翻车机房施工组织设计模板

翻车机房施工组织设计资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。目录第一章施工概要 31.1工程概况 31.2编制依据 3第二章施工总体部署 32.1施工准备 32.2施工方法与技术管理 42.3主要机械、材料、人员计划 52.4工程组织 6第三章钢结构加工方案 83.1钢结构加工工艺流程 83.2主要工序施工工艺 93.2.1原材料进厂 93.2.2放样 93.2.3号料 103.2.4切割 103.2.5矫正和成型 113.2.6边缘加工 123.2.7制孔 133.2.8摩擦面处理 153.2.9钢构件的工厂组装 153.2.10焊接 183.2.11H型钢的加工制作 213.2.12无损检测 233.2.13工厂预拼装 233.2.14喷砂除锈 243.2.15涂装 243.2.16验收及包装 263.3工件运输 27第四章钢结构安装工艺 284.1安装前的施工准备 284.2安装步骤 284.3安装工艺流程图 294.4防火涂料施工 304.4.1施工前的准备 304.4.2防火涂料的施工 304.4.3施工质量检验 304.4.4防火层的修补 314.5外包彩板及门窗安装 314.5.1屋面板安装 314.5.2墙面系统安装 324.5.3门窗系统安装 33第五章材料控制措施 335.1编制采购计划 335.2设备、材料采购方选择 345.3采购合同 355.4设备、材料的发运和运输 355.5设备、材料的检验 375.6设备、材料的保管 37第六章各种控制措施 386.1质量控制措施 386.1.1工程质量标准、质量控制标准 386.1.2现场质量控制措施 396.1.3工程质量保证体系 406.2职业健康安全控制措施 416.2.1职业健康安全保证措施 416.2.2安全保证体系 42附录 42第一章施工概要1.1工程概况本工程位于天津港南疆港区,为神华煤炭码头翻车机房的上部结构,本工程业主单位为神华天津煤炭码头有限责任公司,设计单位是中交第一航务工程勘察设计院,监理单位为天津港工程监理咨询有限公司,施工单位为天津一航安装工程有限公司,结构形式为单层钢结构门式钢架厂房,跨度为34.5米。主结构共9跨,包括主钢架、吊车梁、抗风柱、抗风桁架等,两台机房钢结构总重量约520吨。1.2编制依据1.GB50205-《钢结构工程施工质量验收规范》2.JTJ280-《港口设备安装工程技术规范》3.JTJ244-95《港口设备安装工程质量检验评定标准》4.JGJ82-91《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收标准》5.JGJ81-《建筑钢结构焊接技术规程》第二章施工总体部署2.1施工准备1.在工程施工前,建立本项目的组织管理机构;组织施工人员进行图纸会审。(组织管理机构图附图2.1.1)2.组织施工管理人员编制分部分项划分、施工进度计划(附图2.1.2)焊接作业指导书、加工制作工艺卡、设计制作用于标准化生产所使用的各种胎具;对施工班组进行技术交底、安全交底及环境保护交底,掌握工作内容、施工程序、施工规范,掌握施工部位的技术关键。3.确定制作、安装检验评定表格。以保证在施工过程中的记录全面、统一、准确、及时,为及时完成竣工资料作好准备。4.按工程量及施工方法组织安排相应的劳动力、施工机具、施工材料,并确认加工制作人员持有所从事工种的上岗操作证、施工机具能够安全稳定运转等。5.根据工程量做出设备、材料的采购计划,根据采购计划对供货方进行评价,使其满足使用要求。6.对工程中所要涉及到的各种测量工具以及测量仪器进行校验、标定。2.2施工方法与技术管理1.施工过程中,项目部建立和健全质量管理保证体系,制定单项和总体的施工进度计划和质量保证措施,并按合同文件中有关规定做好工程的技术管理工作。2.工程项目部实行技术责任制,按照项目经理责任制的要求,认真落实技术管理的各项工作。3.建立施工图审查和技术交底制度。项目部应组织施工技术人员熟悉、审查图纸,并认真组织图纸交底、施工组织设计交底、分项工程技术交底、设计变更交底。必要时辅以示范操作,以保证施工要求。4.工程质量检查和验收制度a.过程检查验收。项目部设立的质量检验部门对施工过程进行严格控制,组织相关的人员进行工序检验,办理工序交接手续后,方可进行下道工序施工。b.分项工程预验收。分项工程完成后,先由项目部自己检查验收,然后由项目监理组织有关方面人员进行检查验收。c.工程竣工验收。工程竣工后,由业主组织有关方面进行验收、评定质量等级。5.构件检验批的划分原则为:标准段按5跨为一检验批,非标准构件每一跨为一个检验批,原材料在同一进货状态下每60吨为一个检验批。6.施工协调。施工过程中,根据工程需要举行工程例会。7.进度报告。项目部在月末向项目监理提交当月工程进度报告,报告格式应经项目监理批准。报告应写明工程完成情况、现场施工人员数量、正在继续施工项目的累计进度报告等。2.3主要机械、材料、人员计划按工程量及施工方法编制劳动力使用计划,安排施工人员,进行施工布置。本工程的施工工种有起重工、铆工、电气焊工、维修电工、油漆工、下料工等。劳动力计划为最低标准,根据工程进度情况可随时进行增调,以满足工程需要。(参见人员安排计划附图2.3.1)4.检修、购置、租赁各种施工过程中所用的机械设备、工具,保证设备的完好率以及加工精度,并派专业人员在施工过程中进行维护保养。(参见机械安排计划附图2.3.2)5.根据合同供货范围组织好材料的采购进货,并严格控制原材料的质量,确保达到合同要求。6.材料供应合同签订后,根据图纸做出设备、材料的施工预算及采购计划。根据采购计划对设备、材料的供方进行评价,使其产品满足设计要求。根据需要将供方提供的设备的样本、材料的样品及检验报告报送监理及业主审核,经确认批准后签订采购合同。考察各种材料的加工周期,结合施工进度计划安排施工用料的进入现场时间。材料供应分期、分批的进行,充分利用材料存放场地的有效面积进行周转,保证有效的材料供应。2.4工程组织本工程的焊接H型钢占制作工程中的大部分,在工程的组织上,我们采用流水作业的方式进行,即从腹板和翼缘板的下料到最后的调校完成都在同一个作业车间的一条流水线内。根据这种情况,将施工小组分为下料组、铆工组、焊接组、调校组,对构件分单元进行组织,即每个小组只负责一种工序,提高工人操作的熟练程度,进而不断提高构件的加工质量。我们对原材的购入长度进行定尺,以减少拼接焊缝的数量。板材的下料采用数控切割,保证切割的精度及切割边缘的美观,然后转到下一道工序。我们设计制作了一些组对H型钢的专用胎具,能够提高组对尺寸的精度,考虑到工装胎具在使用过程中的磨损及变形,我们将定期调整她们的尺寸以保证加工构件的尺寸。焊接采用全自动门焊机进行埋弧焊,焊完直接转到调直机进行机械调校,检查符合要求后方可进入下道工序。(焊接H型钢的加工制作详见3.2.11)。为了检验构件的加工精确程度,我们计划在工厂中开辟一块场地进行预拼装,拼装过程中严格检验各个构件的尺寸并进行记录。对于构件的运输,我们组织专业的运输队伍和运输车辆进行运输,制定可行的运输方案,保证按时保质的将构件加工完毕并运至现场安装场地。现场安装方面,主要是处理好于翻车机设备安装的交叉施工关系,注意对已安装翻车机成品保护。第三章钢结构加工方案3.1钢结构加工工艺流程审查图纸、编制工艺文件审查图纸、编制工艺文件施工准备施工准备检修准备各种加工设备设计制作加工胎具检修准备各种加工设备设计制作加工胎具组织加工人员物资采购组织加工人员物资采购钢材预处理、抛丸除锈钢材预处理、抛丸除锈喷涂第一遍底漆钢材放样、号料、边缘加工构件组对、焊接成型对构件按照要求进行编号除锈、防腐处理检验、包装、进入堆场运输至安装现场交货构件预拼装校正加工变形图3.1钢结构加工工艺流程图图3.1钢结构加工工艺流程图3.2主要工序施工工艺3.2.1原材料进厂1.进厂钢材必须具有质量说明书,符合设计要求和国家标准。连接材料和涂装材料也必须具有质量说明书,达到国家现行标准和设计要求,当钢材表面有铁锈麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。2.材料分类进行的保管,根据材料的特征制定保管材料的保管方案,将材料的规格数量材质等登记造册。3.原材料的堆放场地规划明确,材料的进出方便。4.下料前必须对原材料进行复验,其物理和化学性能参数达到国家标准规定时方可下料施工。3.2.2放样1.放样前认真审核图纸,选准材料规格,统筹使用材料,减少浪费。2.需要放样的梁、柱、支架等主要结构必须放地样,地样尽可能采用1:1比例放样。地样必须坚持一人放样一人审核的工作程序,重点结构的地样须经主管施工员审核。3.放样时应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。放样和样板的允许偏差如下(表3.2.1)。表3.2.1放样样板允许偏差项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度±0.5mm孔距±0.5mm加工样板的角度±20ˊ零件外形尺寸±1.0mm3.2.3号料1.号料时要标记清楚,符合行业常见规范,特别注意留出焊接收缩量和切割加工余量。2.钢板的下料采用数控切割机床,程序的编制由专业人员进行。3.号料允许偏差如下(表3.2.2)。表3.2.2号料允许偏差项目允许偏差零件外形尺寸±1.0mm孔距±0.5mm3.2.4切割1.钢板采用数控切割机或半自动切割机进行切割;较薄的具有规则形状的板用机械剪板机进行切割;型钢采用人工切割或使用无齿锯进行切割。2.切割完毕后构件的氧化铁一定要清理干净,避免在后道工序中影响工件的质量。3.根据加工设备的实际情况尽量避免采用手工切割,如果必须使用手工切割,切割完毕后需进行修整,包括采用磨光机修整切割的边缘,矫正在切割过程中产生的变形等。机械剪切的允许偏差如下(表3.2.3)。表3.2.3机械剪切允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0mm边缘缺棱1.0mm型钢端部垂直度2.0mm气割的允许偏差如下(表3.2.4)。表3.2.4气割允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0mm气割面平面度0.05t且≤2.0mm割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm3.2.5矫正和成型1.零件切割后若有变形采用冷矫正调正。2.有起拱要求的零件起拱弯曲成形后应采用弧形样板检查,当零件弦长小于或等于1500mm时,样板弦长不应小于零件弦长的2/3;零件弦长大于1500mm时,样板弦长不应小于1500mm。成型部位与样板的间隙不得大于2.0mm。3.钢板矫正后的允许偏差如下(表3.2.5)。表3.2.5钢板矫正后允许偏差项目允许偏差钢板的局部平面度δ>141.0mmδ≤141.5mm型钢弯曲失高L/1000且≤5.0mm角钢肢的垂直度b/100槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100≤2.0mm4.当零件采用热加工成型时,加热温度宜控制在900-1000℃;碳素结构钢在降到700℃之前、低合金钢在降到800℃之前,应结束加工;低合金工钢应缓慢冷却。3.2.6边缘加工1.气割或机械剪切的零件,必要时进行边缘加工。2.边缘加工的允许偏差如下(表3.2.6)。表3.2.6边缘加工允许偏差项目允许偏差零件长度、宽度(mm)±1.0加工边直角线(mm)1/3000且不大于2.0相邻两边夹角(′)±6加工面垂直度(mm)0.025t且不大于0.5加工面粗糙度(mm)503.厚度大于6mm的母材对接焊时必须开坡口,坡口形式由工艺要求确定。3.2.7制孔1.高强度螺栓的螺栓孔应采用钻孔成型,孔边应无飞边、毛刺,孔内部的粗糙度达到规范的要求。2.高强螺栓连接处板上所有螺栓孔,均应采用量规检查,其经过率为:用比孔的公称直径小1.0mm的量规检查,每组至少经过85%,用比螺栓公称直径大0.2～0.3mm的量规检查,应全部经过。3.凡量规不能经过的孔,必须经监理及设计单位同意后,方可钻孔或补焊后重新钻孔。4.经处理后的高强螺栓连接处摩擦面,抗滑移系数应符合设计要求。螺栓孔尺寸偏差应符合下表规定(表3.2.7)。表3.2.7螺栓制孔允许偏差偏差名称项目允许偏差孔径偏差孔径(D)≤24+0.520孔径(D)>24+0.840不圆度(最大和最小直径之差)不大于板厚的确3％,且单层板不得小于2.0,多层板迭合不得大于3.0孔壁表面粗糙度(Ra)0.025螺栓孔孔距的偏差应符合下表规定(表3.2.8)。表3.2.8孔距的允许偏差(mm)偏差名称允许偏差≤500500-12001200-3000>3000同一组内任意两孔间距±1.0±1.2相邻两组的端孔间距±1.2±1.5±2.0±3.07.螺栓孔超差时,应采用与母材材质相匹配的焊条或焊丝补焊,并修磨平整后重新钻孔,不得用钢块填塞,对于承受动载荷的构件,补焊后还应按规定的探伤方法进行检查。8.相同尺寸、相同间距、相同布局的连接板的孔采用模板进行配钻,从而保证孔的尺寸及位置的精度。3.2.8摩擦面处理1.高强螺栓摩擦面在磨去边缘毛刺后喷砂(抛丸)成形,摩擦面抗滑移系数应达到设计的要求(μ=0.45)。2.抗滑移系数为试件在拉力试验机进行测试后计算得出,抗滑移系数的试验根据GB20205-所提供的方法进行。要求试件与所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作、使用同一性能等级、同一直径的高强度螺栓连接副,并在相同的条件下同时进行。3.抗滑移系数μ实际数值的获得:由国家具有检测资质的单位进行试验测量。3.2.9钢构件的工厂组装1.组装工序是把制备完成的半成品和零件按图纸的规定装配成构件或者部件,然后将其连接成为整体的过程。2.钢构件组装主要采用地样法和卧装法。地样法指用1:1的比例在装配平台上放出构件实样,然后根据零件在实样上的位置,分别组装起来成为构件。地样装配方法适用于桁架、构架等小批量结构的组装。卧装法指将构件放置卧的位置进行装配,卧装适用断面面积不大,但长度较大的细长的构件。3.组装前,零件、部件应经检查合格,零件、部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边30mm～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。4.零件的组装顺序应根据构件的结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行,以减少构件的焊接残余应力,保证产品的质量。5.材板厚超过6mm对接焊时必须开相应的坡口,坡口的形式和尺寸根据《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-)的要求进行加工。组装时点焊连接板件,点焊电流不宜过大,焊缝不宜过长,全部零件组装完毕后再焊接整条焊缝。表3.2.9组装焊接的允许偏差(mm)项目允许偏差对接错边(Δ)t/10且不大于3.0间隙(а)±1.0搭接长度(а)±5.0缝隙(Δ)1.5高度(h)±2.0垂直度(Δ)b/100且不大于3.0中心偏移(e)±2.0型钢错位连接处1.0其它处2.0箱形截面高度(h)±2.0宽度(b)±2.0垂直度(Δ)b/200且不大于3.06.型钢杆件在工厂内允许拼接,但接料的最短长度不应小于600mm。拼接焊缝均采取全熔透焊接接头。7.组装焊接的允许偏差(表3.2.9)。8.桁架、钢架制作允许偏差(表3.2.10)。表3.2.10桁架、钢架制作允许偏差(mm)项目允许偏差高度±10.0跨度≤24m＋3～-7>24m＋5～10.0拱度要求起拱±L/2500不要求起拱＋5～10.09.梯子制作允许偏差(表3.2.11)。表3.2.11梯子制作的允许偏差(mm)项目允许偏差梯子长度±5.0梯子踏步间距±5.0梯子安装孔距离±3.0梯子宽度±5.0梯子纵向挠曲矢量L/100010.栏杆制作允许偏差(表3.2.12)。表3.2.12栏杆制作的允许偏差(mm)项目允许偏差长度±5立柱长度±5横杆平直度L/1000宽度±3竖杆间距L/1000横杆对接错位111.支架制作允许偏差(表3.2.13)。表3.2.13支架制作的允许偏差(mm)项目允许偏差高度±5宽度±3对角线±5垂直度h/10003.2.10焊接1.工艺流程图(见图3.2)2.对焊接坡口组装的检查应根据施工图纸和《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-)的有关要求进行。3.焊接前对组装坡口面及其边缘30mm范围内进行清理,去除影响焊接的油污、铁锈、毛刺、氧化皮、水等杂物。4.自动埋弧焊焊丝采用HO8A,焊剂采用SJ301。手工电弧焊时,焊接Q235材质的钢材采用E4303焊条,Q345材质的钢材采用E5016焊条。施焊时E4303焊条需保存在一个干燥的环境中,E5015必须进行烘干处理。绝大部分焊接采用二氧化碳气体保护焊进行,焊丝采用JQ.MG50-6,保护气体采用CO2气体;当焊缝较长时采用射频过渡,较短时采用熔滴过渡。5.对于手工电焊施工,对接焊接时应对称焊接;坡口焊应使用与接头等厚的引弧板,焊前进行定位焊固定。正面施焊完毕后用碳弧气刨进行反面清根,然后进行反面施焊。在接头焊缝焊完后,将引弧板割去,磨光,不得用锤击落引弧板。6.焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时,对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除,必要时应进行补焊;对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行补焊。7.跨度大于6m的梁及桁架制作时一定要预起拱1/1000,腹板下料时,按照要求下出合适的弧度,如果拱度梁较长采用二氧化碳角向焊接小车进行焊接,当焊缝的距离较短时采用手工电弧焊的方法进行。当起供的梁的约束应力较大使时采用火焰释放的方法进行应力释放。焊接安全设施的准备和检查焊接设备和材料准备定位焊接衬垫板坡口检查修整坡口检查记录再检查气象条件的检测停止焊接作业气象条件的记录坡口表面的清理预热焊接焊接电流调整和焊道的清理焊接施工记录自检焊缝外观及超声波探伤检查修补焊接检查验收记录焊接结束焊接场所的清理向下一个焊接场所转移图3.2焊接工艺流程图8.焊接作业区环境温度低于0oC时,焊前应对构件进行预热处理。将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材,加热到20oC以上后方可施焊,且在焊接过程中均不应低于这一温度。9.电焊工应持有效证件上岗,严格按设计要求施焊,学徒工严禁焊关键部位。3.2.11H型钢的加工制作1.焊接H型钢生产工艺流程(图3.3)钢板下料拼装点焊焊接矫正H型钢成品图3.3焊接H型钢生产工艺流程2.钢板下料采用数控切割机。3.检查H型钢翼板、腹板的零件加工质量并将边缘清理干净。腹板按照图纸要求,先进行刨边或加工好坡口,宽板进行反变形加工。4.根据构件长、宽、高尺寸的要求,制作组装胎具,设置焊接架。5.构件零件放到焊接架上时,在梁的截面方向预留焊缝收缩量,使翼缘板和腹板双面进行点固定位,并加支撑。点焊间距一般为200mm,点焊高度为焊缝高度的2/3。6上下翼缘的通长角焊缝在平焊位置或45o船形位置进行埋弧自动焊,焊前在H型钢两端加引弧板,引弧板的长度和宽度一般为70～100mm,厚度与腹板和翼缘板一致。表3.2.14焊接H型钢的允许偏差项目允许偏差截面高度hh﹤500±2.0500﹤h﹤1000±3.0h﹥1000±4.0截面宽度b±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度ｂ/100,且不应大于3.0弯曲矢高(受压构件除外)L/1000,且不应大于10.0扭曲ｈ/250,且不应大于5.0腹板局部平面度t﹤143.0t≥142.0注:ｈ:H型钢的高度;b:H型钢的翼缘板宽度;L:H型钢的长度7.H型钢上下翼缘板和腹板的拼接应采用加引弧板的对接焊缝,并保证焊透,而且三者的对接焊缝不应设在同一截面上,应错开200mm以上,与加紧肋也应错开200mm以上。8.焊后H型钢的翼缘板必然产生变形,而且翼缘板与腹板的垂直度也有偏差,需要用H型钢矫正机要进行矫正。焊接H型钢的尺寸和质量要符合国家的有关规范和标准的规定。9.焊接H型钢的允许偏差如下(表3.2.14)。3.2.12无损检测1.焊接H型钢翼板、腹板对接焊缝,应沿整个长度进行100%超声波检查;T型角焊缝及其它焊缝抽检比例不小于20%。2.不允许有裂纹、未焊透、未熔合等缺陷存在。发现缺陷应进行返修,返修部位及其附近区域应进行复探。3.2.13工厂预拼装1.工厂预拼装的检查重点是检查各个节点的连接情况,各个杆件的尺寸是否符合设计要求,连接板与连接件之间螺栓孔的对正情况,桁架在制造焊接拼装过程中的变形情况,桁架的中心线是否满足设计要求等。2.对于拼装场地的要求:预拼装的场地的水平度为±8mm,钢架与拼装时支撑所用的钢支墩的上表面的平面度为正负±5mm。3.拼装过程中的临时连接板定位板等设施点固在钢架上,并进行注明,待在安装作业完成后一并拆除,做与原构件相同的防腐处理。4.钢架的预拼装按照柱拼装、横梁拼装的顺序进行。5.横梁与柱的拼装过程中,对其的直线度及拱度进行调整,按照安装的要求严格进行检验。6.高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠,在预拼装时,均采用普通螺栓,而且拼装完毕后的螺栓不能再进行应用。预拼装时,不进行螺栓连接、而在正式的安装过程中采用螺栓连接的孔采用试孔器进行检验,并符合下列规定:a.当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器进行检查时,经过率不小于85%。b.当采用比螺栓直径大0.3mm的试孔器检查时,经过率为100%。7.拼装记录中,应明确拼装的环境情况,拼装钢架的各种尺寸。3.2.14喷砂除锈1.对所有的型材采用抛丸预处理,钢板采用喷砂除锈,除锈等级要求达到近白级(Sa2.5)质量等级。2.首先进行抛丸、涂底漆做业,然后进行加工。加工完成后对加工部分的焊缝等破坏底漆的部分进行机械清除杂物,然后进行补漆。3.除锈的工作在厂房内部的抛丸除锈生产线上进行。4.采用喷砂除锈的时候,空气压缩机的出口加装油气分离器,保持压缩空气的干燥,空气的压力应大于0.07MPa。3.2.15涂装1.表面喷涂环氧富锌底漆2遍(35μm*2),中间漆为环氧云铁(35μm*2),面漆为聚氨脂面漆(30μm*2)。高强螺栓摩擦面严禁涂漆,喷涂时必须采取保护摩擦面措施,防止油漆沾污。2.机房内的钢柱、钢梁均刷防火涂料,并达到二级耐火等级。3.钢结构油漆按照所附的油漆配套方案中的表面处理要求及油漆的稀释要求进行使用。3.施工环境a.冬季施工油漆涂装必须在室内进行。b.油漆施工不应在雨天、雪天、大雾天、大风及寒冷的天气中进行。c.被涂装的表面温度大于等于底材露点3度。d.当大气相对湿度大于85%时停止涂装作业。e.当底材温度大于摄氏50度时,采取适当的手段后方能施工。4.设备准备a.喷涂设备在使用前,应仔细检查储料罐、输料管路及喷枪是否干净、清洁。若发现污物,应及时彻底清除,保证设备清洁完好。b.检查压力装置能否正常工作,以保证高压气输送稳定。检查喷嘴等是否符合工艺要求,如不符合工艺要求,应及时更换。c.喷涂可使用空气喷涂设备或高压无空气喷涂设备进行。施工中应及时除去油水分离器和储气罐中的水和油。d.每次喷涂施工完毕,应及时用溶剂清洗设备内部(醇溶涂料可用工业酒精清洗),以免产生堵塞现象,保证以后工序正常进行。5.施工方法a.调配涂料前,应先核对一下涂料的种类、名称是否符合使用规定。施工单位应对批量涂料的主要性能指标如粘度、附着力、干燥时间等进行检验。b.涂料开罐后,充分搅拌均匀。c.配制涂料的容器必须干净。d.双组份涂料,使用前将两种组份充分搅拌,直到涂料各组份彻底混合均匀,按规定的比例调配和规定时间充分混合后才能使用。混合后若超过其适用期,则不准使用。e.喷涂的涂料,如有粒状物必须经过过滤。按不同涂料品种规定的要求选用不同目数的滤网进行过滤。f.涂料可根据涂装方法和工作温度和湿度,用适量规定稀释剂,调整至适用粘度,稀释剂的品种和用量不允许轻易变动。6.补漆a.在运输、安装过程中,对已涂装好的防护层被破坏处,根据损坏情况进行修补。b.大面积的损伤必须重新打砂喷漆。c.损伤度划分为:Ⅰ.仅面漆破坏;Ⅱ.破坏到中间漆;Ⅲ.破坏到底漆。以上损坏情形,无论其程序如何,其周围涂层都应用手工加以打磨。d.损伤区应依次补回指定涂层。e.在整体构件安装后,如因修补或其它原因影响构件整体外观时,获得有关部门批准,可加涂一道面漆加以修饰。f.其它材料的施工,由其它材料的生产单位提出施工工艺,并和施工单位密切合作制定施工细则。3.2.16验收及包装1.制作完成后组织业主、监理单位等对制作完成的构件进行验收,验收合格后进行包装发运。2.编制发送清单,发送清单的内容要符合技术规范的要求。3.包装形式:小的构件进行捆扎包装,重量控制在一吨一下,捆扎采用钢丝或打包钢带,杆件之间使用胶皮或毛毡进行隔离,防止构件相互碰撞破坏油漆表面。大构件包装采用方道木进行隔离。3.3工件运输1.钢结构的运输以构件的安装先后为顺序,以安装轴线为单位统筹考虑进行运输。2.车辆按照事先规划好的路径进行运输,在运输过程中车速均匀避免过大的加速度。防止构件在运输过程中相互撞击。选择运输路径准备运输车辆选择运输路径准备运输车辆装车捆扎办理运输手续制订运输方案编制运输清单现场交货验收准备运输部件4.对于超宽、超长、超大构件的运输,提前在交通管理部门办理手续,保证运输过程的顺利进行。5.构件的吊装采用吊带进行,图3.4钢构件运输工艺流程防止吊装过程中划伤构件表面的油漆。钢结构部件制作完成后,按照顺序运输到安装现场,运输工作的工艺流程如图3.4。第四章钢结构安装工艺4.1安装前的施工准备施工现场满足三通一平的要求,人员、机械、材料进场准备安装。4.2安装步骤应先对基础预埋件进行标高和中心度的复查,复查的结果应符合安装要求,否则应进行修整至符合安装要求。翻车机房的安装要根据安装时的条件来决定是采用地面拼装①至⑨轴的框架然后整体吊装的方法,还是直接先安装机房立柱,然后吊安屋顶梁的方法。具体方法如下:地面拼装①至⑨轴的框架(实际操作中,根据现场的当时条件来决定拼装几榀在安装),调整拼装好的框架。经现场监理复验后,按设计要求打紧高强螺栓。整体吊装框架到机房基础上。直接吊装立柱到基础上,将地面拼装好的屋顶梁吊到位置,和立柱进行连接。具体吊装图参见附页4.2安装抗风横梁及抗风柱。安装立柱之间斜撑和屋顶的斜拉撑。调整框架结构的各项指标到符合规范要求,经现场监理检验合格后,打紧各部位的螺栓,并做好相关的记录。安装维修平台、梯子、栏杆。安装墙面和屋顶的檩条和拉条。补漆。安装外包彩板。验收交工。4.3安装工艺流程图钢结构接运基础复测框架吊装框架地面拼装安装附属结构调整防火涂料补漆验收交工4.3安装工艺流程图4.4防火涂料施工4.4.1施工前的准备1.施工之前,应将支撑构件表面处理干净(包括除锈,清除焊渣及其它污物)2.检查钢结构表面有无漏刷防锈底漆的现象,及时修补。4.4.2防火涂料的施工1.采用机械喷涂的方式2.喷涂施工:喷涂时喷枪要垂直于被喷钢件表面,距离以40~60cm为宜,喷涂气压应保持在0.4~0.6MPa,喷枪口径宜为4-6mm。第一层喷涂厚度应小于或等于3mm,在第一边基本干燥之后,再喷涂后一遍,直至达到所需厚度为止。4.4.3施工质量检验1.防火涂料施工完毕后,用小锤轻轻敲打,无哑声为合格。2.按CECS24:90标准要求,达到检验报告要求。3.涂抹的防火层表面应,涂层均匀,不得有漏涂和空鼓现象,一般不出现裂纹,但少许裂纹宽度不大于1.0mm且长度不大于50mm也为合格。4.4.4防火层的修补如发现防火层存在空鼓,应立即挖掉至少三倍空鼓的面积,将松动薄弱的涂料清除干净,切口呈15°坡口,润湿后再补涂抹平。修补用料和施工要求与原防火层一致。4.5外包彩板及门窗安装4.5.1屋面板安装1.确认整个屋面结构系统方正后,严格按照图纸所示屋面板布置边线安装屋檐及山墙角铁。2.屋面板运输就位后,对当天不能安装完毕的部分,应用绳索固定牢。3.根据排版图,由西至东或由北向南,先在屋面上散开铺设一跨屋面板,然后逐张向前铺设安装。第一列屋面板起头处的固定扣件应注意正反向.4.屋面板靠自攻钉固定,自攻钉必须垂直于屋面板穿入,防止接触面不平而渗水。5.自攻钉如发生空钉,应随时用密封胶补掉。6.屋面板与板搭接处,下部主肋的受风雨边缘涂上搭边密封胶,其表面应清洁平滑,并确保粘合完好。在安装相邻屋面板时,小心将搭接肋定位,用自攻钉固定时,绝不允许密封条放置在螺钉线内侧。7.所有铺设密封胶泥和封条的位置不得有遗漏。8.所有铺设密封胶的位置不得有遗漏。9.确认屋面保温棉的相应规格后,采用有效方式将其运输至屋面,防止被挂破。10.保温棉的纵向搭接应在檩条上,横向搭接时将保温棉分两道用订书钉固定,(第二道翻转180度)11.屋面板安装完成后进行锁边,锁边时应用手工工具不断在电动锁边机前端对板边用手钳预处理,防止出现翻边。12.整个屋面系统安装完成后,对内天沟进行盛水试验。4.5.2墙面系统安装1.确认土建单位已完成墙板安装部位的矮墙的砌筑,并在沿轴线两边有4.5米空间作为墙板安装施工场地。2.在矮墙表面标示出地角铁的安装标高,并经过拉基准线正确安装地角铁。3.根据墙板排版图和墙面檩条间距在墙板上预先打孔。4.用水平仪在四周边柱上统一标高,并确保basetrim安装水平。5.安装完成第一块墙板,用经纬仪校核其垂直度。6.墙板用自攻钉固定时,注意按照先快速穿入,等自攻钉快到底时,缓慢用力的方法进行。7.所有自攻钉都应与墙板垂直,不得倾斜。8.墙面出现空钉时,用密封胶及相应颜色的油漆修补。9.墙面板的横向、纵向搭接应自然、平滑、密封性好。10.墙面转角安装时,用经纬仪控制其垂直度,防止扭曲。4.5.3门窗系统安装1.根据图纸在墙面上按照门窗的大小开合适的孔,安装门窗的外边框。2.用自攻钉安装门合叶和门锁扣,将门安装到合叶上。要求门开关灵活,上下左右间隙适合。3.安装窗户,打密封胶。第五章材料控制措施5.1编制采购计划1.根据业主提供的图纸及有关技术文件,工程项目部组织人员编制施工组织设计,并提出施工预算和材料供应计划。2.物资部门根据施工组织设计及材料供应计划,拟订设备、材料的采购计划和采购文件。设备、材料采购计划应包括采购设备、材料的种类,名称,规格;外协加工件的图样、加工应执行的规范;以及设备、材料在验收时应遵循的规范及标准。3.编制计划时,要充分考虑到材料进场后的技术监定、加工处理过程、外地材料到达时间不宜掌握以及地方材料季节性生产等特点。应此要根据贮备规律与定额要求按季、月提出贮备量。并按月平衡、调剂、采购设备、材料。4.编制的各种设备、材料采购计划,必须经过各级领导组织有关人员会审,部门主管签字,单位盖章后,报业主审批,获准后才能实施采购。5.2设备、材料采购方选择1.根据采购计划,由物资部门向采购方发出询价书,能够是书面的也能够是口头的。2.采购方根据询价书的要求,提供有关资料及报价书。承包者根据采购方提供的资料,对采购方进行评价,其评价内容为:a.采购方是否具有满足合同的能力。b.对采购方的质量保证体系进行评价。c.对采购方供应的历史、业绩、信誉、资质等级、安全等级等情况进行评价。d.对采购方提供的体系文件及产品说明书等有关技术文件进行评价。e.对采购设备、材料进行取样试验并进行评价。f.走访其它用户,了解其反映。g.设备、材料的价格要合理。3.根据上述评价,选择质量体系健全,质量保证能力强,能满足采购合同的各项要求,信誉较好,价格合理的采购方。4.对合格的采购方的评价记录进行保存,并将合格采购方的名单报业主批准,批准后的合格的采购方作为物资部门采购设备、材料的对象。5.3采购合同1.各项设备、材料的采购要有采购合同。2.合同的签定须经有关部门审核,主管领导批准。重要的合同应经公司领导批准,必要时要经鉴证机关鉴证。3.合同内容包括:设备、材料采购部分的图纸、设计资料及合同条款要求。合同条款要求至少应包括:a.设备材料制造执行的规范、标准、规程及制造工期的要求。b.对采购方质量体系执行标准及质量验证的规定。c.对采购方制造质量控制的方法和控制的程度。d.不合格及违约的处理等。e.采购方人员及设备的技能鉴定及技术状态资料。f.设备、材料交货时间、地点、方式、结算单价和结算方式。4.对业主指定的采购方,也应按采购程序中对采购方进行评价的规定,对其资质、质量体系及满足合同要求的能力进行评价,然后签定采购合同。在合同执行期间,应根据合同规定的要求,对其实施控制、监督和验证。5.在执行合同过程中,要经常深入采购方的加工地点,检查加工情况,加工达不到规定标准的,坚决不验收,严格督促履行合同规定。5.4设备、材料的发运和运输1.发运进场的设备、材料接受检查,应该对设备、材料的型号、规格、数量、等级标准、是否符合入库单规定的要求进行检验,检查设备、材料合格证、质量记录、装箱单、磅码单等有关证件是否齐全。2.设备、材料是否有明确的标识。3.设备、材料在运输过程中,其包装外型不应受到损坏。根据设备、材料的来源、数量、包装形式及证件完整程度确定对设备、材料进行全验或抽验。未检验或经检验不合格的设备、材料不予办理入库手续,需单独存放并做好标识。当设备、材料的质量和数量与规定的要求不符时应及时反馈给材料主管部门。4.发放设备、材料应根据施工员的预算和正式规定的发料凭证(发料单、领料单、限额领料单等)进行发放,无单不发放。5.发料时必须审核发料凭证上所记载的设备、材料的名称、规格、质量、数量、单位是否齐全,各级签证部门的印章手续是否无错,并注意配点完毕,会同领料人按单复点双方签字,以消灭差错,明确责任。注意发放数量,如有特别情况需签注原因。6.设备、材料发放要严格掌握”先进后出、先急后缓、准确迅速”的原则。其技术资料、质量证明应随料附发(物资部门留原件)或在发料单上注明技术资料、质量证明的编号,便于班组使用。7.领料人应按发料人指定的设备、材料的存放地点,按序提运,不得挑选。发料人不得将不合格的设备、材料发出。但不符合施工需要的,说明理由,征得发料人同意,能够调换。8.严格包装品回收以及剩余废料的回收制度。对回收的包装品、剩余废料均需记录在帐,并报请主管部门。5.5设备、材料的检验1.设备、材料入库后,应会同业主一起对其进行检验。2.凡进场的设备、材料均应按规范、标准的规定,安排进行检验、试验或验证。3.未经检验、试验或验证的设备和材料不准投入使用;进场检验中凡不合格的设备、材料应拒收。4.由于安装急需进场的设备、材料来不及检验而放行时,应逐件进行标识,并对其使用的部位进行记录,并向业主保证,在事后验证不合格时,能够拆换。5.6设备、材料的保管1.编制材料现场布置平面图,分施工区、材料区、废旧料区。同时要做好行车道路畅通,料场坚实平整,不积水,以免二次搬运,减低保管损耗。设备、材料的存放应考虑设备、材料的特性对环境的要求和影响。2.验收合格的设备、材料按规定的位置进行储存;不合格的设备、材料单独存放并做好标识。3.设备、材料验收合格后,及时办理、登帐、立卡和建档等一系列入库手续。4.设备、材料存放的秩序应以有条理有系统收发便利节省工时提高功效为原则。5.设备、材料贮存应做到”三清、二齐、四一致”,即帐目清、材质清、规格清,内容整齐、堆码整齐,帐、证、物、卡一致。6.设备、材料堆放的方式应符合合理、牢固、定量、整齐、节省、方便的要求。7.制定相应的岗位责任制,明确其工作的责任。8.易燃、易爆、易腐蚀的设备、材料,须单独贮存并设置明显的”严禁烟火,闲人止步”等