仪表管路敷设施工工艺标准样本

资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。仪表管路敷设施工工艺标准QB-CNCECJ22504-1适用范围本标准适用于仪表测量管路、气动信号管道、气源管道、拌热管道、液压管道的安装。2施工准备2.1技术准备2.1.1施工技术资料2.1.1.1设计资料(材料表、标准图、设计说明及技术规定等)。2.1.2施工标准规范2.1.2.1《自动化仪表工程施工及验收规范》GB500932.1.2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB502362.1.2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》GB502352.1.2.4《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》GBJ1312.1.2.5《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ462.1.3施工方案2.1.3.1仪表管路施工方案2.2作业人员表2.2主要作业人员表序号工种持证上岗要求备注1仪表工有职业技能鉴定证2气焊工有职业技能鉴定证3电焊工有职业技能鉴定证4架子工有职业技能鉴定证2.3材料的验收及保管2.3.1材料的检查及验收2.3.1.1仪表连接管路所用材料的规格、型号、材质等必须符合设计文件的规定。应具有出厂材质证明资料和产品合格证。并应按国家现行标准进行外观检查,要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折皱、扭曲、重皮和不超过壁厚度偏差的锈蚀或凹陷且螺纹密封面良好,精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。特殊材质或有特殊要求的材料要进行复验。2.3.1.22.3.1.32.3.1.42.3.1.52.3.1.6阀门检查应执行设计规定或选用的施工验收标准的规定,当无规定时,应执行下列规定:⑴下列管道的阀门,应逐个在试压台上进行壳体压力试验和密封试验。不合格者,不得使用。①输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门;②输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于—29℃或大于186⑵输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为—29℃～186℃⑶阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格;密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣封面不漏为合格。⑷试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,并吹干。除需要脱脂的阀门外,密封面上应涂防锈油,关闭阀门,封闭出入口,做出明显的标记,并应按规定的格式填写”阀门试验记录”。2.3.2材料储存2.3.2.1仪表连接管路的安装材料,在库存期间要统一安排,对一些需除锈和防腐的材料,进行除锈和防腐处理。2.3.2.22.3.2.32.3.2.42.3.2.52.3.2.62.3.2.72.3.2.8所2.4主要施工机具2.4.1施工机械:电焊机、角向磨光机、切割机、试压泵、台钻、煨管机、合叶梯、电锤、套丝机2.4.2施工工具:气焊工具、挫、活动扳手、手锤、管钳、锯弓、台虎钳2.4.3测量及计量器具:钢卷尺、角尺、水平尺、磁力线坠、焊接检验尺、试压压力表、游标卡尺等,且在计量鉴定周期内。2.5作业条件2.5.1施工所需的仪表图纸资料和技术文件齐全,图纸会审已进行,施工方案已经编制且审核批准,并进行技术交底和安全技术交底。2.5.2施工机具、劳动力、材料已经准备就绪。2.5.3与仪表管路有关的工艺管道已经安装,满足安装要求。2.5.4仪表取源位置确定。2.5.5与管路连接的仪表设备安装完毕3施工工艺3.1工艺流程NNONO检测严密性试验吹扫强度试验防腐交接验收施工准备管道预制加工支吊架制作材料及管道组成件检验阀门试压管道安装支架安装检验防腐管道脱脂图3.1仪表连接管路施工程序图3.2操作工艺3.2.1管路脱脂忌油的管道及其部件、附件、垫片和填料应按设计要求进行脱脂;有明显油迹或严重锈蚀的管子,应先用蒸汽吹扫、喷砂或其它方法清除油迹、铁锈后,再进行脱脂。脱脂前,可根据管内工作介质、管材、管径、脏污情况制定管道的脱脂措施。3.2.1.1脱脂剂的选用⑴管道可采用有机溶剂(四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烯等)、浓硝酸和碱液进行脱脂。表3.2.1.1(1)脱脂剂使用范围序号脱脂剂名称使用范围1四氯化碳黑色金属、铜、非金属2二氯乙烷金属3三氯乙烯黑色金属、有色金属410%NaOH碱液铝制品565％浓硝酸工作物料为浓硝酸的管子、管件⑵脱脂用的有机溶剂,应根据其含油量按表3.6.6.6⑴的规定使用。表3.2.1.1(1)有机溶剂使用规定含油量(mg/L)使用规定500不得使用500～50粗脱脂≤50脱脂⑶脱脂剂不得混合使用,且不得与浓酸、浓碱接触。⑷用四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烯脱脂时,脱脂件应干燥、无水分。⑸脱脂剂必须妥善保管,脱脂后的废液应妥善处理。3.2.1.2脱脂方法脱脂应在室外通风处或有通风装置的室内进行。工作中应采取穿戴防护用品等安全措施。小口径管子脱脂可采用在脱脂槽内浸泡法,将管子浸入脱脂剂中1～1.5小时,并翻动管子3～4次,然后取出进行自然通风或用清洁不含油的干燥压缩空气或氮气吹干,直至合格为止。当允许用蒸汽吹洗时可用蒸汽吹洗。管件脱脂可采用在脱脂槽内浸泡法,将管子浸入脱脂剂中1～2小时,然后取出进行自然通风或用清洁不含油的干燥压缩空气或氮气吹干,直至合格为止。当允许用蒸汽吹洗时可用蒸汽吹洗。大口径的管子脱脂宜用灌注法,将管子斜放,下端管口用堵头堵死,从上管口灌入脱脂剂,灌入量以超过管子容积的50%为宜,然后堵住管口,滚动管子3～4次后,放掉脱脂剂,再用清洁不含油的干燥的压缩空气或氮气进行吹扫,直至合格为止;大直径管子的外表面的脱脂处理,可用脱脂棉布重复擦拭,然后在通风良好的地方放置24小时以上。3.2.1.3检验脱脂后应将溶剂排尽。检查脱脂是否合格,应按设计规定的检验标准或国家检验标准进行检验。当无设计规定时,检验脱脂质量的方法及合格标准如下:⑴直接法:用清洁干燥的白滤纸擦试管道及其附件的内壁,纸上应无油脂痕迹;或是用紫外线灯照射。脱脂表面应无紫蓝萤光。⑵间接法:蒸汽吹扫脱脂时,盛少量蒸汽冷凝液于器皿内,并放入数颗小于1mm的纯樟脑,以樟脑不停旋转为合格;或是在有机溶剂及浓硝酸脱脂时,取脱脂后的溶液或酸分析,其含有机物应不超过0.03%。3.2.1.4脱脂合格的管道及其组成件,应及时封闭管口或妥善保管,保证以后的工序施工中不再被污染。同时按规定填写”管道系统脱脂记录”。3.2.2管路切割3.2.2.1管子切割⑴碳素钢管、不锈钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时,必须保证尺寸正确和表面平整。切割后应对管口进行处理,要使管口光滑平整。

⑵镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。⑶管子切口质量应符合下列规定:①切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。②切口端面倾斜偏差Δ(图3.2.1.1⑷)不应大于管子外径的1％,且不得超过3mm。ΔΔ图3.2.2.1⑷

管子切口端面倾斜偏差3.2.2.2弯管制作⑴金属管子的弯制宜采用冷弯。高压管宜一次弯成。⑵弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时,管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表3.2..2的规定。表3.2.2.2(2)弯曲半径与管子壁厚的关系弯曲半径(R)弯管前管子壁厚R≥6DN1.06Tm6DN＞R≥5DN1.08Tm5DN＞R≥4DN1.14Tm4DN＞R≥3DN1.25Tm注:DN—公称直径;Tm—设计壁厚。⑶高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍,其它金属管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的4.5倍。⑷钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。⑸弯管质量应符合下列规定:①不得有裂纹(目测或依据设计文件规定)。②不得存在过烧、分层等缺陷。③不宜有凹陷、皱纹。④测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差,当承受内压时其值不得超过表3.2.2.2(5)④的规定。表3.2.2.2(5)④管子类别最大外径与最小外径之差输送剧毒流体的钢管或设计压力P≥10MPa的钢管为制作弯管前管子外径的5%输送剧毒流体以外或设计压力小于10MPa的钢管为制作弯管前管子外径的8%⑤设计压力P大于或等于10MPa的弯管,制作弯管前、后的壁厚之差,不得超过制作弯管前管子壁厚的10％;其它弯管,制作弯管前、后的管子壁厚之差,不得超过制作弯管前管子壁厚的15％,且均不得小于管子的设计壁厚。3.2.33.2.3.1

可预制的管路和敷设方式相同的管路应集中加工,实现工厂化施工作业。3.2.3.2

管道预制,宜按配管标准图进行。3.2.3.3

管道预制应按配管标准图规定的数量、规格、材质选配管道组成件,并应按配管标准图标明仪表位号对预制件进行编号,且在预制时对各预制件及时标注预制编号。3.2.3.4

管道组成件的焊接、组装和检验,应符合本标准”3.2.4、”3.2.5、”3.2.63.3.3.5

3.2.43.2.4.1管路连接形式宜为:管径小于13mm3.2.4.23.2.4.3管路⑴管道焊接应符合设计文件规定。当设计无规定时,执行GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》的规定和GB50093《自动化仪表工程施工及验收规范》的规定。⑵仪表管路采用对焊连接时,应使焊口两侧的管路轴线一致。⑶焊接连接的仪表管路焊接时,应将管线与仪表脱离。⑷钢质仪表管路的焊接应采用氩弧焊的形式。⑸管道焊缝位置管道焊缝位置应符合下列规定:①焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。②环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm;③不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。(6)仪表连接管路的焊接,必须根据管路的材质选用正确的焊材施焊。(7)焊接连接的仪表管路焊接时,应将管线与仪表脱离。3.2.4.4⑴管路与仪表连接时,应保证其正对仪表连接口,不得强行组对,不应使仪表承受机械应力。⑵管道对接焊口的组对应做到内壁齐平,内壁错边量应符合表3.2.3.4(2)的规定。

表3.2.4.4(2)管道组对内壁错边量管道材质内壁错边量钢不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm⑶点焊间距视管径大小而定,每个焊口不得少于三点。⑷管件组对时,点固焊的焊接材料及焊接工艺应与正式焊接要求相同。3.2.4.5

⑴当对螺纹接头采用密封焊时,外露螺纹应全部密封。⑵当采用承插焊接时承插口的轴向不宜留间隙。3.2.53.2.5.1⑴管路敷设的位置,不应在有碍检修、腐蚀、振动及其它影响测量之处。⑵仪表管路不应直接埋地敷设。当必须埋地敷设时,应采用焊接的方式连接,并经试压合格、防腐处理后方可埋入。⑶管道连接轴线应一致。⑷管道成排安装时应排列整齐间距应均匀一致。⑸管路在支架上固定应采用可拆卸的管卡固定。当管子与支架之间有频繁的相对运动时,应在管子与支架之间加木块或软垫。⑹仪表管路与高温的工艺设备、管线连接时,应采取热膨胀补偿措施。⑺仪表管路在穿墙或楼板时,应加装保护管段或保护罩,管道的接头不应在保护套管或保护罩内。保护管段穿墙时,应伸出墙面10～30mm;保护管段穿楼板时,伸出楼板表面10～30mm。保护管段的管径应选择合适,可按下表选择:表3.2.5.1(7)序号连接管路规格(mm)选择套管规格备注1φ221”2φ183/4”3φ141/2”3.2.5.2管路的⑴测量管路①测量管路在满足测量要求的条件下,应按最短路径敷设。②测量管路沿水平方向敷设时,应根据不同的介质及测量要求,有1:10~1:100的坡度。其倾斜的方向应保证能排除气体和冷凝液。③当测量管路不能排除气体和冷凝液时,应在管路的集气处安装排气装置,集液处安装排液装置。④管路与工艺设备、管道和建筑物表面间的距离不宜小于50mm。测量油类及易燃易爆物质的管道与热表面的距离不宜小于150mm,且不应平行敷设在其上方。⑤测量差压的正压管和负压管,应敷设在环境温度相同的地方。需伴热的差压管路,正压管与负压管宜并在一起敷设,与伴热管一起形成管束。⑥测量液体介质流量的测量管线,正压管和负压管的最高点应在同一水平面内。⑦管路的连接与固定(中、低压管道):a.焊接形式连接管口组对前,应用手提砂轮机或使用砂纸、锉刀对管口表面及其两侧进行清理,除去毛刺、油、锈、漆等污物。管口不得有裂纹、夹层等缺陷。清理和检查合格的组对管口应及时完成焊接工作。管道组对应使管道轴线一致,管道与仪表连接头组队应保证管道正对仪表连接口,不得强行组对,不应使仪表承受机械应力。组对后的管道应及时点焊固定,点焊间距视管径大小而定,每个焊口不得少于三点,点焊的焊接材料及焊接工艺应与正式焊接要求相同。焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响,不得在焊件表面引弧和试验电流。为减少变形,应采用合理的施焊方法和顺序,焊接中应注意起弧和收弧处的焊接质量,收弧时应将弧坑填满,除工艺上有特殊要求处,每条焊缝应一次连续焊完。b.法兰形式连接平焊法兰与管道的焊接:将法兰套入管端,使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度,并在法兰内圆周上均匀地分出四点。首先在圆周上方点,将法兰与管子点焊住,然后用90度角尺沿上下方向校正法兰位置,使其密封面垂直于管子中心线。再在其下方点焊第三点,用90度角尺沿左右方向校正法兰位置,合格后再点焊左、右第三、四点。成对法兰点焊,应使用吊线法使其螺栓孔眼对准。经过两次检查表明点焊合格后,方可进行法兰和管子间的角焊连接,完后应将管内、外焊缝清扫干净,并不得在法兰密封面上留下任何杂物。对焊法兰与管道的焊接:对焊法兰与管子的连接采用对焊。法兰密封面与管子中心线的垂直度的检查,找正方法及螺孔对位与平焊法兰基本相同。焊接工艺及操作与该管道相一致。垫片应按设计规定选用,垫片安装时应与法兰同心,不得偏移。法兰紧固:两法兰面连接时必须保持平行,使用的紧固件必须符合设计规定。⑧管路的连接与固定(高压管道)a.管材标记高压管道所用的管件、紧固件、阀门及其附件等必须按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放,并分别挂牌标明,严禁用错。b.连接形式高压管用的连接形式有焊接、法兰连接等,施工时,必须严格按设计要求的连接形式进行,不得随意更改。c.管材用前检查高压管安装前应将内部清理干净,用白布检查,以无铁锈、脏物、水分为合格。螺纹部分应清洗干净,不得有缺陷,并涂以二硫化钼。(有脱脂要求除外)密封面及密封垫的光洁度应符合要求,不得有影响密封性能的划痕,斑点等缺陷,并应涂以机油或凡士林。(有脱脂要求除外)d.焊接连接执行《碳素钢及合金钢管道工程施工工艺标准》e.法兰连接高压管道的法兰连接形式可分为螺纹法兰连接和对焊法兰连接。螺纹法兰连接:安装前应将螺纹部分、密封面及密封垫片清洗干净,并进行外观检查,保证无影响密封性能的缺陷存在。法兰端面与螺纹中心线应相互垂直,当公称直径≤50mm时,不垂直度＜1mm。除设计要求脱脂外,其螺纹部分应涂上二硫化钼,密封面及垫片应涂上机油或白凡士林。将螺纹法兰拧套在管端螺纹上,并使管端螺纹的倒角外露,再将垫片准确地放入螺纹法兰的密封座内。将双头螺栓穿入螺栓孔,并带上全部螺母,拧紧后的螺栓两端外露长度应一致,且与螺母齐平为宜,法兰与垫片应同心。对焊法兰连接:法兰与管子的焊接工艺与该管道的焊接工艺一致。法兰与法兰的连接方法与高压螺纹法兰连接相一致。⑨测量管路辅助容器安装a.辅助容器安装前应按设计要求核对其规格、型号、材质,并进行压力试验。b.辅助容器安装一般应用支架固定,固定应牢固平正。管路连接后,辅助容器不应承受管路的机械应力。c.隔离容器、冷凝容器、平衡容器的安装应使其呈垂直状态,成正确安装标高必须一致。d.双室平衡容器的上下进出口,必须与被测工艺设备的上下取压口的标高一致。⑩测量管路阀门安装a.阀门安装前,应按设计文件核对其型号、规格、材质,并应按介质流向确定其安装方向。b.与管道以法兰或螺纹方式连接的阀门,应在关闭状态下安装;与管道以焊接方式安装的阀门,必须在开阀状态下焊接。c.高压阀门安装前,必须复核产品合格证和试验记录。d.仪表连接管路系统敷设完毕后,测量管路系统的排放阀和差压仪表的平衡阀应处于开阀状态,其它阀门均应处于关阀状态。⑵气动信号管道①气动信号管道应采用紫铜管、不锈钢管或聚乙烯、尼龙管缆。管道安装时应避免中间接头。当无法避免时,应采用卡套式中间接头连接。管道终端应配装可拆卸的活动连接件。②气动信号管道宜汇集成排敷设。③管缆的敷设应符合下列规定:a.外观不应有明显的变形和损伤;b.敷设管缆时的环境温度不应低于产品技术文件所规定的最低环境温度;c.敷设时,应防止管缆受机械损伤及交叉摩擦;d.敷设后的管缆应留有余度。④卡套连接:a.管口组对前,应用砂纸、锉刀对管口进行清理,除去毛刺、油、锈、漆等污物。管口不得有裂纹、夹层、缩口等缺陷,管口管子表面不得有麻点、凸凹、重皮等缺陷。b.卡套密封环应全部穿过管子,卡套连接件均匀拧紧。⑶气源管道①一般规定a.气源管道采用镀锌钢管时,应用螺纹连接,拐弯处应采用弯头,连接处必须密封;缠绕密封带或涂抹密封胶时,不应使其进入管内。采用无缝钢管时,应焊接连接,焊接时焊渣不应落入管内。b.控制室内的气源总管应有不小于1:500的坡度,应在其集液处安装排污阀,排污管口应远离仪表、电气设备和线路。装在过滤器下面的排污阀与地面间,应留有便于操作的空间。c.气源系统的配管应整齐美观,其末端和集液处应有排污阀。水平干管上的支管引出口,应在干管的上方。d.气源系统安装完毕后应进行吹扫,并应符合下列规定:吹扫前,应将控制室气源入口、各分气源总入口和接至各仪表气源入口处的过滤减压阀断开并敞口,先吹总管,然后依次吹干管、支管及接至各仪表的管道;吹扫气应使用合格的仪表空气;排出的吹扫气应用涂白漆的木制靶板检验,1min内板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物时,即为吹扫合格。e.气源系统吹扫完毕后,控制室气源、就地气源总管的入口阀和干燥器及空气贮罐的入口、出口阀,均应有”未经许可不得关闭”的标志。f.气源装置使用前,应按设计文件规定整定气源压力值。②螺纹连接a.对管子端头套丝:套丝方法有手工套丝、机械套丝、车床套丝等。螺纹的加工长度应符合要求。螺纹应光滑、完整,不得有毛刺和乱丝,断丝和缺丝的总长度不得超过丝扣全长的10%,且在纵向不得有连通的断丝。=2\*alphabeticb.螺纹拧紧后,密封填料不得挤入管内,紧固后的螺栓与螺母宜齐平。挤出的密封填料应清除干净方法和要求。③焊接连接执行本标准有关规定。⑷液压管道①本节适用于压力不大于1.6MPa的液压控制供液系统的安装。②贮液箱的安装位置应低于回液集管,回液集管与贮液箱上回液接头间的最小高差,宜为0.3-0.5m。③油压管道不应平行敷设在高温设备和管道的上方,与热表面绝缘层的距离应大于150mm。④液压泵的自然流动回液管的坡度不应小于1:10,否则应将回液管的管径加大。当回液落差较大时,为减少泡沫,应在集液箱之前安装一个水平或U型弯管。⑤回液管的各分支管与总管连接时,支管应顺介质流动方向与总管成锐角连接。⑥贮液箱及液压管道的集气处应设有放空阀;放空管的上端应向下弯曲1800。⑦供液系统用的过滤器安装前,应检查其滤网是否符合产品技术文件的规定,并应清洗干净。进口与出口方向不得装错,排污阀与地面间应留有便于操作的空间。⑧接至液压控制器的液压管道,不应有环形弯和曲折弯。⑨液压控制器与供液管和回流管连接时,应采用耐压挠性管。⑩供液系统内的逆止阀或闭锁阀,在安装前应进行清洗、检查和试验。eq\o\ac(○,11)液系统应进行清洗,并应按设计文件及产品技术文件的规定进行检查、调整和试验。eq\o\ac(○,12)供液系统清洗完毕,液压装置的供液阀、回流阀及执行器与总管之间的切断阀,均应有”未经许可不得关闭”的标志。eq\o\ac(○,13)管道连接执行本标准有关规定。⑸盘、柜、箱内的仪表管道①仪表管道应敷设在不妨碍操作和维修的位置。②仪表管道应汇集成排敷设,做到整齐、美观,固定牢固。③仪表管道与仪表线路应分开。④仪表管道与仪表连接时,不应使仪表承受机械应力。⑤当仪表管道引入安装在有爆炸和火灾危险,有毒及有腐蚀性物质环境的仪表盘、柜、箱时,其引入孔处应密封。⑥管道连接执行本标准有关规定。⑹伴热管安装①伴热管安装应在其主管安装完毕后开始进行。②当设计无明确规定时,伴热管宜用无缝钢管,不宜采用有缝管。③伴热管应与主管平行安装,并应自行排液。④不得将伴热管直接点焊在主管上,可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道,直伴热管绑扎点间距应符合3.2.4.5⑴④表3.2.5.2(6)④伴热管公称直径绑扎点间距10800151000201500＞20=5\*GB3⑤对不允许与主管直接接触的伴热管,在伴热管与主管间应有隔离垫。对不允许与主管直接接触的伴热管,在伴热管与主管间应有隔离垫。⑥伴热管径过主管法兰时,伴热管应相应设置可拆卸的连接件。⑦伴热管安装应排列整齐,不宜互相跨越和就近斜穿。⑺管路支架的制作安装①制作支架的材料在下料前应进行矫正、平直。②切口应光滑,制作应牢固、平正,尺寸准确。③支、吊架制作好后,应进行防腐处理,并妥善保管。④支架安装时,应符合下列规定:a.在允许焊接的金属结构上和混凝土构筑物的预埋件上,应采用焊接固定;b.在混凝土上,宜采用膨胀螺栓固定;c.在不允许焊接支架的管道上,应采用U型螺栓或卡子固定;d.在允许焊接支架的金属设备和管道上,可采用焊接固定。当设备、管道与支架不是同一种材质或需要增加强度时,应预先焊接一块与设备、管道材质相同的加强板后,再在其上面焊接支架;e.支架不应与高温或低温管道直接接触;f.支架应固定牢固、横平竖直、整齐美观。在同一直线段上的支架间距应均匀;g.支架安装在有坡度的电缆沟内或建筑结构上时,其安装坡度应与电缆沟或建筑物的坡度相同。支架安装在有弧度的设备或结构上时,其安装弧度应与设备或结构的弧度相同。⑤管路支架间距宜为:a.钢管:水平敷设1～1.5m垂直敷设1.5～2mb.当仪表管需要绝热时,应适当缩小支架间距。⑥当仪表管路顺工艺管线敷设时,可在工艺管线上用U型卡或环型抱箍生根固定支架。支架的长度应能保证管路与工艺管道之间的距离。当工艺管道需要保温时,应适当增加支架的长度。3.2.63.2.6.1一般规定⑴施工单位应经过其质检人员对施工质量进行检验。⑵建设单位或其授权机构,应经过其质检人员对施工质量进行监督和检查。3.2.6.2

外观检验⑴外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。⑵管道组成件及管道支承件、管道加工件、及组对、管道安装的检验数量和标准应符合本标准”2.3.1”、”3.2.2”、”3.2.3”、”3.⑶除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外,应在焊完后立即除去渣皮、飞溅,并应将焊缝表面清理干净,进行外观检验。⑷管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。3.2.6.3压力试验⑴安装完毕的仪表管道,在试验前应进行检查,不得有漏焊、堵塞和接错的现象。⑵仪表管道的压力试验应以液体为试验介质。仪表气源管道和气动信号管道以及设计压力小于或等于0.6MPa的仪表管道,能够用气体为试验介质。⑶液压试验压力为1.5倍的设计压力,当达到试验压力后,稳压10分钟,再将试验压力降至设计压力,停压10分钟,以压力不降、无渗漏为合格。⑷气压试验压力应为1.15倍的设计压力,试验时应逐步缓慢升压,达到试验压力后,稳10分钟,再将试验压力降至设计压力,停压5分钟,以发泡剂检验不泄漏为合格。⑸当工艺系统规定进行真空度或泄漏试验时,其内的仪表管路系统应随工艺系统一起进行试验。⑹液压试验介质应使用结净水,当对奥氏体不锈钢管道进行试验时,水中氯离子含量不得超过25mg/L。试验后应将液体排净。在环境温度50⑺气压试验介质应使用空气或氮气。⑻压力试验用的压力表应经检定合格,其准确度不得低于1.5级,刻度满度值应为试验压力的1.5～2.0倍。⑼压力试验过程中若发现泄漏现象,应泄压后再维修。修复后应重新试验。⑽压力试验合格后宜在管道的另一端泄压,检查管道是否堵塞,并应拆除压力试验用的临时堵头或盲板。3.2.73.2.7.1仪表管路吹扫宜和工艺管道一起进行。3.2.7.2吹扫时应关闭仪表测压入口截至阀,以免损坏仪表,打开仪表管路一次阀门、放空阀门、排污阀门进行吹扫。3.2.7.3吹扫时应设置禁区。3.2.7.4管道吹洗合格并复位后,不得再进行影响管内清洁的其它作业。3.2.7.5管道复位时,应由施工单位会同建设单位或监理单位共同检查,并应按规定的格式填写管道系统吹扫记录。3.2.83.2.8.1除锈管道涂油漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等物。管道除锈《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。3.2.⑴管道及其绝热保护层的涂漆应符合《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229的规定。=2\*GB2⑵涂料应有制造厂的质量证明书。=3\*GB2⑶镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层,不宜涂漆。=4\*GB2⑷焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。=5\*GB2⑸管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。=6\*GB2⑹涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。=7\*GB2⑺涂料的种类、颜色,涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。=8\*GB2⑻涂漆施工宜在15～30℃的环境温度下进行,并应有相应的防火、防冻、防雨措施。=9\*GB2⑼涂层质量应符合下列要求:=1\*GB3①涂层应均匀,颜色应一致。=2\*GB3②漆膜应附着牢固,无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。③涂层应完整,无损坏、流淌。=4\*GB3④涂层厚度应符合设计文件的规定。=5\*GB3⑤涂刷色环时,应间距均匀,宽度一致。3.2.3.2.9.1当施工单位按规定的范围完成全部工程项目,在完成系统试验后应及时与建设单位办理交接手续。3.2.9.=1\*GB2⑴施工范围和内容符合合同规定。=2\*GB2⑵工程质量符合设计文件及本规范的规定。3.2.9.3施工单位应向建设单位提交下列技术文件:=1\*GB2⑴仪表管道组成件质量证明书。=2\*GB2⑵施工记录和试验报告。(见4.3质量记录)=3\*GB2⑶设计修改文件及材料代用报告。3.3施工过程中应注意的问题3.3.13.3.2施焊地点要避免风、霜、雨、雪、震动场所及高温、高湿环境,当手工电弧焊、氧乙炔焊风速超过8m/s,氩弧焊风速超过3.3.33.3.4仪表气动信号管路的小口径管子,在安装时应使用专用煨弯工具煨弯,以满足最小弯曲半径要求。3.3.5氧气管道安装注意事项。3.3.5.1氧气管道的管道、附件、垫片等均需脱脂。3.3.5.2氧气管道与燃油、气管道及输电线敷电缆场应有一定的距离。3.3.6高压管道施工注意事项3.3.6.1所有管材应进行损伤检查,有缺陷的管子不能使用。3.3.6.2按不同材质,炉号和规格进行统一编号,并作记录。3.3.6.3使用前,应有相应的制造厂的质量证明书。3.3.6.4阀门强度和严密性试验符合设计要求及规范规定。3.3.6.5子、管件安装前应将其内部擦洗干净,并检查是否畅通。螺纹部分应涂以二硫化钼或石墨粉机油调合剂等。所有的密封面和密封垫的表面粗糙度应符合规范要求。3.3.6.6属垫片在拧紧法兰螺栓时,应对称均匀。3.3.74质量检验4.1质量检验标准及方法4.1.1仪表管道质量检验按照《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》GBJ131标准执行。4.1.2仪表管道质量检验要求4.1.2.1主要检验项目⑴管路材质、规格符合设计要求。检验方法:核对设计和产品合格证。⑵管路应清洁、畅通无污物。检验方法:观察检查管子内部。⑶管路在集气处应有排气装置,在集液处应有排液装置。检验方法:观察检查管路安装。⑷管路埋地敷设时应经试压合格和防腐处理合格后埋入,连接应采用焊接。检验方法:检查管路安装、试压记录。⑸管路过墙应加保护管段或保护罩。穿过有爆炸、火灾毒害等危险厂房时在过墙处应加密封的保护管段或保护罩。检验方法:观察检查穿墙保护。⑹测量差压管路两管环境温度应一致。检验方法:观察检查管路两管位置。⑺金属管路的弯制宜采用冷弯并一次弯成,管子弯制后应无裂纹和凹陷。检验方法:观察检查管路⑻管路焊接必须符合工业金属管道施工及规范要求。检验方法:观察检查,必要时做射线排片检验。⑼高压管路分支应使用高压三通,高压法兰连接两法兰面间隙均匀。检验方法:观察检查管路连接三通和法兰连接。⑽管子支架制作应牢固平整,管路应固定牢固、平直,成排管间距均匀一致。有振动的管路管子与支架间加软垫,不锈钢管不与碳钢直接接触。检验方法:观察检查。⑾管路应畅通无堵塞、错接,吹除、试压符合要求。检验方法:观察检查管路安装、管路试压记录。4.1.2.2一般检验项目⑴管子外观良好,无裂纹、无伤痕、无重皮。检验方法:观察材料外形⑵管路位置应符合设计要求,支架间距应合理。检验方法:观察、检查管路安装位置,管路支架安装。⑶管路对口焊接应两管轴线一致,承插焊时插入方向应顺介质流向。检验方法:观察、检查管路管路对口连接。⑷管路标志应清楚无误,涂漆完好,按规定做好绝热拌热.检验方法:观察、检查管路标志、涂漆情况。4.1.2.3允许偏差项目表4.1.2.3允许偏差项目实测项目质量标准检验方法允许偏差项目管弯曲半径高压金属管>5倍管外径用样板尺测量一般金属管>3.5倍管外径用样板尺测量塑料管>4.5倍管外径用样板尺测量水平管坡度1:10~1:100拉线用尺测量管与工艺设备管道或建筑物表面距离≥50mm用尺测量易燃易爆介质管道与热表面距离≥150mm用尺测量支架间距水平敷设钢管1～1.5m均匀布设用尺测量铜管、塑料管、管缆1～1.5m均匀布设用尺测量垂直敷设钢管1～1.5m均匀布设用尺测量铜管、塑料管、管缆1～1.5m均匀布设用尺测量控制室内的气源总管坡度不小于1:500拉线用尺测量液压管道与热表面绝缘层的距离大于150mm用尺测量液压管道自然流动回液管坡度不小于1:10拉线用尺测量贮液箱回液管与贮液箱回液上的回液接头间的最小高度差0.3～0.5m用尺测量4.2质量控制点表4.2质量控制点明细表序号质量控制点控制等级(A、B、C)控制措施1材料检验AR⑴按材料管理程序,加强对进入现场的材料、零部件的入库检验、保管及发放管理,不合格品严禁进入现场,确保用于工程的材料质量符合设计及规范要求。⑵对自行采购材料所选定的供应商进行资格及质量信誉的审查。确保材料的质量符合设计及规范要求。⑶对质量证明书、合格证及复证记录确认。2阀门检查CR⑴普通材料要有合格证及材质证明书,特殊材料要进行复验合格。⑵外观检查要做到全面。⑶阀门试压。3支架安装C支架的安装严格按照图纸施工;图纸不明确的请设计单位解决;支架应牢固、平正,尺寸准确,及时检查验收。4管道敷设C保证管路清洁无毛剌、裂纹、凹凸、缩口、铁屑,管路固定牢固,坡度符合要求。5管线吹扫试压试漏AR及时检查吹扫质量,试压用介质符合要求,试压完毕应及时排空管路中的试压介质。6涂漆C按设计要求检查涂漆遍数及厚度。4.3质量记录4.3.1材料产品合格证。4.3.2自检互检记录。4.3.3阀门试压记录。4.3.4工程分项质量检验评定记录。4.3.5分项工程验收记录。4.3.6管路敷设记录。4.3.7仪表管线试压、试漏、脱脂、酸洗记录4.3.8设计变更通知单。4.3.9技术联系单。4.3.10材料代用单4.3.11竣工图5成品保护5.1中断施工时,要注意对管口作好临时堵塞。特别要注意已安装好的管口内无异物。5.2已保温的管道不允许随意踩蹬。敷设于地沟内的管道,应及时盖好地沟盖板。5.3装卸搬运阀门时,须使用适当这装卸工具,不允许随手抛掷;物料上所有保护物不可拆除,若发现有损坏或失落,必要时应设法补上;材料脆弱部分应特别注意妥为保护;考虑到载运途中可能发生的事故,而予适当固定,以避免物件因相互冲击或脱落地面而导致变形和损伤;搬运的车辆应减速慢行;在搬运时,不允许将管材和组成件在地面上拖拉或滚动。5.4仪表气信号管多是小口径的紫铜管、不锈钢管,防止碰撞损坏。5.5涂漆、保温按设计要求进行,注意不要污损已经安装的设备、管道。5.6管道敷设前,管内应清扫干净,需要脱脂的管道,应经过脱脂合格后再进行敷设。5.7管路试压完毕应及时放空,并将管路中的阀门恢复至初始状态。5.8合格的高压钢管应按材质、规格分别放置,妥善保管,防止锈蚀。5.9工程交工前,施工单位要专门组织人员进行成品保护,要将成品保护的责任具体落实到人。6安全健康环境问题6.1施工过程危害辩识及控制措施表6.1施工过程危害辩识及控制措施表序号作业活动危险源主要控制措施1管道运输车辆伤害机械伤害1.严格执行起重、运输安全操作规程;2.对车辆、起重机械定期进行检查维护;3.特种作业人员持证上岗;4.按规定正确佩戴个人防护用品;2管道切割、加工机械伤害触电灼伤噪声1.正确使用小型电工加工机具;2.严格执行机械设备安全操作规程;3.施工用电有防止触电装置和防雷击措施;4.按规定正确佩戴个人防护用品;3管道预制机械伤害物体打击1.严格执行机械设备安全操作规程;2.对机械设备定期进行检查维护;3.按规定正确佩戴个人防护用品;4管道焊接触电弧光灼伤火灾1.施工用电有防止触电装置和防雷击措施;2.严禁雨天露天作业;3.焊接、气焊设备性能良好,符合安全要求;4.按规定正确佩戴个人防护用品;5.焊接区