机进行夯实。2.2.7土方填筑技术要求回填过程中密切注意土体夯实碾压质量,取样做好土体的含水量检测。按照<土工试验规程Sl237-1999>的方法进行土体夯实试验,验证土料压实质量是否达到设计干密度,根据试验结果共同研究确定施工压实参数,包括铺土厚度、含水量的适值范围。土方填筑时必须分层填筑,各工作面的工作按进土→平整→碾压→检测等工序依次循环施工。机械夯压时层厚不得大于30厘米,土料粒径不得大于10厘米,人工夯实时层厚不得大于5厘米。石灰改进土施工准备→放样→开挖整平→基面碾压→灰土拌和→回填碾压→检验→养生。1、工作面准备施工前,先进行测量放样工作,放出轴线及两侧边线。原路基表面的杂物、浮土等全部清除,并报监理验收合格方可进行下道工序施工。2、实验段施工石灰土底基层正式施工前选择不少于100m长的段落进行实验段施工。实验段施工方案报监理工程师审批,经过实验段施工,确定相应的技术参数,如:松铺系数、含水量、灰剂量理论值与实测量的偏差及其纠偏措施、压实机型、碾压遍数、碾压速度、碾压程序等。整理出实验报告抱监理工程师审批,作为指导底基层施工的依据。3、备料、整平、初压依据填筑的厚度和断面上每个方格面积,计算出每个方格中的上土车数进行备土,土料备齐后用推土机大致推平用平地机整出设计要求的路拱。用震动压路机初压一遍后,洒出石灰方格线,计算出石灰方格的面积并精确计算出运输石灰的车的载重量,确定每格上灰车数,如用袋装石灰粉,则按每袋重量,确定每格上灰袋数。石灰备好后,用人工摊平,摊铺时应均匀,以保证不出现集料窝。4、拌和、整平碾压石灰摊平后,用稳定土拌和机进行路拌,拌和遍数不小于两遍,拌和深度以破坏下承层1cm左右为准;集料的颗粒不大于5cm,否则增加拌和遍数,拌和结束后检测其含灰量和含水量,并应检查是否有麻花、夹灰团、灰条、集料窝等现象,检测合格后,方可进行下一道工序施工。整平采用平地机进行。用平地机从路边向路中(曲线由内侧向外侧)进行刮平,局部不平处辅以人工找补。在混合料处于最佳含水量±2%范围时进行碾压,碾压首先采用振动压路机进行静压,从两边向路中碾压,速度要慢,宜为1.2～1.7km/h。碾压两遍后,方可用18～21T压路机进行碾压,碾压至压实度达到规范要求为止。5、养生碾压成型的灰土应立即洒水(或覆盖)养护,保持湿润,直至上层结构施工为止。养生期不少于7天。养护期应封闭,不允许其它重型车辆通行,并严禁在已碾压成型的灰土上掉头、转弯。土工格栅施工方法土工格栅施工工艺流程:检测、清理下承层→人工铺设土工格栅→搭接、绑扎、固定→摊铺上层路基土→碾压→检测。土工格栅在平整的下承层上按设计要求的宽度铺设,其上下层填料无刺坏土工格栅的杂物,铺设土工格栅时,将强度高的方向垂直于路堤轴线方向布置。土工格栅横向铺设。铺设时绷紧,拉挺,避免折皱、扭曲或坑洼。土工格栅沿纵向拼接采用搭接法,搭接宽度不小于30cm。铺好土工格栅后,人工铺设上层填料,及时完成碾压,避免长期暴晒。然后采用机械运料、整平、碾压。机械摊铺、碾压从两边向中间推进,碾压自两边向中间进行,其压实度保持达到规范要求。杜绝一切施工车辆和施工机械行驶或停放在已铺好的土工格栅上,施工中随时检查土工格栅的质量,发现有折损、刺破、撕裂等损坏时,视程度修补或更换。矩形边沟施工1)、施工放线首先,根据路基有关参数,用全站仪放出路基边沟的位置中轴线,并测出相应标高,在地面上标出里程桩号以及标高,并根据所交底结果,用白灰或线绳拉出沟的相应轮廓线,示出相应的开控深度。2)、基槽开挖根据相应的轮廓线,人工能够开挖的地方,人工用铁锹和镐进行开挖。3)、清底报验基槽开挖完毕后,首先进行自检,互检,合格后,由项目部报请现场监理工程师进行检验,在全部检验合格后,方准进行边沟的施工工作。4)、盖板模板采用木模,模板拼装须在底模上安装成形后进行,施工前需把钢筋上及模内杂物、泥灰、油污等清除干净,并在模板内侧涂抹脱模剂。为保证砼质量,浇筑时应连续均匀,用振捣器振捣时,要注意振捣时间不宜过长,以防发生离析;砼浇筑完成后应立即用木抹子将顶面抹平并把表面泌水排除,待表面定浆后再抹第二遍,终凝前再次压光后将砼表面拉毛;在浇筑过程中随时检查预留锚栓孔的位置是否移动,发现移动时应及时校正。砼的初期环境对其强度增长至关重要,须注意及时养护,待砼收浆后用湿麻袋、草帘或湿砂遮盖,并注意洒水养护,养护用水的质量条件与拌制砼用水相同,洒水次数以能保持表面经常处于润湿状态为度,当气温低于5℃时不得浇水。待砼达到一定强度后拆除模板继续养护,待砼强度达到设计标号,能够运输或堆放到指定地点。5)、砼边沟浇筑砼边沟严格按照设计图纸要求进行浇筑,尺寸大小控制准确,表面平滑。浆砌石护坡施工1.基土清理基础面清理范围包括坡面及阶面,顶部其边界应在设计基面边线外30cm～50cm。避免对已清理的基土造成人为破坏,基础表层不合格土、杂物等必须清除,基础范围内的坑、槽、沟等,应按要求进行回填处理。基面清理平整后,应及时报验。基面验收后应抓紧施工,若不能立即施工时,应做好基面保护,复工前应再检验,必要时须重新清理。2.基土碾压采用拖拉机碾压设备进行施工,在回填过程中填筑一律分层平铺倒土,水平分层由低处开始逐层填筑,坡脚处预留一米左右工作面,作业面用拖拉机碾压设备整平各层压实,厚度均匀,铺料过程中随时检查铺土厚度发现超厚部分立即处理,每层碾压4-5遍,碾压机械行走方向平行堤轴线。根据现场施工线有个别桩号附近土方需要开挖,在开挖过程中进行放坡,剩余土方运至需回填处用于填筑.土方开挖自上而下进行。土方开挖可分两部分进行,一部分主要是场地清理,此项内容包括原有设施拆除、植被清理、树根挖除、表土开挖,这部分土方开挖作为弃土处理,用自卸车外运至业主指定的弃土场地;另一部分是开挖利用土,这部分土方经业主认可后用于堤身填筑。填筑过程应采取措施避免出现橡皮土。填筑接缝必须成斜坡形,堤顶高程一般比设计超高5%,作为沉降加高。对于基础隐蔽的砌体附近,边隅地段的回填,必须选取级配良好的砂砾料或土方回填,用蛙式打夯机结合人工夯实或用水冲法压实,以确保砌体安全和填筑质量。分段作业,其最小长度不应小于100米,并高立标志,以防漏压、欠压和过压。上下层的分段接缝位置应错开,其搭接长度:平行堤轴线方向不应小于0.5米,垂直堤轴线方向不应小于3.0米。整坡:对于填筑完的渠前边坡必须整坡。迎水坡坡面在护坡施工前必须清除直面上松散、不密实的填料,直至设计坡面,使衬砌施工坡面平整、密实,局部不密实的铺以人工夯实处理。路面工程石灰稳定土施工(一)原材料:土、灰除满足规范要求外,施工中控制点为:1.石灰应符合Ⅲ级以上标准,石灰在使用前10天充分消解并过筛(10MM筛孔);2.消石灰存放时间宜控制在1个月以内;3.一个作业段内采用土质相同的土(击实标准和灰剂量相同),以便对压实度进行准确控制。(二)运输:白灰的运输采用自卸车,装料前应将车箱各种杂物清扫干净。运输车数量为18辆。(三)施工工艺:1．准备下承层石灰稳定土的下一层应具有规定的路拱和横坡度,不得有翻浆及软弱部位。完工时间较长表面浮土较厚的路基应洒水闷放一夜后使用三轮压路机碾压一遍。2．根据设计图纸,由测量员放出石灰土边线。3．备土:用于石灰土的土必须符合规范要求,不含树皮、草根等杂物。备土前要用土培好路肩,路肩应同结构层等厚。根据松铺系数计算出单位面积内卸土数量0.225m3/m2。4．整平:摊铺素土首先使用推土机粗平,再使用平地机精平。试验员测素土的含水量,如小于石灰稳定土最佳含水量就用喷管洒水车洒水一遍。5．备灰备灰前,用压路机对铺开的松土碾压1~2遍,保证备灰时不产生大的车辙,严禁重车在作业段内调头。备灰前应根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每延米的石灰用量。根据计算出的每延米石灰的松方用量,分两条成梯形状均匀地码条备灰,并用卡尺逐段验收数量,不准用汽车直接大堆备灰。备灰前应事先在灰条位置标出两条灰线,以确保灰条顺直。铺灰前应在灰土的边沿打出标线,然后将石灰均匀地铺撒在标线范围内,铺灰应用人工撒铺。6．拌和采用灰土拌和机拌和,铧犁作为附助设备配合拌和。(1)土的含水量小,应首先用铧犁翻拌一遍,使石灰置于中、下层,然后洒水补充水份,并用铧犁继续翻拌,使水份分布均匀。考虑拌和、整平过程中的水份损失,含水量适当大些(根据气候及拌和整平时间长短确定),土的含水量过大,用铧犁进行翻拌凉晒。拌和时要指派专人跟机进行挖验,每间隔5~10米挖验一处,检查拌和是否到底。对于拌和不到底的段落,及时提醒拌和机司机返回重新拌和。(3)桥头两端在备土时应留出2米空间,将土摊入附近,拌和时先横向拌和两个单程,再进行纵向拌和,以确保桥头处灰土拌和均匀。第二遍拌和前,宜用平地机粗平一遍,然后进行第二遍拌和。若土的塑指高,土块不易拌碎,应增加拌和遍数,并注意下一次拌和前要对已拌和过的灰土进行粗平和压实,然后拌和,以达到拌和均匀,满足规范要求为准。压实的密度愈大,对土块的破碎效果愈好,采用此法可达到事半功倍的目的,否则既使再多增加拌和遍数也收效甚微。拌和时拌和机各行程间的搭接宽度不小于10cm。对于桥头处拌和同样采用先横向拌和2个单程,再进行纵向拌和。7．石灰土整平用平地机,结合少量人工整平。(1)灰土拌和符合要求后,用平地机粗平一遍,消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等,使表面大致平整。(2)用震动压路机或轮胎压路机稳压1~2遍。(3)利用控制桩用水平仪或挂线放样,石灰粉作出标记,样点分布密度视平地机司机水平确定。(4)平地机由外侧起向内侧进行刮平。(5)重复(3)~(4)步骤直至标高和平整度满足要求为止。灰土接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方,应由人工完成清理、平整工作。(6)整平时多余的灰土不准废弃于边坡上。8．碾压碾压采用振动式压路机和三轮静态压路机联合完成。(1)整平完成后,首先用振动压路机由路边沿起向路中心碾压(超高段自内侧向外层碾压),有超高段落由内侧起向外侧碾压,碾压采用大摆轴法,即全轮错位,搭接15~20厘米,用此法震压6~8遍,下层压实度满足要求后,改用三轮压路机低速1/2错轮碾压2~3遍,消除轮迹,达到表面平整、光洁、边沿顺直。路肩要同路面一起碾压。9.翻浆处理遇有改进土大面积翻浆,用拌合机拌合晾晒,遇石灰土小面积翻浆用人工挖除换填,然后刮平碾压成型。10．养生碾压成型路段及时封闭交通。采用洒水养生法保持石灰土具有一定的湿度,洒水汽车要求为喷管式。速度限制在20km/h,且不得掉头、急刹车和停留。在下层覆盖之前均应充分养生。水泥稳定碎石施工1、配合比设计工地试验室按设计要求做好混合料配合比试验。取5-7组混合料做击实试验,并按最佳含水量和计算所得的干密度制备试件,水泥稳定碎石上基层的7d浸水抗压强度不得小于4.0MPa,水泥稳定碎石下基层的7d浸水抗压强度不得小于2.5MPa,开工前15天将强度试验结果优选后的设计混合料配合比报监理工程师审批。2、拌合为保证混合料的拌合质量,采用全自动电脑计量控制的WCB-600模块强制式拌和站进行集中搅拌。试验室根据材料的含水量,每日为拌和站提供施工配合比通知单,拌合时严格按配合比计量。为避免混合料的离析,在出料口设导筒吐料。现场铺筑每m2制取一组试件(不小于6个)试检。3、摊铺基层采用摊铺机摊铺。(1)正式施工前,需铺筑1000㎡左右试验段,确定机械配置及松铺厚度。试验段经检验合格报请监理工程师验收经过后,再正式投入全面施工。(2)摊铺作业采用6m长铝合金导尺引导的高程控制方式,摊铺机配备整平板自控装置、双侧装红外线数字传感器,经过铝合金导尺探出纵坡和整平板的横坡,并自动发出信号来操纵整平板,使摊铺机铺筑出理想的纵横坡度。采用由专人负责指挥卸料,边角部位采用人工扣锹摊铺,保证混合料均匀一致。摊铺时应预留虚高,一般按虚高1.25～1.30的系数控制(具体压实系数控制经过试验段施工确定)。(3)根据作业面积、机械效率及天气变化等因素综合确定摊铺长度和宽度。摊铺时分段施工,各层接茬位置错开,并一次成型,尽量减少接缝。(4)在摊铺过程中,现场责任工程师跟班检查,对离析混合料督促进行人工翻拌,保证混合料的均匀性。(5)对施工接茬处,拉直线刨除松动混合料成垂直面。衔接施工时,接茬处撒上水泥,并洒水湿润。(6)按基层施工验收要求取样制备抗压试件。4、碾压混合料摊铺整型后,即可进行碾压。碾压时遵循”先轻后重、先慢后快、自两边向中间碾压”的原则进行碾压。即先用8～10T轻型两轮压路机稳压1～2遍后,及时安排平整找平。对于需要填补的部位,应先翻松洒水再加混合料进行人工翻拌找平,禁止薄层贴补。修整后用CA30振动式压路机及时压实成型。若局部有”弹簧”现象,必须挖除,重新换填,碾压成型后的压实度不小于0.98。5、养护水泥碎石基层成型后,及时覆盖无纺布(400g/m2)洒水养护,始终保持基层表面湿润,养护期不少于7天。养护期内设警示标志,禁止车辆通行。沥青路面冷再生施工1.施工准备工作在施工前,应先进行封闭交通、施工放样和原道路清扫等工作。2.准备新加料(1)外加新料的厚度必须小于再生厚度。(2)计算材料用量。1)根据原道路再生深度内的平均密度,计算每平方米新料的添加量。2)根据每车料的质量或体积,计算每车料的堆放距离。3)人工摆放和摊铺水泥,应根据水泥剂量,计算每平方米水泥稳定层需要的水泥用量,确定水泥摆放的纵横间距。(3)新加料装车时,应控制每车料的数量基本相等。(4)在同一料场供料的路段内,按计算距离卸置材料于原路面中间。卸料距离应严格掌握,避免有的路段料不够或过多。(5)将新加料均匀地摊铺在旧路面上,按每1000㎡核查新加料质量是否均匀。3.冷再生机组就位按照放样的位置,将冷再生机组安装就位。4.摆放和摊铺水泥(1)计算出每袋水泥的纵横间距,在原路面上做好安放标记。(2)应将水泥当日直接送到摊铺路段,卸在做标记的地点,检查有无遗漏和多余。装运水泥的车辆应有防雨设备。(3)用刮板将水泥均匀摊开,并使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完后,表面应没有空白位置,也没有水泥过分集中的地点。5.冷再生机铣刨与拌合(1)冷再生机推动稀浆车或水车在原路面上行进。(2)冷再生机行进速度应根据路面损坏状况和再生深度进行调整,一般为6～12m/min,使得铣刨后料的级配波动范围不大。网裂严重地段应采用较慢速度。(3)应根据道路两侧设置的水平控制桩,定期核查再生深度是否正确,如再生深度超过设计深度±1㎝,应查明原因后再继续施工。(4)再生机后应有专人跟随,随时检查再生深度、水泥含量和含水量,并配合再生机操作员进行调整。(5)施工中再生深度的检查以相邻已经再生或原路面为标准,用钢钎刺入混合料中,测量再生深度是否符合要求。应在再生机每次下刀的两侧进行检查,其它路段30～50m检查一次。(6)应在作业面边缘固定导向线以帮助操作者。(7)若进行多刀施工时,应时刻注意搭接宽度,保证搭接宽度。(8)再生机后宜安排4-5人处理边线和清理混合料中的杂质以及每刀起始位置的余料,以防止影响纵向接缝、横向接缝、平整度和再生材料的密实性。(9)在施工过程中,应对混合料的级配、再生深度、睡得喷入量进行随时检查,如发现问题,应立即停止施工,等问题解决后再继续施工。(10)每次再生长度以保证后续作业能正常进行为宜,再生长度尽可能长些,以减少横向接缝,一个工作面长度一般为150～250m。6.碾压整形(1)根据路宽、压路机轮宽和轮距的不同,制订碾压方案,应使各部分碾压到的次数尽量相同,路面的两侧应多压2～3遍。(2)对轮胎式再生机,在整形之前,首先压实轮迹间松散材料。(3)在再生机后应紧跟一台轻型钢轮振动压路机进行初压,每次碾压从施工段起点开始,至再生段边缘止,碾压宽度应超过该幅再生宽度。静压后采用高幅低频进行压实,压实遍数应足以保证再生层底部2/3厚度范围内的压实度达到规定要求。压路机的工作速度不得超过3㎞/h。(4)在完成一个作业段的再生和初压后,应立即用平地机整形。在直线段,平地机由两侧向路中心进行刮平;在平曲线段,平地机由内侧向外侧进行刮平。(5)在整形过程中,严禁任何车辆通行,并保持无明显的粗细集料离析现象。(6)整形后,当混合料的含水量为最佳含水量时,应立即用单钢轮振动压路机以低幅振动模式进行压实。直线和不设超高的平曲线段,由路肩向路中心碾压时,应重叠1/2轮宽,压完路面全宽时即为一遍,一般需碾压4～6遍。压路机的碾压速度,前两遍以采用1.5～1.7㎞/h为宜,以后宜采用2.0～2.5㎞/h。(7)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车,应保证再生层表面不受破坏。(8)碾压过程中,再生层的表面应始终保持湿润,如水分蒸发过快,应及时补洒少量的水,严禁大量洒水碾压。(9)碾压过程中,如有”弹簧”、松散、起皮等现象,应及时翻开,添加适量的水泥重新拌合或用其它方法处理达到质量要求。(10)经过拌合、整形的水泥稳定再生层,宜在水泥初凝前,延迟时间内完成碾压,达到要求的密实度,且没有明显的轮迹。7.接缝的处理(1)纵向接缝处理1)道路宽度小于7m,纵向重叠较多时,不宜半幅施工,应考虑全幅施工,以减少重叠量,提高施工效率。2)一般最小重叠宽度为100mm.3)路面材料越厚,重叠量越大;材料粒度越粗,重叠量越大。4)相邻两次作业间隔12h以上时,重叠量应增加。5)在纵向接缝中,根据已建再生层的完成时间,改变水的喷入量。6)纵向接缝的位置应尽量避开慢行、重型车辆的轮迹位置。(2)横向解封的处理1)只要再生机停止,不论停止的时间长短,均形成横向接缝,应对所形成的横向接缝认真处理。2)施工中应尽量减少停机现象。3)应严格检查机械,特别是水管排气,气体必须在液体到达喷洒杆前排除。4)注意检查水泥稀浆或水的喷入量。5)在停机处,再生机再次施工时,必须将整个再生机后退至先前再生段1.5m的距离。6)再生机开始工作前时,操作员应开足马力,快速达到正常的施工速度。7)禁止再生机以＜2m/min的行进速度进行施工。沥青混凝土1施工工艺1.1工艺流程测量放线测量放线摊铺摊铺温度、外观检查沥青混合料运输取样试验虚厚、高程检查取样试验虚厚、高程检查静压(初压)静压(初压)温度检查温度检查振动碾压(复压)振动碾压(复压)平整度、标高检查温度、压实度检查平整度、标高检查温度、压实度检查静压(终压)静压(终压)接缝处理接缝处理质量检查质量检查交工验收交工验收1.2操作工艺1.2.1．沥青混凝土混合料的运输(1)运输沥青混凝土混合料的车辆应每天进行检查,确保车况良好。对运输车司机应进行教育培训。(2)沥青混凝土混合料应采用后翻式大吨位自卸汽车运输,车厢应清扫干净。为防止沥青混合料与车厢板粘结,车厢底板和侧板可均匀涂抹一薄层油水(柴油与水的比例可为1:3)。(3)从拌合机向运料车装料时,每卸一斗混合料挪动一下汽车位置,以减少粗细集料的离析现象。(4)沥青混合料运输车的数量应与搅拌能力或摊铺速度相适应,施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料。开始摊铺时,在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。(5)沥青混凝土混合料在运送过程中,应用篷布全面覆盖,用以保温、防雨、防污染。(6)运料车卸料时,设专人进行运料车辆的指挥,在运料车距摊铺机料斗200mm~300mm处停车挂空挡,由摊铺机推动前进,严禁冲撞摊铺机。(7)现场设专人进行收料,并检查沥青混合料质量和检测温度。对结团成块、花白料、温度不符合规范规定要求的沥青混合料不得铺筑在道路上,应予以废弃。1.2.2摊铺(1)铺筑沥青混合料前,应检查确认下层的质量。当下层质量不符合要求,或未按规定洒布透层、粘层、铺筑下封层时,不得铺筑沥青混凝土面层。(2)沥青混凝土路面施工宜采用两台摊铺机进行组合梯队摊铺,固定板摊铺机组装宽度不宜大于l0m,伸缩式摊铺机铺筑宽度不宜大于7.5m,相邻两幅的宽度应重叠50mm~l00mm左右。两台摊铺机宜相距l0m~30m。当混合料供应及时,全断面施工不发生离析现象时,也可采用一台摊铺机全宽度摊铺。在加宽段摊铺时,应另配备液压伸缩摊铺机,与主机前后错开l0m左右呈梯队平行作业,以消除纵向冷接缝。为保证接缝顺直,在摊铺前设置摊铺机行走标志线。(3)摊铺前根据虚铺厚度(虚铺系数)垫好垫木,调整好摊铺机,并对烫平板进行充分加热,为保证烫平板不变形,应采用多次加热,温度不宜低于80℃。摊铺机行走速度根据沥青混凝土厂供应能力及配套压路机械能力及数量宜控制在2~4m/min,并始终保持匀速前进,不得忽快忽慢,无特殊情况不得中途停顿。(4)沥青混凝土下面层摊铺应采用双基准线控制,基准线可采用钢丝绳或基准梁,高程控制桩间直线段宜为l0m,曲线段宜为5m。当采用钢丝绳作为基准线时,应注意张紧度,200m长钢丝绳张紧力不应小于1000N。中、表面层应采用18m浮动基准梁作为基准装置,摊铺过程中和摊铺结束后,设专人在浮动基准梁和摊铺机履带前进行清扫,及时对滑靴进行清理润滑,保证其表面洁净无粘着物。(5)摊铺过程中两侧螺旋送料器应不停地匀速旋转,使两侧混合料高度始终保持熨平板的2/3高度,使全断面不发生离析现象。(6)摊铺过程中设专人检测摊铺温度、虚铺厚度,发现问题及时调整解决,并做好记录。(7)沥青混合料摊铺预压密实度采用经过对比的核子密度仪检测,对比时相关系数下值不得小于0.98。(8)所有路段均应采用摊铺机摊铺,但对于边角等机械摊铺不到的部位,必须采用人工摊铺时,则必须配备足够的人力,尽可能地缩短整个摊铺及找平过程。摊铺时,将沥青混合料根据需要数量卸至指定地点,并在地面上铺垫钢板,由人工进行扣锨摊铺,用耙子进行找平2~3次,但不应重复刮平,以免造成混合料离析。在施工过程中,应对铁锨、耙子等施工工具进行加热,再蘸少许柴油与水混合液(但不要过于频繁),找平后及时进行碾压。1.2.3．碾压(1)沥青混合料的碾压一般分为初压、复压、终压三个阶段。1)初压应紧跟在摊铺机后较高温度下进行,采用压路机进行静压1~2遍。初压温度不宜低于120℃,碾压速度为1.5~2km/h,碾压重叠宽度宜为200mm~300mm,并使压路机驱动轮始终朝向摊铺机。2)复压应紧接在初压后进行,宜采用高频、低振幅振动压路机振压1~2遍,然后采用轮胎压路机碾压2~4遍,直至达到要求压实度。复压温度不宜低于100℃,速度控制在4~5km/h。3)终压紧接在复压后进行,采用6~14t的振动压路机进行静压2~3遍,至表面无轮迹。终压温度不宜低于80℃,碾压速度为3~4km/h。(2)碾压段长度以温度降低情况和摊铺速度为原则进行确定,压路机每完成一遍重叠碾压,就应向摊铺机靠近一些,在每次压实时,压路机与摊铺机间距应大致相等,压路机应从外侧向中心平行道路中心线碾压,相邻碾压带应重叠1/3轮宽,最后碾压中心线部分,压完全幅为一遍。(3)在碾压过程中应采用自动喷水装置对碾轮喷洒掺加洗衣粉的水,以避免粘轮现象发生,但应控制好洒水量。(4)压路机不得在未压实成型的混合料上停车,振动压路机在已压实成型的路面上行驶应关闭振动。(5)设专人检测碾压密度和温度,避免沥青混合料过压。(6)对路边缘、拐角等局部地区采用手扶式压路机、平板夯及人工墩锤进行加强碾压。1.2.4．接缝处理(1)横向接缝1)每天施工缝接缝应采用直茬直接缝,用3m靠尺检测平整度,用人工将端部厚度不足和存在质量缺陷部分凿除,使下次连接成直角连接。2)将接缝清理干净后,涂刷粘接沥青油。下次接缝继续摊铺时应重叠在已铺层上5mm~l0mm,摊铺完后用人工将已摊铺在前半幅上的混合料铲走。3)碾压时在已成型路幅上横向行走,碾压新层l00mm~150mm,然后每碾压一遍向新铺混合料移动150mm~200mm,直至全部在新铺层上为止,再改为纵向碾压,充分将接缝压实紧密。(2)纵向接缝对已施工的车道,当其边缘部分由于行车或其它原因已发生变形污染时,应加以修理。对塌落部分或未充分压实的部分应采用铣刨机或切割机切除并凿齐,缝边要垂直,线型成直线,涂刷粘接沥青油后再摊铺新沥青混合料。碾压时应紧跟在摊铺机后立即碾压。1.2.5季节性施工1)．沥青面层不得在雨天施工,当施工中遇雨时,应停止施工,雨期施工时必须切实做好路面排水。2)．冬期环境温度低于10℃时,风力大于4~5级不宜进行沥青混凝土路面施工。透层1、施工前准备:①水泥稳定碎石基层表面必须清理干净。②当基层表面过分干燥时,必须在洒布稀释液前5～10分钟,对基层表面适当洒水湿润。③乳化沥青稀释:按原液:水＝1.5:1进行稀释,有条件时尽量使用热水稀释。2、喷洒透层:①洒布量为(0.8～1.0)kg/m2,具体洒布量取决于基层表面的纹理深度和试验确定,要求渗透深度应能大于5mm,并能与中基层材料粘结成整体。②有花白遗漏应人工补洒,喷洒过量的可撒布干净的石屑、砂等吸除。③透层洒布量应满足指导意见要求。封层1、彻底清除基层表面的浮灰和泥浆,确保下封层与基层粘结牢固。先人工用扫帚将基层表面进行全面清扫,然后用4台森林灭火鼓风机沿纵向排成斜线吹净浮灰,如仍不能达到”除净”的目的则用水冲洗,使基层顶面集料颗粒部分外露。

2、撒布集料。人工用铁锹均匀撒布集料,集料用量为6~8m3/km2,采用总量控制的方法,每辆车按5吨左右计算,则每车可撒布40米左右,撒完后用扫帚扫匀。

3、碾压。撒完集料100米左右,轮胎压路机开始碾压,遍数为三遍。黏层施工前准备:沥青面层表面清扫、冲洗、晒干。粘层施工时间:粘层应提前洒布,并确保施工前已破乳,水分已挥发。施工控制:各面层之间粘层沥青喷洒数量折算成纯沥青为(0.2～0.3)kg/m2;未施工防水粘结层的桥面、通道表面和搭板的表面喷洒数量折算成纯沥青为(0.4～0.5)kg/m2。培土路肩施工1、培土路肩工程在施工前,对用在路肩上土质进行调查,做到路肩上土质符合要求。1.1施工时采用人工配合机械上土,小型打夯机械夯实,路肩土用填筑路基的上层料,路肩土在施工过程中,严格控制土的质量,路肩土分层填筑的压实度,各层面的平整度都要符合要求。达到面平线直,美观好看。1.2土基层施工完成并经监理工程师验收合格后,进行路肩土放样,每20米放一控制桩,暂定1．8的松铺系数进行施工放样,按照设计宽度及高度要求进行分层施工。2边坡工程的施工边坡工程在施工前,对用在坡上的土质进行筛分、选择,做到坡上土质符合要求。施工时采用人工配合机械上级配碎石,小型打夯机械夯实,调坡在施工过程中,严格控土地的质量,土填筑的压实度,层面的平整度都要符合要求。达到面平线直,美观好看。边坡施工调坡按照设计宽度及高度要求进行施工,完成后并经监理工程师验收合格桥梁、涵洞施工(一)钻孔灌注桩1、围堰施工围堰范围内的河道淤泥采用挤压或直接清除方式把淤泥清走。在桥墩(台)基础位置回填粘性土,以保证桩基钻孔施工需要。考虑到施工过程中施工车辆的通行,材料的运输,以及设备的调运和施工吊装工作。根据规范要求,围堰顶比正常水位应高50cm～70cm。筑岛外侧采用沙土包围堰,达到防止冲刷、土体流失及污染的目的。施工中先以袋装土在外边线堆码成型,采用自卸汽车运卸土,推土机推压整平,填土方向由岸边向河中心推进,压路机分层碾压。在围堰两侧机动车辆行走位置铺填,面层铺筑混凝土。2、桩位放样根据设计图纸计算出每个桩的坐标,然后以最近的相邻导线点为基点,用全站仪测出各桩的中心点,基准点必须浇筑混凝土固定牢靠,并做好保护装置。从绝对标高点引入临时水准点,测出护筒口标高,并作好测量记录。3、钢护筒安装在桩位处用推土机整平压实原地表后,放出桩位,安放钢护筒。护筒采用10mm钢板卷制而成,直径大于桩径20cm,护筒采用埋置法,测量定出钻孔中心后,人工开挖桩周围土方,护筒与孔壁用粘土分层填实,填时要对称均匀,防止护筒偏移。4、钻机就位钻机就位时,钻机底盘下设枕木并定出四边位置,枕木基本水平,待钻机就位后再进行微调,使钻头中心与桩基中心线一致,确保钻机垂直度,钻机调平后,安装配套设备,接通水电,调试检查。5、泥浆制备、循环泥浆泵选用6BS型,在墩位旁开挖泥浆池,泥浆选用优质粘土造浆。泥浆能够重复使用,但需调整指标,出浆在沉淀池自然沉淀。沉渣用抓斗或反铲装车运走,以利环保。6、钻孔根据本工程地质情况和设计要求,我项目部将配置3台1500型旋转钻机,泥浆泵3台进行施工,钻孔采用优质泥浆护壁成孔。回旋钻机在钻进过程中采用减压钻进,经过钻孔转速、泥浆指标等参数调节钻进速度,保证成孔的垂直度。在钻进过程中根据不同的地质情况调整进尺和泥浆指标,随时测定泥浆比重随时补充泥浆,以便更好地保护孔壁。在钻孔全过程中始终保持泥浆高出地下水位。随时核对进尺及孔底标高,钻进连续进行,不得中断。钻孔当中随时检查是否有缩孔、斜孔、坍孔等现象。如发生上述现象,立即采用相应措施处理,并报监理工程师。在钻孔过程中,应防止支架平台或围堰不均匀沉降,使钻机倾斜造成斜率超过规定,为避免上述情况,除要求钻孔平台牢靠,还应经常检测钻机的垂直度。成孔后需检查孔径、孔深和垂直度,孔深可采用测绳下悬挂测锤来测量,孔径和垂度用孔规检测。孔规可用钢筋制作,外径略小于桩设计直径2cm左右。7、清孔终孔检查后,及时清孔避免泥浆沉渣增多。采用换浆法清孔,提升钻头,维持泥浆循环进行换浆清孔。清孔过程中,注意孔内水位应高出孔外水位,以防坍孔并及时调整泥浆比重,以达到满意的清孔效果。清孔结束后,孔底泥浆的沉淀量应满足设计要求和规范规定,清孔后及时安放钢筋笼浇注砼。清孔后的泥浆性能指标:含砂率不应大于2%,相对密度为1.03~1.10之间,粘度为17S~20S。8、验孔钻孔达到设计深度后,报请监理工程师验收合格后,填写验收记录,进行下道工序工作,验孔时,其孔底沉渣厚度不得大于3cm。9、钢筋笼加工及安放钢筋笼在施工现场钢筋加工车间制作,钢筋笼严格按设计图纸制作加工,采用箍筋线型法加工。在钢筋笼上用Φ25作十字撑,防止在翻身时变形。钢筋笼四周均匀加焊钢耳朵,保证保护层厚度。钢筋笼分段制作后,用Φ10钢筋将钢筋笼悬吊在平台或钻机底梁上,并在主筋顶端套入钢管,钢管上端顶于钻机底座下,利用钻机自重防止在灌注砼过程中钢筋骨架上浮。分段制作的钢筋笼,其接头应符合<混凝土结构施工质量验收规范>GB50204的规定;钢筋笼就位时须认真检查,严禁钢筋笼变形、损坏。钢筋笼安放时要检查其是否对准孔位,避免碰撞孔壁,测量钢筋笼顶面标高,控制其位置准确。因每根桩基超声波检测,因此应按设计要求在钢筋骨架内沿周长均匀预埋3根声测管,两端声测管的夹角为120度,声测管拟用无缝钢管制成,检测管下端用钢板焊牢,要求不堵塞,不漏水,砼浇筑前将检测管内注满水,并将上端口临时封死。桩顶标高主要经过钻机工作平台标高进行控制,并建议采用10d双面焊接进行钢筋笼的焊接。10、水下砼灌注水下砼采用导管灌注。导管由管子组成,用装有橡胶垫圈的法兰盘连接管节,导管分节逐步接长,连接的法兰螺栓拧紧使受力基本一致,同时橡胶片应仔细检查,如有损坏不得使用。灌注砼前再一次检测孔底沉淀厚度,如超过设计规定厚度,可用导管与泥浆泵连接,再次清孔,直到满足要求。灌注水下砼时,导管底部至孔底应有的空间。砼压水可采用拔球法,在平台上置一储料斗,储料斗容量应满足压水后首批砼能埋管大于1米的要求。灌注过程中,应始终保证埋管2m以上,且不大于6m。砼必须连续灌注,每根桩的浇注时间按初盘砼的初凝时间控制,对浇注过程中的一切故障均应记录备案;混凝土灌注直至超过设计标高,并及时将多余砼清除,护筒在砼灌注完成后立即拔出。为减少以后凿除桩头的工作,可在灌注结束后,混凝土凝结前,挖除多余的一段桩头,以待接灌后续构件混凝土时凿除。桩基砼的抗渗标号提高S8,每根桩或每工作台班留置2组混凝土试件,作为混凝土强度检验评定的依据。(二)、下部结构的施工方案方法1、承台施工当钻孔灌注桩完成后,各墩台承台部分均将采用明挖基坑建筑基础的施工方法进行。1)明挖基础施工承台明挖基础开挖时,先在基坑周围挖排水沟,引开地表水,根据不同的地质采用不同的坡比开挖,同时注意对坡壁的防护。如地下水较高时,基底四周设排水沟,然后设一集水井,用潜水泵将水排出,保持基坑无积水。对基底进行处理,达到规范要求。同时对桩头凿毛、清洗处理,施工放样,绑扎钢筋,并钢筋立柱钢筋,装模浇筑砼。2、墩台身施工本工程墩、台均设计为实体重力式混凝土。施工前应先放出墩、台中线和墩、台内、外轮廓线的准确位置。模板用组合模板,单块面积为1.5m2以上。模板外侧设横肋、纵肋,以增加模板的刚度。模板横肋、纵肋间距经过计算其侧压力或确定。模板间用对拉螺杆紧固。施工时预埋塑料管,螺杆插在塑料管内,拆模后拔掉螺杆再堵眼。砼浇筑:浇筑混凝土的质量应从准备工作、拌和材料、操作技术和灌后养生加以控制,浇筑时应分层分段浇注,分层厚度控制在30cm,混凝土应注意分层捣实,采用插入式捣固棒振捣密实,并应保证脱模后外观的光洁美观、密实。浇筑过程中应随时观察所埋设的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动,若发现移位应及时校正。3．台帽、盖梁施工台身混凝土灌注至离台帽下缘30~50cm高度时,即需测出台纵横中心中轴线,并开始竖立台帽模板,绑扎钢筋,模板立好后,在灌注混凝土前应在此复核。钢筋:台帽骨架钢筋先在加工棚在运到盖梁工作平台绑扎成型。砼浇筑:浇筑时采用插入式振捣器振捣。在砼浇至设计标高后及砼初凝后,用砼设置支座垫石,使支座底面水平。4、支座安装:安装支座前,对砼表面进行平整、清洁,以保证其平面光滑和压力均匀。测量组对所有表面、底座和支座、垫石标高进行复测。支座、垫石的标高允许误差在±2mm,支座中心坐标位置、标高均应符合图纸要求。5、砼锥坡施工

砼块在使用前必须浇水湿润,表面如有泥土、水锈,清洗干净;砌筑第一层砌块时,先将基底表面清洗、湿润,再砌筑;

砌体采用分层砌筑,砌体较长时可分段分层砌筑,但两相邻工作段的砌筑差不得超过1.2m;分段位置尽量设在沉降缝或伸缩缝处,各段水平砌缝一致;

各砌层先砌外圈定位行列,然后砌筑里层,外圈砌块与里层砌块交错连成一体。砌体外露面镶面种类必须符合设计规定。砌体里层砌筑整齐,分层与外圈一致,先铺一层适当厚度的小石子砼再安放砌块和填塞砌缝。砌体外露面进行勾缝,并在砌筑时靠外露面预留深约各砌层的砌块必须安放稳固,砌块间砼饱满,粘结牢固,不得直接贴靠或脱空。砌筑时,底浆铺满,竖缝小石子砼先在已砌石块侧面铺放一部分,然后于石块放好后填满捣实。砌筑上层块时,避免振动下层砌块。砌筑工作中断后恢复砌筑时,已砌筑的砌层表面加以清扫和湿润。石块平砌,每层石料高度大致一样。外圈定位行和镶面石块,顶顺相间或两顺一丁排列,砌缝宽度不大于30mm,上下层竖缝错开距离不小于80mm。

砌体里层平缝宽度小于30mm,竖缝宽度小于40mm。施工完毕后,及时进行顶面施工放样,确保几何尺寸及平面位置在技术规范及设计要求范围内,方可进行上一层施工。

现浇混凝土施工

除取消片石安放工艺外,其余施工方案均参照片石砼施工工艺,在混凝土浇筑前,将结合面仔细清除浮浆、凿毛接触面,并冲刷干净,经过精确放样后,方可安设模板,进行混凝土浇筑。在施工过程中,随时检查模板固定情况,发现走位或变形,及时采取补救措施,确保施工的顺利进行。

(三)、上部结构的施工方案方法施工方法:底座:首先硬化场地,使底座在箱梁生产过程中不至变形,根据施工计划、施工投入,考虑箱梁预制场台座宽度,严格按照设计梁板底宽施工,两端各两米范围内因张拉需要砼加厚。浇筑底座砼要保证底座顶面的水平度,底座纵向设置预留拱度。底模设置钢板在底座,两边安置橡胶条,使箱梁侧模挤压固定于底座上,后浇注砼时不至漏浆。底座设置拉杆预留孔,预留频率断面点根据箱梁模板来确定。钢筋加工及安装、波纹管安装使用的钢筋要有出厂合格证明,并经过试验室抽检合格,钢筋的存放必须分批分类,并要有防雨水等的侵蚀措施。钢筋的制作在建好的钢筋施工棚内集中进行,制作好的半成品及成品钢筋分类堆放。钢筋制作与安装注意避免在结构的最大应力处设置接头并可能使接头交错排列,接头间距相互错开的距离大于50cm,焊接点与弯曲处的间距大于10d,d为钢筋直径除去焊接时存留的焊渣焊缝长度符合规范要求即双面焊为5d,单面焊为10d。钢筋绑扎时要注意将波纹管绑扎定位在钢筋结构上,波纹管的定位一定要按照施工图纸要求进行,施工时注意波纹管的定位钢筋应稳固准确,同时波纹管的接头密封严密,避免砼浇注时有水泥浆渗漏堵塞波纹管。如绑扎波纹管时,波纹管的位置与钢筋发生冲突时适当挪移钢筋的位置。使用的钢绞线及锚夹具要有出厂合格证,运至现场后经过试验,按规范要求分批进行合格后方可使用。钢绞线下料用砂轮切割机切割,钢绞线长度严格按照图纸尺寸下料,钢绞线分根梳理顺直避免有缠绞扭麻等现象。穿钢绞线前要检查孔道内是否畅通、无水及其它杂物注意避免划伤波纹管。在钢绞线装入管道后,管道端部开口密封。波纹管用机械卷制,按设计长度连接,严格按设计坐标位置安放,并增加定位钢筋牢固,固定接头处用胶带缠牢防止漏浆。钢筋安装绑扎过程中注意钢筋各预埋钢筋的位置和尺寸,钢筋骨架的保护层厚度达到设计要求。注箱梁端跨梁靠伸缩缝端注意预埋钢板。模板安装侧板由正规厂家定制加工,采用大型钢板整体拼装,检查各项尺寸符合设计和规范要求后方可投入使用。模板拼装底板钢筋安装完后先要进行内模的安装,内模安装时定位准确且安装牢固,特别要注意保证底板的厚度。待钢筋绑扎安装经复检合格后再进行侧模的安装。模板安装时注意接缝严密、光顺、不漏浆同时每次立模前将模板表面清理干净,去除污垢和不洁物。涂上适量脱模剂。安装前在侧模内侧均匀刷上脱模剂或脱模油。侧模安装支撑牢固,尺寸准确保证顺直。两侧模上顶、底要用拉杆拉牢使侧模牢固、密实安装在台座上保证不变形、不漏浆。端头板安装前要严格根据图纸控制好端头板位置。锚垫板必须与波纹管道保持垂直。为保证梁板保护层厚度,在钢筋和模板之间设置垫块垫块采用塑料垫块,垫块错开布置不贯通截面全长。为了保证模板的接缝光顺、不漏浆采取措施如下:A、模板接缝处采用硬质泡沫衬垫,并用打磨机打磨平整。B、每次拆模后均将模板表面清理干净,并涂抹机油确保在下一次使用时不生锈。C、每次立模前先将模板表面清理干净去除污垢、不洁物和铁锈,如有涂上适量脱模剂后方可立模。空心板梁现浇(1)侧模对于外侧模应按底模的要求,严格控制其大面平整度。外侧模的支承定位,必须按梁体设计的处观轮廓进行定位;在外侧模外侧,用不少于两层的撑杆进行加固,必要时可在内外侧模之间加设拉杆。为防止底侧模间漏浆,外侧模的安装可采取”底包侧”的结构形式。(2)内模内模按设计要求采用PVC管成型。(3)混凝土浇筑1)空心板梁体现浇必须一次浇筑完成,现浇混凝土施工时宜采用汽车混凝土泵运送至桥面,用插入式振捣棒振捣,支架经过预压,已消除弹性变形和非弹性变形以及地基沉降,但为防止固结桥墩和临时支架结合部位发生不易察觉的细微的不均匀沉降,梁体产生裂缝,浇筑时设置临时工作缝,待梁体混凝土浇筑完成后支架稳定后再浇筑墩台部位。浇筑顺序:先浇底板砼、后浇面板砼、最后浇筑墩台位置。2)浇筑时从梁较低的一端向高端推进,采用水平分层,分层下料厚度不超过要求,上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前开始浇筑,以保证混凝土的整体性。浇筑到桥面后,应及时整平,抹面收浆。在混凝土浇筑完成后,采用麻袋覆盖洒水养护,洒水养护不应少于7天。对于混凝土顶板的浇注,应严格控制其标高,为防止混凝土收缩裂缝,可在混凝土表面初凝时进行二次抹面。3)砼振捣时要求使用完好的振捣设备,分层振捣,插入式振动棒振动深度按不超过振动棒长度的2/3控制,与测模保持,插入下层砼,每一处振动完毕后应边振边徐徐提出振动棒,不宜提升过快,以防止振动中心产生空隙或不均匀,同时避免振动棒碰撞模板、内模及各种预埋件等,适宜振动时间约20～30S,可按下列现象判断:a.振动时,砼不在有显著沉落b.不在有大量气泡。c.砼表面均匀、平整并已泛浆。4)为确保砼浇注质量,必须安排经验丰富的振捣工振捣,振捣过程中要防止漏振、过振现象。在顶板浇注完毕后并隔适当时间,对顶板进行拉毛处理,采用垂直跨径方向划槽,槽深0.5～1cm,每延米桥长不小于10～15道。5)试件派专人制作,专人保管,每次浇筑制作四组试件,含一组和梁体同等条件下养护,并进行统一编号,记录好施工台帐。(5)模板拆除端侧模在砼强度能保证其表面及棱角因拆模而不受损坏时方可拆模(一般在砼抗压强度达到2.5Mpa时)。底模在梁体强度达到设计的100%时方可拆除,严禁提前拆除模板和支架。(6)梁体养护采用覆盖洒水养护,为保证混凝土有适宜的硬化条件和防止不正常收缩,梁体灌注完毕后3～12小时内(根据外界气候条件的具体情况而定)即进行浇水养护(冬天还应注意保温防冻)。浇水养护不少于7天,每天浇水次数视具体情况而定,以能保持混凝土处于足够的润湿状态为宜。拆模砼浇捣完毕初凝后,侧模及内模的拆除在箱梁砼达到规范要求强度时进行,且保证砼不致因拆模而坍塌、被碰损、拉伤、粘模。压浆、封锚孔道尽早压浆,压浆水泥采用普通硅酸盐水泥掺入低水泌、微膨胀高性能灌浆外加剂,水灰比亦采用0.35。压浆顺序由下至上采用单端压浆,待另一端溢出水泥净浆后封闭端口,保持压力不小于0.5Mpa稳压2min以上,最后封闭进浆口使灰浆充满孔道。压浆前的准备工作用空压机吹净管道内积水。检查压浆用的材料是否齐全充分。检查设备、工具是否配齐性能良好。检查支架是否牢固安全设施是否有效。有关水泥浆的技术要求压浆用纯水泥浆水泥为52.5水泥高效减水剂。水泥浆的性能28天强度≥57.5Mpa水灰比为0.35-0.37稠度控制在14S18S之间,掺入铝粉作膨胀剂,掺入量为水泥用量的0.01膨胀量小于10泌水率不超过23h后收缩率≤2。水泥浆在拌合45min时间内性能不变。水泥浆的工地配制,严格按配合比配料,拌合方法先放入水和减水剂再加入水泥,最后加入铝粉搅拌均匀,标准搅拌时间5分钟。经试验测定符合水泥浆性能要求稠度,在14S-18时水泥浆可倒入储浆池。倒入储浆池中的水泥浆不停地搅拌。制取试件每一班制取3组。压浆操作要求打开全部进浆孔和排气孔。用压浆泵将水泥浆从压浆孔中压入。当另一端压浆孔流出的浆和压浆孔压入的浆稠度相同时关闭原先的压浆孔。移至新的压浆孔继续送浆如此不断往前直至到达另一端的排气孔。关闭排气孔阀门。逐渐升至0.6-0.7Mpa时稳定一定时间约25分钟。关闭压浆嘴。填写施工记录并经质检员、监理认可收存。封锚:封锚前先将锚具周围冲洗干净并凿毛,然后按图纸要求布置钢筋网浇注封锚砼。封锚砼标号符合规定不低于设计砼。预应力筋的加工及安装施工注意事项:使用原材料的注意事项:预应力钢筋进行验收,验收包括质量证明书,包装标志是否齐全正.确定是否有损伤,油污锈蚀,对钢材进行原材料检验夹具、锚具进场分批进行外观检查,不得有裂纹伤痕锈蚀,尺寸不得超过允许偏差,对其力学性能进行复验。穿束和高强预应力筋的埋设注意事项:整盘的钢绞线要安放在专用线盘上固定后方可解捆散盘。切割钢绞线时在切割处两边用铁丝扎好以防散头。预应力钢筋如有弯曲应校正如有碰伤或缺陷切除。预应力在使用前必须清除泥土、油污干净后方能使用。预应力钢绞线和高强钢筋下料用砂轮机切割严禁电气焊进行切割切割后磨平去毛刺。预应力钢筋接长时保证接头居连接器之中为防止松扣在接头处宜涂上环氧树脂。预应力钢筋的固定端必须严格按图施工,钢筋螺母垫板和波纹管道用环氧树脂固定在一起。预应力筋的下料严格按规定长度下料同时要考虑节段施工中临时加长部分,以便整束牵引而必要的加长尺寸。张拉工序的注意事项:为确保预应力张拉力的准确,定期对张拉设备进行检查,校正检验的周期为6个月或200次为一周期,若施工中发生下列情况重新校验。张拉过程中预应力高强钢筋或整根钢束突然断裂,千斤顶发生故障严重漏油,油泵压力指针不能退回零点,油泵车倒地或重物撞击油压表。任何时候千斤顶、油泵油表必须配套,指定配套使用不得更换变动。按设计要求做管道摩阻试验以修正张拉力。按张拉要求认真作好记录;并当场计算如双控伸长值超过规定值±6则暂停,待查明原因采取措施后方可继续张拉。压浆工序的注意事项:预应力钢材张拉后尽早压浆,一般在48小时内完成,如情况特殊不能及时压浆者,采取保护措施,保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀以防滑丝。压浆要注意尽量避免高温时间进行,拌制的水泥浆温度32℃水泥浆的延续时间控制在30-45min之内。压浆要注意是否有串孔现象和漏浆发生。压浆泵的压力要逐渐加大,加压速度不能过快。压浆过程中出现异常,如管道堵塞机械故障不能继续压浆时,立即用清水将管道内的水泥浆冲洗干净并用空压机吹干积水。操作完毕后机具和现场及时冲洗干净。填写压浆原始记录要及时、认真、整洁试件要按规定制取.桥面系施工桥面板铺装砼均采用砼摊铺机摊铺,混合料集中拌合。在梁体架设就位,湿接缝已完成,梁面清洗干净后,可进行桥面铺装砼施工。成型的铺装层在收浆后按规定洒水养生,砼抗压强度低于2.5Mpa前不得承受行人或其它物件的荷载,低于设计强度70%前,不得通行各种车辆。桥梁附属结构施工桥台锥体及缺口由于场地狭小,填筑施工采用液压夯或小型压实机具进行,施工时按照规范要求设置超填量,确保锥体的填筑质量。锥体护坡砌筑安排在锥体填筑结束并在一定的沉降期后进行,施工前按照设计边坡坡率进行刷坡。单孔钢筋混凝土圆管涵施工1、施工前认真学习图纸,并进行现场调查,了解施工段的土质、地下水位、地下构筑物,沟槽附近地上建筑物以及施工环境等情况,校对道路设计中线、水准点,并在以后施工的每隔一段时间都要进行复核一次,以确保整个施工段的测量精度在允许误差的范围以内。2、钢筋混凝土圆管涵沟槽开挖沟槽开挖之前弄清与施工相关的地下情况,已建管道情况,沟槽以逆流方向进行开挖,使已铺设的下游管道先期投入使用,供后段工程的施工排水。根据施工设计图纸、现场地质情况及场地条件,沟槽采用人工与机械开挖相结合方式,单槽开挖采用直槽开挖,开挖深度H小于2.5m的采用挡土板支撑,开挖深度H大于2.5m时采用打钢板桩支撑加固,用机械开挖至槽底高程以上20cm左右时,采用人工清槽,以保证槽底土壤结构不被扰动或超挖,认真控制槽底高程和宽度,同时及时进行管道的基础施工,以免槽底土壤暴露过久,若出现超挖现象,则及时进行处理。在沟槽开挖的同时注意地下水的排放,施工中采用槽底边侧挖一条30cm×30cm的流水渠,在流水渠的下游设集水坑,把地下水排向集水坑后用潜水泵把水抽上排除。3、垫层及管基先铺上碎石,灌入中砂,配以平板振捣器夯实。再立模浇筑混凝土平基。浇筑时模板应牢固顺直,混凝土应密实,表面平整、直顺,同时做好混凝土浇筑记录及混凝土抗压试验。4、钢筋混凝土圆管涵安装下管前对沟槽、平基、管件等进行质量检查,对有缺陷的部位先行处理后才可下管,钢筋混凝土管采用机械吊装,人工配合。每个井段设龙门架挂线施工,同时采用中心线法和边线法控制中线与高程。安管时管两边垫稳。管头及管内的杂物清除干净。5、接口管道安装1)施工过程中必须保证接口管道的位置正确。2)下管时注意安全,起吊管子的下方严禁站人,槽内施工人员躲开下管位置。6、抹带接口管安装管座混凝土浇筑完、毕立即进行抹带,使抹带和管座结合成一体。抹带时先将管内外杂物清除干净,用1:2水泥砂浆接口抹成45度角,并注意砂浆表面平整密实,施工后及时做好混凝土及接口抹带的养护工作。7、管道安装应注意的事项1)钢筋混凝土圆管应采用专用工具起吊,装卸时应轻装轻放,运输时应垫稳、绑牢,不得相互撞击;接口应采取保护措施。2)钢筋混凝土圆管堆放宜选择使用方便、平整、坚实的场地;堆放时必须垫,堆放层高不大于四层。3)钢筋混凝土圆管安装前,宜将管道施工设计的规定摆放,摆放的位置应便于起吊及运送。4)下管时,作业面应不影响沟槽边坡的稳定。5)钢筋混凝土圆管应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装,并按规范作好管节的连接工作。6)钢筋混凝土圆管下入沟槽时,不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞。7)当槽底地基土质局部遇有松软地基、流沙、溶洞、墓穴等,应与设计单位商定处理措施。8)钢筋混凝土圆管安装时,应将管节的中心及高程逐节调整正确,安装后的管节应进行复测,合格后方可进行下一工序的施工。9)钢筋混凝土圆管安装时,应随时清扫管道中的杂物,若是暂时停止安装。10)雨季施工应采取措施:已安装的钢筋混凝土圆管验收后应及时回填土,注意雨季不宜进行接口施工。钢筋盖板涵施工一、施工工艺流程:施工准备→基础放样→效对尺寸→基坑开挖→复核基底深度及净空尺寸→台基关模→浇注台基砼→拆模→台墙关模→浇注台墙砼→养护→盖板关模→钢筋绑扎→浇注盖板砼→养护→安放二、施工方法(一)、施工放样施工前,组织测量放样,复测中线、高程,准确放出基础位置,并在施工中及时复核。按照设计图纸测量涵洞的位置、方向、长度、孔径以及出入口八字墙的位置和高程,若乡村道路、排灌系统的连接等与实际地形地貌有出入时,及时与设计单位和监理单位联系,必要时进行变更设计。(二)、基础开挖开挖时严格控制平面位置、断面尺寸和标高,严禁扰动基底。土质基坑开挖放坡1:0.5,采用推土机、挖掘机开挖,人工配合,预留20cm厚人工清基石质基坑采用小型松动爆破,挖掘机配合人工开挖。弃土石、材料及机具堆放在指定的弃地场,保证基础开挖符合设计图纸要求及规范有关规定。当基坑开挖至设计高程时,对基底进行地基检测,如实际基底与设计不符,及时与设计单位和监理取得联系,采取适当措施进行处理,当达到设计和规范要求后进行下道工序。(三)、基础施工基础钢筋加工制作集中在工作间完成,依据设计图纸放样下料,严格按照设计图纸的钢筋数量、尺寸和形状弯制,钢筋焊接采用双面焊,焊缝长度不小于5d,焊缝饱满,其它技术要求严格执行规范。加工合格的钢筋用汽车运至现场安装。基础钢筋安装完毕经监理工程师检验合格后及时进行基础混凝土作业。混凝土基础严格按照设计和规范的要求施工,需要立模时,采用标准化的组合钢模板,按照设计图纸寸尺安装模板,采用方木支撑加固。涵洞基础和涵身按图纸要求每隔4～6m设置沉降缝1道。混凝土由拌合站集中拌合,混凝土运输车运至施工现场,利用滑槽将混凝土滑入模内,按照混凝土施工作业规范要求分层浇筑,插入式振动棒振捣。浇筑基础顶面时,应控制好流水面高程和大面平整度,基础顶面与墙身结合面除拉毛或凿毛外,其它按照<公路桥涵施工技术规范>要求进行处理。(四)、台身砌筑和台帽施工1、台身砌筑按设计图上尺寸正确在台基上用墨斗弹出模板线,拼模要固定牢靠,混凝土标号符合设计要求并振捣密实,待混凝土达到设计抗压强度方可拆模,拆模后按<公路桥梁养护规范>JTG411-中规定的养护时间进行养护。2、台帽施工浆砌片石台身砌筑到设计标高时,经监理工程师验收合格后,进行台帽施工。模板采用标准化的组合钢模板。台帽施工分左、右半幅两部分进行。立模前进行测量放样,按照测量的轴线和设计标高,拉起施工线,按照设计尺寸立两侧台身模板,立模过程严格控制模板的垂直度和平整度。台身模板采用”内拉外撑”的方法固定。内拉杆为φ10圆钢,按1.5m×1.5m的间距梅花型布设。沉降缝与基础、台身沉降缝一一对应并用麻絮浸沥青填满全缝。混凝土采用拌合站集中拌合,混凝土输送车运送,采用汽车吊将混凝土吊入模内。当高度大于2m时,利用串桶将混凝土送入模内。台墙采用分层浇筑,分层厚度不大于30cm,用插入式振捣棒捣固。振捣棒插入下层混凝土5cm,插入间隔距离小于振捣棒作用半径,不得漏振和重捣。振捣时注意观察到混凝土不再下沉,表面泛浆,水平有光泽时即可缓慢抽出振捣棒,抽出速度过快可导致混凝土内部产生空洞。同时,由专人负责观察模板的变化,随时检查支撑等,以防止意外情况的发生。浇筑混凝土时,要注意预埋锚栓钢筋。当台帽混凝土强调达到5Mpa以上时,经监理工程师同意后拆除模板,拆完后及时用草袋覆盖,由专人洒水养生。(五)、钢筋混凝土盖板1、钢筋加工及安装盖板钢筋加工制作集中在工作间完成,依据设计图纸放样下料,严格按照设计图纸的钢筋数量、尺寸和形状弯制,钢筋骨架按设计制作,采用双面焊,焊缝长度不小于5d,焊缝饱满,其它技术要求严格执行规范。加工合格的骨架、弯制好的钢筋用汽车运至现场安装。涵洞盖板底模铺设完成经监理工程师验收合格后绑扎盖板钢筋,绑扎时钢筋间距要正确,均匀,确保钢筋保护层厚度,钢筋焊接接头错开布置,两接头间距离不小于50cm。钢筋交叉点用铁丝绑扎结实,必要时,可用点焊焊实。盖板钢筋设置5cm×5cm×5cm的混凝土梯形垫块,垫块梅花型布置,间距1m×1m。垫块与钢筋绑扎紧,并相互错开。2、盖板立模侧模、底模立模使用标准组合钢模板,采用满堂碗扣支架方式。支架采用(长×宽×高)的间距拼接,用斜拉杆将整个支架连成整体。按装支架前,对底模上的垫木详细检查,准确调整支架垫木的顶部标高,必要时按照规范要求预留一定的预拱度。支架安装完毕后,对其平面位置、顶面标高、节点连接及纵横向稳定性进行全面检查,确认无误后安装标准钢模板,模板均匀的刷好脱模剂,模板接缝密合,相邻模板高差不大于2mm,模板平面度控制在5mm以下。模板尺寸正确无误,其误差控制在规范允许范围之内。经监理工程师验收合格后安装盖板钢筋。3、