船闸检修规程

船闸检修规程Q/*****-JS-JX023-20171主题内容与适用范围1.1本规程规定了***水电厂船闸检修和验收的工艺要求和标准。1.2本规程适用于***水电厂船闸的检修和验收工作。2引用标准下列标准或资料所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本规程的条文。2.1SD230－87《发电厂检修规程》2.2SLJ201－80DLJ201-80《水工建筑物金属结构制造、安装及验收规范》2.3DL／T5039－95《水利水电钢闸门设计规范》2.4SL74－95《水利水电钢闸门设计规范》2.5DL／T5018－94《水利水电钢闸门制造、安装及验收规范》3技术参数3.1船闸上闸首桥吊技术参数3.1.1提升机构技术参数项目名称型号规格提升重量2×5吨提升速度2.1m／min提升高度8～16m吊距8912mm卷筒直径φ400mm钢丝绳D-6×37+1-φ13-150-I制动器TJ2－200减速器PM350i＝48.57开式齿轮I＝5.25m＝8电动机JZ2－12－64kW860r／min电源三相交流380V50Hz3.1.2行走机构技术参数项目名称型号规格行走速度6.3m／min轮距2400mm轨距10500mm最大轮压5.0吨车轮直径φ500钢轨P18制动器TJ2－100减速器ZL250i＝46.40开式齿轮I＝5m＝5电动机JO2－22－61.1kW930r／min电源三相交流380V50Hz3.2船闸上闸首输水门技术参数3.2.1上闸首输水门技术参数项目名称型号规格孔口尺寸1500×1500mm封水尺寸1600×1500mm设计水头12.9m总水压力32吨支承跨度1800mm操作要求3m水头动水启、静水闭吊距单吊点水封P45橡胶止水用途船闸输水门，兼作防洪门自重0.708吨（不包括拉杆等）3.2.2输水门启闭机技术参数项目名称型号规格启闭机型式固定式提升重量5吨提升高度8m提升速度2.3m／min钢丝绳D-6×37+1-φ13-150-I制动器TJ2－200／100电动机JZ2-12-64kW860r／min电源三相交流380V50Hz自重1250kg3.3船闸上闸首叠梁门技术参数项目名称型号规格孔口型式露顶式孔口宽度8.0m孔口数量1孔闸门高度12.6m荷载宽度8.12m计算跨度8.6m设计水头1.9m闸门数量1套闸门节数4节水封P45橡胶止水吊距8.912m操作要求静水启闭配用启闭机2×5吨桥吊3.4船闸下闸首人字门技术参数3.4.1人字门技术参数项目名称型号规格孔口型式露顶式闸首宽度8m闸首内水深10.1m首外最低水头2m门叶水平拱角20°操作要求静水启闭启闭机容量及型式10吨电动卷扬机3.4.2人字门电动卷扬机技术参数项目名称型号规格卷扬机JJM－5卷扬能力10吨卷扬速度4.0m／min卷筒直径φ400mm卷筒宽度800mm总速比1:226蜗轮减速器（蜗杆由两头改单头）钢丝绳6×19－20－170电动机JZR41－811kW715r／min电源三相交流380V50Hz3.5船闸下闸首泄水门技术参数3.5.1泄水门技术参数项目名称型号规格孔口尺寸2400×2400mm封水尺寸2480×2440mm设计水头差11.6－3.5＝8.1m总水压力49吨计算跨度2800m吊距单吊点水封双P45A橡胶止水操作要求动水启，静水闭用途船闸泄水门，兼作检修门自重1.5吨（不包括拉杆等）启闭机容量及型式16吨电动卷扬机3.5.2泄水门启闭机技术参数项目名称型号规格启闭机型式固定式起门容量16吨起门高度8.5m起门速度2.23m／min钢丝绳x-t-6×19+1-20-160-I-Z制动器TJ2－300／200电动机JZ2－31－611kW920r／min电源三相交流380V50Hz自重1700kg3.6船闸检修门技术参数项目名称型号规格孔口型式露顶式孔口宽度8m设计水头3.7m水封尺寸8.16×4m水封P45橡胶止水总水压力56吨吊距8.45m支承型式滑动操作要求静水启闭启闭机容量及型式3吨×2（临时起吊）4检修项目船闸检修为每年一次消缺性大修，平常一般只进行维护。检修项目主要包括以下一些内容。4.1输水门检修。4.2叠梁门检修。4.3人字门检修。4.4泄水门检修。4.5闸室清污（根据实际情况确定检修周期，不要求每年进行）。4.6电气部分检修。4.7启闭机检修。5船闸主要部件的检修及工艺要求5.1平板闸门检修5.1.1各平板闸门门叶、梁格等的检修参照《弧门检修规程》相关章节，其中，门叶允许偏差应符合下表范围。平板闸门门叶允许偏差（mm）项目及代号门页尺寸允许偏差面板与梁组合面的局部间隙1.0门页横向的弯曲度f1B／1500且不超过6门叶竖向的弯曲度f2H／1500且不超过6门叶厚度门厚≤500501～1000＞1000±3±4±5门叶外形高度H门叶外形宽度BH或B≤5000H或B为5001～10000H或B为10001～15000H或B＞15000±5±8±10±12对角形相对差│D1-D2│（取门高H或门宽B中尺寸较大者）H或B≤5000H或B为5001～10000H或B为10001～15000H或B＞150003456扭曲门宽B≤1000门宽B＞100034面板局部凹凸不平度面板厚度δ为8～1010＜面板厚度δ＜16面板厚度δ≥16每米范围不超过6每米范围不超过5每米范围不超过4两边梁中心距B≤10000B＞10000±3±4两边梁不平行度L′-LB≤10000B＞1000034注1：门页横向弯曲度通过各横梁中心线测量，竖向弯曲度通过两边梁中心线测量。门叶整体弯曲应力求凸向迎水面，如出现凸向背水面时，其弯曲度不应大于3mm，但图纸有规定者，则应符合图纸规定。注2：门叶宽度B与高度H的对应边的偏差应求正负一致。注3：图中各标注尺寸见下图。LL′cHLBD1D2f2f15.1.2支承行走装置的检修中滚轮检修参照《弧门检修规程》相关章节，其检修后的安装应达到如下标准要求5.1.2.1定轮组装应控制四个轮子在同一平面内，其工作高的最高点和最低点的差值，当滚轮的跨度≤10m时，不应超过2mm；跨度＞10m时，不应超过3mm。5.1.2.2滚轮对任何平面的倾斜度不应超过轮径的2／1000，滚轮跨度的允许偏差应符合下表的规定。滚轮跨度的允许偏差跨度L（m）允许偏差（mm）L≤5±25＜L≤10±3L＞10±45.1.2.3同侧滚轮的中心偏差不应超过±1.5mm。5.1.3平板闸门其他部分的检修如水封、防腐等参见《弧门检修规程》相关章节。5.2人字门检修5.2.1人字门的门叶、梁格、水封、防腐等检修工作的检修工艺参照5.1条。5.2.2人字门顶枢检修。检查顶枢装置各螺栓应无松动、锈蚀、断裂等异常，否则应紧固或更换。检查三角板和拉杆应无变形、裂纹等异常5.2.3人字蘑菇头中心偏差应不大于2mm，高程偏差不超过±3mm，左、右人字门两蘑菇头标高相对差不应大于2mm。5.2.4底枢座的水平偏差不应大于1／1000。5.2.5顶枢埋件应根据门叶上顶轴底板的实际高程进行安装，拉杆两端的高差不应大于1mm。5.2.6两拉杆中心线的交点与顶枢中心偏差不应大于2mm。5.2.7顶枢轴线与底枢轴线应在同一轴线上，其偏离值不应大于2mm。5.2.8顶枢轴两座板要求同心，其倾斜度不应大于1／1000。5.3钢丝绳5.3.1钢丝绳的报废标准。5.3.1.1钢丝绳的断丝报废标准由每一捻距内的钢丝折断数决定，如表3。捻距即每一股钢丝绳的轴向距离。表3、钢丝绳断丝报废标准钢丝绳结构6×19+1－160I交绕顺绕一个捻距上的断丝数126注：表中钢丝绳断丝数是对股内钢丝而言，粗钢丝则每根相当于1.7根细钢丝。5.3.1.2钢丝绳如有一股断裂则应更换。5.3.1.3钢丝绳的任意断面上，外层钢丝有均匀磨损或腐蚀时，报废标准应根据表4规定相应降低。表4钢丝绳的磨损量或腐蚀量（％）折合表3中所规定的在一个捻距内断丝数标准的（％）108415762068256030～40505.3.1.4检查钢丝绳断丝数，可戴帆布手套，用棉纱在钢丝绳上往复擦抹后，检查挂在钢丝绳上的棉纱断丝数，即为钢丝绳断丝数。5.3.2要特别注意检查钢丝绳末端的固定情况，固定压板应连接牢固，螺钉应无松动、滑牙等现象。5.3.3钢丝绳应无锈蚀，否则可用钢丝刷除出上面的油污，然后用煤油清洗干净后再用机油煮1小时，加热油温控制在80℃左右。5.3.4起重机械严禁将两根钢丝绳对接穿插使用。5.3.5滑轮组平衡轮上钢丝绳因长年不运动，此处应加油脂保养。如发现贴轮槽侧锈蚀，钢丝绳应予更换。5.3.6钢丝绳新换使用工作时间10小时后,应对其固定压板进行二次紧固。5.4卷筒组5.4.1检查卷筒体应完整无缺，应无裂纹、磨损、滚键等缺陷。5.4.2卷筒体钢丝绳压板螺孔应无滑丝现象。5.4.3卷筒体的圆柱面和筒毂不应有明显裂纹，绳槽磨损深度不应超过2mm，否则卷筒应重新车槽，车新槽后壁厚应不小于原壁厚的85％。5.4.4绳槽槽边应无严重磨损，绳槽偏角应小于4～5°，以免钢丝脱槽跑偏。5.4.5卷筒横向裂纹允许有一处，长度不大于10mm；纵向裂纹允许有两处，总长度不大于10mm，并且两处的距离必须在5个筒槽以上。在上述范围内的裂纹可进行焊补修复，如超过上述范围应报废。5.4.6卷筒轴磨损量达到公称直径的3～5％应更换；卷筒壁磨损量达到原厚度的15～20％应更换。5.4.7拆开减速机端可分端盖，清洗后检查齿轮接触部位的磨损情况，根据磨损情况进行修理或更换。装复可分盖时，测量齿轮端面和轮毂与可分盖配合的止口内平面的轴向距离应不小于5mm。5.4.8拆开减速机对端轴承进行清洗，检查轴承的技术状况，轴承内圈、轴套、轮毂三者应轴向压紧。5.4.9卷筒轴的润滑油槽和油孔装配时应清洗干净，并保证畅通，油孔与轴承间隙环上的油槽应对准。5.4.10轮毂与轴的轴向、径向均不得活动。5.4.11轮毂与卷筒的联接螺钉应紧固无松动。5.4.12吊钩下放到最低位置时，卷筒上的钢丝绳应至少剩有5～6圈，钢丝绳销应固定牢靠。5.5制动器5.5.1制动器的检修5.5.1.1启闭机每次大修时制动器应全面解体检修。5.5.1.2解体清扫后，检查各零件，根据缺陷程度进行修理或更换。检查内容主要有（1）各铰链接点、销轴、轴套的磨损情况，销轴及芯轴的磨损量超过原直径的2％和椭圆度超过0.5mm时应更换，杠杆如有裂纹应更换。（2）主辅弹簧拆卸前应测量工作长度，均应无裂纹、变形或弹性降低等。（3）制动轮工作面的椭圆度、圆锥度应不大于0.1～0.2mm，制动轮的轴孔和轴不得有相对转动，接触面不应低于名义接触面的70％。（4）制动带的厚度磨损超过50％应更换，虽未超过50％，但铆钉头部已与制动轮相摩擦时应更换。（5）制动轮表面应光滑，如表面粗糙或有大于2mm以上的凹坑或抓痕，应将表面加工或更换。如作表面加工，需重新车制并表面淬火,制动轮车制后，壁厚若小于原壁厚的70％，则应更换。（6）短冲程制动器的推杆应无弯曲，丝扣完整、无锈、无缺。（7）检查其它零件的外观状况应无较大缺陷。5.5.1.3组装时注意（1）制动轮表面应清洗并保持干净，不得有油污，外圆振摆应不超过0.05mm，中心线不平行度在全长范围内应不超过0.05mm。（2）制动带的铆钉应低于制动带表面，在制动带磨损50％时尚不至凸出。（3）各铰链接点应能灵活转动，无卡涩，组装后点滴润滑油。（4）各非调螺丝应紧定或栓定牢固。（5）每次检修后，要先将重物吊离地面150～200mm，检验制动器正常后方可投入运行。（6）制动器应动作灵活、无卡涩，电磁铁动、静铁芯应接触良好。电磁铁应无噪声，温升不应超过105℃，衔铁芯接触面积不小于75％，引入线圈的绝缘应良好。（7）制动轮表面不应留有油污，表面工作温度不应超过120℃，如制动轮表面能用手触摸1～2秒钟，则认为十分安全，如无法触摸或水滴在上面发出“滋”的一声就立即蒸发，则认为温升超标。（8）制动轮安装后，轮缘的摆幅（或跳动）应符合表5的规定。表5、制动轮轮缘的摆幅规定（mm）制动轮直径≤200200～300300～600允许的摆幅量径向0.100.120.18轴向0.150.200.255.5.2制动器的调整5.5.2.1调整电磁铁冲程：松开电磁铁调整螺帽的并帽，将制动轮与制动带的间隙调整螺帽旋至主弹簧调整螺帽一侧，用一把板手把住电磁铁调整螺帽，用另一把板手转动调整螺杆（推杆）方头，使电磁铁冲程接近和不超过表6的数值，然后锁紧电磁铁调整螺帽。表6、电磁铁允许冲程电磁铁型号MZD1－100MZD1－200MZD1－300冲程（mm）33.84.45.5.2.2调整主弹簧的工作长度（1）调整制动器主弹簧工作长度应在制动器带负荷工作过程中进行。对于提升机构的制动器应在提升1.25倍额定负荷时进行调整，保证在上升和下降过程中制动上述重量不下落；大小车行走机构的制动器应在行走时进行调整，保证跑车滑车距离不超过跑车轮转数的1／40。（2）调整方法：松开主弹簧调整螺帽的并帽，将此并帽及制动带与制动轮的间隙调整螺帽移向电磁铁一侧，以免妨碍主弹簧螺帽的调整，检查电磁铁调整螺帽及其并帽应以并紧。用一把板手把住主弹簧螺帽，用另一把板手转动调整螺杆（注意：电磁铁调整螺帽在螺杆上的相对位置不能变动），改变主弹簧调整螺帽在螺杆上的位置以改变主弹簧工作长度，调好后用并帽锁紧。5.5.2.3调整两制动带与制动轮的间隙：将制动带与制动轮的间隙调整螺帽旋向电磁铁一侧，使两侧杠杆撑开至电磁铁的衔铁刚好闭合，调整制动带与制动轮的间隙调整螺杆，使制动轮与两侧制动带的间隙相等且不超过表7中的数值，一般单侧间隙取0.40～0.60mm，若超过规定应重新调整至合格。间隙均匀后拧紧间隙侧调整螺杆的锁紧螺帽，再将电磁铁调整螺帽旋向主弹簧调整螺帽的并帽一侧并与之锁紧，以免在运动中靠向电磁铁一侧而影响制动器的正常工作。表7、短冲程制动器制动带与制动轮之间的间隙（单侧）（mm）制动轮直径100200/100200300/200300允许间隙0.600.600.801.001.005.5.2.4注意事项（1）上述调整工作顺序9.7.2.1、9.7.2.2两项不宜颠倒，因调整推杆行程将改变主弹簧工作长度。（2）调整工作全部结束后，应将所有并帽重新拧紧检查一遍。5.6联轴器5.6.1齿形联轴器的拆卸5.6.1.1对称松下齿形联轴器结合面螺栓并成套放好。5.6.1.2拆除电机的角螺栓，将电机移开。5.6.1.3用专用工具将两轴上的联轴器取下，并分别做好记号，固定键也做好记号放好。5.6.1.4检查两对内外齿圈内齿与外齿的齿序对位记号。5.6.1.5取出胀圈、挡环、弹簧密封、挡圈，将外齿圈从内齿圈中取出来，并做好记号。5.6.2齿形联轴器的清洗与检查5.6.2.1将两结合面的旧垫残留物清理干净，并用同规格的石棉纸板做好垫子涂上黑铅粉。5.6.2.2用汽油清洗内外齿圈中的无油、灰尘等物及各部件。5.6.2.3内外齿圈磨出的棱角需用油石打磨干净。5.6.2.4检查联轴器和轴键的套装表面，并打磨所发现的伤痕毛刺，如有严重磨损应更换。5.6.2.5螺栓、螺帽用汽油清洗干净，涂上黑铅粉。5.6.2.6将油杯内的旧油清洗干净。5.6.2.7内外齿圈齿部的磨损如使齿侧间隙增大到原来的2.5倍或3倍以上，则不论其运行状况如何均应更换。并且注意齿形对轮应成套更换，不能单独更换其中一件。5.6.2.8宜尽早检查各零件的状况，以便拔出外齿圈更换零件。拔外齿圈不可冷拔，应使用专用拉马，再在齿圈上加热后施拔。可采用火焊加热，温度严格控制在120℃以下，一般为80～100℃，加热时齿部可用石棉布包扎，以免火焰直喷齿面。装复时可用油加热或火焰加热，但用火焰加热时同样要注意齿面，以免退火。外齿圈套入前要检查胀圈、挡环、油封环等零件应已先套入且顺序、方向均无误。5.6.3齿形联轴器的对轮装复5.6.3.1对轮装复包括找正中心和联接内齿套两项工作。5.6.3.2对轮找正中心前应检查两转轴之间的距离，中心找好联接内齿套后，将内齿套推向任何一端，两对齿圈齿的全长都在啮合范围内，同时保证挡圈与外齿圈齿部端面有0.30～0.50mm的轴向总间隙。5.6.3.3按一般转动机械找正中心的方法和要求进行两轴找正，两半联轴器轴线相对角不超过0°30′。5.6.3.4内外齿圈套和适应对正齿序并事先涂以润滑脂。5.6.3.5齿形联轴器齿轮的啮合，应有适当顶隙和侧隙，避免振动和蹩劲等不良现象。径向间隙为0.25～0.35m；齿侧间隙为0.06～0.10m，最大使用限度为0.25～0.4mm。m为轴轮模数，单位用mm。5.6.3.6向齿套内腔放入不足1／2腔体积的润滑脂后联接内齿套。勿忘平面间纸垫，相对位置记号应与解体时符合。5.6.4弹性柱销联轴器的检修5.6.4.1拆卸解体后，检查弹性圈的磨损情况，要求弹性圈的内外径尺寸符合表8规定的范围表8、弹性圈的内外径尺寸（mm）柱销圆柱部分公称直径10141824303846柱销孔公称直径20283646587288弹性圈内径10－0.2014－0.2518－0.2524－0.3030－0.3038－0.4046－0.40弹性圈外径19－0.2527－0.3035－0.4045－0.4056.5－0.5070.5－0.7086－0.705.6.4.2装在同一柱销上的弹性圈，弹性圈外径相差不得大于表8中规定公差的一半。5.6.4.3联轴器的装配，要求端面偏差、径向偏差、两端面不同心度应符合表9所列规定。表9、联轴器端面偏差、径向偏差、不同心度要求（mm）联轴器最大直径D径向偏差端面偏差不同心度允许值径向位移倾斜105～1070.070.100.140°40′190～2600.080.180.160°40′290～3500.090.200.180°40′410～5000.100.250.200°40′5.6.4.4联轴器联接前，将两轴作相对转动，应保证柱销对准任何销孔能自由插入。5.6.4.5柱销螺纹应完好，注销磨损量应不大于其直径的3％。5.7减速器5.7.1拆下减速箱法兰结合面螺栓，拔出定位销，揭开减速箱大盖。5.7.2核对油位标尺，排尽减速箱内存油。5.7.3画示意图记录减速箱齿轮啮合、轴头伸出情况，各齿轮轴的轴向定位调整圈的位置及厚度。5.7.4对于齿数有公约数的齿轮对，应打上啮合齿对的记号，然后取出各齿轮轴。封闭的轴承端盖如不漏油可不必拆下。5.7.5清洗减速机各零件和壳体内、外壁，除去油泥污垢。5.7.6检查各齿轮的轮齿应无裂纹、剥落、磨损，如运行中声音、振动较大，检修时又发现有上述缺陷，则应更换齿轮。一般情况下齿轮不必从轴上拆下。应对齿轮及轴上的毛刺应进行修整。5.7.7齿轮的修理：主要检验能否继续使用，轮齿的磨损超过极限范围，一般采取成对啮合齿轮更换的方法。只有对精度要求很低的齿轮才允许单只更换。5.7.8疲劳点蚀使齿轮运转时会引起振动和噪声，严重时使齿轮损坏。一般点蚀面积超过轮齿面的60％时，应更换齿轮。5.7.9研磨性磨损会使轮齿逐渐变薄，有时还会在轮齿的齿顶和齿根出现很深的刮痕，发出尖细的噪声，油温上升。当齿厚小于原齿厚的80%时，应更换齿轮。5.7.10轮齿齿面接触状况的检查，主要是看齿面接触斑点，应按齿长和齿宽对称地分布在轮齿的工作面中部。对于起升减速齿轮的轮齿，其接触面沿齿长方向应不小于50～60％，沿齿高不小于40～45％，啮合齿隙一般为0.10～0.50mm，使用限度为0.80mm。5.7.11检查各滚动轴承状况，如有松动、剥落、卡涩、变色等异常，则应更换轴承。轴承完好时可随齿轮轴一并清洗。5.7.12滚动轴承滚动体或座圈上发现磨损条纹、疲劳剥落小坑、明显的氧化痕迹；内外齿圈裂纹；隔离环或转动圈边缘损伤、径向间隙增大（滚珠轴承大于0.20mm，滚柱轴承大与0.25mm）；滚动体不足等都必须更换轴承。5.7.13检查轴的裂纹。当轴表面的横裂纹深度超过直径的5％时应更换，如裂纹未超过范围，应将轴上的裂纹部分用砂轮磨调，然后予以补焊，焊后应进行探伤。5.7.14检查轴的弯曲度，高速轴不得超过0.15mm／m，低速轴、中间轴不得超过0.25mm／m，否则应进行校正和更换。5.7.15检查油封应无磨损、老化，弹簧应无损坏、松弛，否则应更换。5.7.16检查结合面应平整光滑，0.03mm塞尺应不能插入。根据使用中有无漏油确定是否需要研刮或作其他处理。5.7.17按解体记录装复轮轴，注意事项5.7.17.1各齿轮轴放置位置及方向、轴头伸出位置不可弄错。5.7.17.2轴向调整环的位置不可放错。5.7.17.3对于有公约数的齿轮对，啮合齿序应对位。5.7.18用红丹检查齿的啮合情况，要求接触面积不小于轮齿长度的75％和轮齿高度的65％。5.7.19用压铅丝的方法检查齿侧间隙。测量齿侧间隙时先将铅丝夹入，盖上减速机盖，上紧螺栓后，盘动主动轴至铅丝均压入后揭盖测量铅丝厚度。对于新换齿轮要求如表10规定。表10、齿侧间隙要求齿轮规格间隙要求ZD－150≥0.12mmZQ－400快速侧≥0.12mm低速侧≥0.16mmZSC－600第一级≥0.10mm第二、三级＝0.12mmZQ－850快速侧≥0.16mm低速侧≥0.24mm经过长期运行后齿轮正常磨损，侧隙增大，以运行技术状况（温度、振动、声音等）为主来确定是否需要更换。如齿轮因热处理不当，分度圆齿厚磨损减薄至原有厚度的4／5，虽未引起振动和不正常声响，也应更换。5.7.20测量滚动轴承的轴向间隙，要求做到5.7.20.1装有径向轴承的齿轮轴为0.20～0.30mm。5.7.20.2装有圆锥滚子轴承的齿轮轴，轴向总间隙为0.10～0.20mm。5.7.21箱体和箱盖应无裂纹损坏，经焊修后应无漏油现象；箱体与箱盖合箱后，边缘应平齐，错位不大于2～3mm；结合面密合性好，缝隙在0.03mm范围内。5.7.22轴承座孔中心线与其座孔端面的不垂直度不大于0.10mm；轴承座孔中心线与座孔剖分面的不重合度不大于0.30mm；对应轴承座孔的中心线不平行性和中心线歪斜度大修允许在0.15mm范围内。5.7.23轴承座孔中心距极限偏差±ΔA应符合表11规定。表11、圆柱齿轮减速器轴承座孔的中心距极限偏差±ΔA侧隙种类公差代号中心距（mm）＞80～120＞120～200＞200～320＞320～500＞500～800极限偏差（μm）DcΔSA、ΔXA±60±70±80±95±110注：ΔSA是中心距上极限偏差，ΔXA是中心距下极限偏差。5.7.24齿轮基准孔和齿轮轴基准轴颈的精度应符合H7和m6精度，粗糙度Ra＞1.25～2.50μm和Ra＞0.63～1.21μm；与轴承配合轴肩粗糙度为Ra＞1.25～2.50μm，其端面跳动量不大于0.02～0.04mm。5.7.25键槽中心线对轴或孔中心线不对称度和歪斜度一般在0.12～0.20mm范围内。5.7.26齿轮齿顶圆的径向跳动量Ed不应大于表12中的规定值。表12、齿顶圆径向跳动量代号分度圆直径（mm）≤50＞50～120＞120～200＞200～500＞500～800＞800～1250＞1250～2000μmEd152025304050605.7.27传动齿轮的接触斑点，应按齿长和齿宽对称分布在轮齿工作面中部，接触面沿齿长方向不小于50～70％，沿齿高不小于40～45％。5.7.28齿轮工作面上不允许有明显的斑点或阶梯磨损，啮合齿隙一般为0.11～0.50mm，使用限度为0.80mm。5.7.29在减速器中，滚动轴承与轴承座孔的配合间隙一般为0～0.075mm，使用限度为0.10mm；与轴颈的配合一般为过盈配合，大修时不允许有间隙，使用限度不得超过+0.02mm。5.7.30各轴的轴向间隙根据各机型结构及所采用的滚动轴承而定，一般不大于0.30mm。5.7.31装配后向减速器内注入HL－30或HL－20齿轮油，各型减速器装油量如下：ZD－150为1.3kg；ZQ－400为5.0kg；ZQ－850为40kg；ZSC－600为2.0kg；PM－500为10kg。5.7.32装复减速机盖时，在法兰结合面上不得加任何类型的垫子，如有不便消除的漏油缺陷可涂以虫胶漆。在紧螺栓前应打下定位销。5.7.33整体组装完毕后，用手盘动主动轴应灵活并有惯性，内部机件应无卡紧或呆滞现象。5.7.34减速器组装后须进行试验、调整5.7.34.1减速器在装配合格后，按油标油位加足润滑油后进行空载试验。要求在额定转速下，正反向旋转均不少于1小时，检查各连接件、紧固件及密封处、结合处，不应有松动、漏油、渗油现象等，减速机运转正常，不应有冲击、振动等。5.7.34.2空载试验合格后应进行负荷试验，未注明旋转方向的减速器，应正反两向试验，注明单向旋转方向的减速器允许单向试验，但试验时旋转方向必须与标记相同。5.7.34.3负荷试验应符合以下要求（1）对连续工作的减速器，必须在额定负荷、额定转数的条件下进行试验，油池温升不应超过35℃，轴承温升不应超过40℃。（2）对间断工作的减速器，主要检查在额定功率和额定转数下，减速器运转是否安全可靠。（3）各密封处、结合处应无漏油、渗油现象。（4）减速器运转应平稳正常，不应有冲击、振动及不均匀响声。（5）负荷试验时间在正反方向均不应少于2小时。5.7.35验收检验项目。5.7.35.1侧隙。5.7.35.2接触斑点。5.7.35.3密封情况。5.7.35.4发热情况。5.7.35.5传动的噪声。5.7.35.6油漆和外观质量。5.8车轮组5.8.1移动式启闭机，检修时应将车轮组包括轴承整体拉出清洗检查。5.8.2清洗车轮组的轴承，如未发现轴承有异常情况可不必从轴上拔出，但需将原有污油清洗干净，换上新油脂，新油脂应占轴承空将的2／3。5.8.3检查车轮应无裂纹或严重磨损，如有严重磨损则应检查轨道情况、车轮本身装配情况、车轮相对关系等是否符合要求，车轮滚动表面如有超过3mm以上的凹陷、压痕，则应车光。5.8.4车轮轮缘磨损超过初始尺寸的40％则应更换。同一台启闭机的主动车轮直径差不应超过0.0002D（D为车轮名义直径）；从动轮直径差不应超过0.0005D。5.8.5轮缘折断或其它缺陷面积不应超过3cm2，深度不应超过壁厚的30％，否则应报废更新。5.8.6车轮滚动面剥离、擦伤的面积不应大于2cm2，深度不应超过3mm，磨损量不应超过原直径的3％，否则应修理加工。车轮由于缺陷重新加工后，轮圈厚度不应小于原厚度