基于UG的EQ491曲轴铸模设计

全套设计（图纸）加扣扣194535455摘要本论文对EQ491曲轴进行了结构功能及成型工艺分析，介绍了铸造模具的基本知识和铸造工艺，依据铸造工艺完成铸造模的结构方案规划，并在UG上完成铸造模的结构设计。关键词：铸造模具；EQ491曲轴；铸造工艺；铸模结构设计；UGAbstractThisthesisonEQ491crankshaftwerestructureandfunctionandformingprocessanalysis,diecastingandthebasicknowledgeofcastingprocessisintroducedinthispaper,accordingtothecastingprocesstocompletecastingmouldstructuredesignandintheUGcompletedstructuredesignofdiecasting.Keywords:castingmold；EQ491；crankshaft；Castingtechnology；Themoldstructuredesign；UG目录TOC\o"1-3"\h\u1053第一章绪论 第一章绪论1.1课题的来源、目的及意义1.1.1课题的来源本课题来源于48厂的工程实例，源于工厂的生产一线而非老师自己凭空想象出来的。故该课题与工厂的生产实际联系十分紧密，具有很强的代表性，非常值得我们去好好完成它。1.1.2课题研究的目的大学在校期间多以理论知识学习为主，很少有机会去车间亲身体验学习。故当我们当毕业时会很迷茫，不知道自己以后该怎样去融入到工作中。本课题来源于48厂的工程实例，通过对本课题的研究可以让我们在校学生对工厂的工作有一个大概的了解。另外由于要完成该课题需要很多学科的知识，可以让我们在学习方面得到很多帮助。1、对以前学的知识进行巩固；2、提高对图纸的理解能力，这对我们以后的工作有很大帮助；3、加强二维、三维绘图能力，这是我们工作中必不可少的工具；4、对曲轴的生产和铸造模有了更多的认识和理解。1.1.3课题研究的意义模具是工业生产中借助设备（工具）及能源把各种金属或废金属材料压制或浇注成所需形状、尺寸的零件（或零件毛坯）或产品的专用工艺装备，或说模具是材料压力加工或熔化浇注的一种与材料直接接触成型的工艺装备。随着科技的不断进步，机械制造业的迅速发展，少切削无切削加工工艺范围的不断扩大以及文物复制、金银首饰、艺术雕塑、服装模特、各类展示品的发展，采用模具来加工零件（或产品）或复制古玩、文物等艺术品的比例和数量日益增加，各行各业都离不开模具，并有日益增多的趋势，显然模具工业在国民经济和社会发展中起着极其重要的作用，占有重要的地位，故发达国家有所谓“模具工业是进入富裕社会的原始动力”之说，当今，在某种意义上确实可以认为：“模具就是产品质量，模具就是经济效应。”其重要作用主要表现在以下方面【2】：模具是实现锻压、挤压、冲压成型零件或产品与浇注成型零件毛坯或产品的基本工艺装备。模具是保证零件或产品形状、尺寸和精度的基本工具。模具是保证零件或产品内外质量的公钥工具。模具是高效率、高质量、低成本的加工零件或产品的工具。合理的模具结构、形状和尺寸，在某种程度上可以控制零件或产品的内部组织状态和其力学性能、物理性能（如先进的铝合金挤压模等模具）。先进合理的模具结构设计，不但对改善劳动条件，保证人身和设备安全而且对提高生产效率都有十分重要的作用。先进的、新型的模具，不仅为发展新产品、新工艺提供了良好的条件，也为传统的机械加工、电加工或锻造、铸造、钣焊等手段难以加工活根本无法加工的外形内构非常复杂、尺寸和形位精度及表面光滑程度要求都很高的异性零件找到了一条先进有效的加工途径。合理的先进的模具设计结构和精确先进的模具制造工艺科大大提高模具寿命，进而大大降低产品成本并节省能耗和设备耗用。采用模具加工零件或产品，对推动零件或产品的标准化、通用化，减少非标准、非通用零件或产品的生产、流通所造成的浪费和危害有着重要的意义。一些简易模具和特种模具多加速新产品研制、老产品改型、快速生产出零件或产品，抢占市场更有十分重要的作用。本课题采用铸造模具，是世界各国铸造钢、铸铁、铝、铜及其合金和低熔点合金等铸件的主要模具，占世界铸件总量的90％左右。研究铸造模具对世界的模具行业发展有着至关重要的作用。1.2国内外概况、预测1.2.1国内外概况模具工业在我国已经成为国民经济发展的重要基础工业之一。国民经济的支柱产业如机械、电子、汽车、石油化工和建筑业等都要求模具工业的发展与之相适应，都需要大量模具，特别是汽车、电机、电器、家电和通信等产品中60％~80％的零部件都要依靠模具成形。我国石化工业一年生产500多万吨聚乙烯、聚丙烯和其他合成树脂，很大一部分需要塑料模具成形，做成制品，用于生产和生活的消费。生产建筑业用的地砖、墙砖和卫生洁具，需要大量陶瓷模具，生产塑料管件和塑钢门窗，也需要大量的塑料模具成形。在我国，铸钢、铸铁、铸铝及其合金和低熔点金属等铸件大多都依靠铸造模具成形【2】。经过多年努力，我国的模具工业已初具规模，取得了相当的成就。到目前为止，我国已制定了模具技术国家标准50多项、近300多个标准号。许多研究机构和大专院校都已经开始进行模具技术的研究和开发。20世纪末，从事模具技术研究的机构和院校已达30余家，从事模具技术教育和培训的院校已超过50家，为我国的经济建设输送了大批人才，并同时取得了一大批科研成果。其中获得获得国家重点资助建设的有华中科技大学模具技术国家重点实验室、上海交通大学模具CAD国家工程研究中心、北京机电研究所精冲技术国家工程研究中心和郑州大学橡塑模具国家工程研究中心等，在模具CAD/CAM/CAE技术、模具的电加工和数控加工技术、快速成形与快速制模技术、新型模具材料等发面都取得了显著进步，在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等发面作出了贡献。目前，国内已可制造具有自动冲切、叠压、铆合、计数、分组和安全保护等功能的铁芯精密自动叠片多功能模具；生产的电机定转子双回转叠片硬质合金级进模的步距精度已可达2μm，寿命达到1亿次以上；电视机、空调、洗衣机等家用电器所需的塑料模具基本上可立足于国内生产。在精度方面，塑件的尺寸精度可达IT6、IT7级，型面的表面粗糙度达到Ra0.05~0.025μm，模具使用寿命达100万次以上。我国现已拥有模具企业1.8万家。2001年我国模具工业产值约300多亿人民币，折合30多亿美金，并出口1.88亿美金。在国外，发达国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化供应，如在欧洲已建立跨国服务系统。生产普遍实现机械化、自动化、智能化（计算机控制、机器人操作）。在大批量中小铸件的生产中，大多采用微机控制的高密度静压、射压或气冲造型机械化、自动化高效流水线湿型砂造型工艺,砂处理采用高效连续混砂机、人工智能型砂在线控制专家系统,制芯工艺普遍采用树脂砂热、温芯盒法和冷芯盒法。熔模铸造普遍用硅溶胶和硅酸乙酯做粘结剂的制壳工艺。在工艺设计、模具加工中，采用CAD/CAM/RPM技术；在铸造机械的专业化、成套化制备中，开始采用CIMS技术。铸造生产全过程主动、从严执行技术标准，铸件废品率仅2%-5%；标准更新快（标龄4-5年）；普遍进行ISO9000、ISO14000等认证。重视开发使用互联网技术，纷纷建立自己的主页、站点。铸造业的电子商务、远程设计与制造、虚拟铸造工厂等飞速发展。

1.2.2模具的发展趋势模具技术的发展趋势可以归纳为以下几点【2】：全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。模具CAD/CAM/CAE技术室模具技术发展的一个重要里程碑。由于产品的更新换代日趋频繁，产品精度要求越来越高，形状越来越复杂，对模具的要求也越来越高。实践证明，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计、制造的发展方向。提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。模具标准化的水平在某种意义上也体现了一个国家模具工业发展的水平。采用标准模架和使用标准零件，可以大大缩短模具制造周期，降低制造成本，对模具生产十分重要。目前，我国模具标准化程度正在不断提高，但模具标准件的覆盖率依然不高。为了适应模具工业发展，模具标准化工作必将加强，模具标准化程度将进一步提高，模具标准件生产也将得到发展。发展优质模具材料及采用先进表面处理技术。模具材料的选用及热处理在模具设计与制造中是一个涉及模具加工工艺、模具寿命、制件成形质量和成本的重要问题。为了提高模具的使用寿命，提高产品的制造质量，优质模具材料及先进表面处理技术将进一步受到重视，国内外模具材料的研究工作者对模具的工作条件、失效形式和提高模具使用寿命的途径进行了大量的研究，并开发出了许多使用性能好、加工性好、热处理变形小的模具材料，如预硬钢、耐腐蚀钢等。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具表面处理除完善普及常用表面处理方法如：渗碳、渗氮、渗硼、渗铬、渗钒外，应发展设备昂贵、工艺先进的气相沉积、等离子喷涂等技术。（4）模具制造技术的高效化、快速化。随着模具制造技术的发展，许多新的加工技术、加工设备不断出现，模具制造手段越来越丰富，越来越先进。对于形状复杂的曲面制件，为了缩短研制周期，可以不先直接加工出模具的凸、凹模，而是采用快速成形制造技术，先制造出与实物相同的样品，再比对样品与设计要求的差别，进行修改后，最后再开发模具。快速成形制造技术（RPM）是一种综合运用计算机辅助设计、数控技术、激光技术和材料科学的发展成果，是一种全新的制造技术。根据零件CAD模型，快速自动完成复杂的三维实体（模型）制造。采用这种方法制造模具，从模具的概念设计到制造完成，仅为传统加工方法所需时间的1/3和成本的1/4左右。国外近年来发展的高速铣削加工，其主轴转速可达40000~100000r/min，快速进给速度可达30~40m/min，高速切削加工与传统切削加工相比具有加工效率高、温升低（加工工件只升高3℃）、热变形小等优点。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。高速铣削加工促进了模具加工技术的发展，特别是对汽车、家电行业中大型塑腔模具制造注入了新的活力。电火花铣削加工技术是用高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造复杂的成形电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已开始使用这种技术来进行模具加工。模具研磨抛光的自动化、智能化，模具表面的精加工是模具加工中未能很好解决的难题之一。模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大影响。目前我国仍以手工研磨抛光为主，其效率低，工人劳动强度大，质量不稳定，制约了我国模具加工向更高层次发展。因此，研究抛光的自动化、智能化是重要的发展趋势。（5）快速测量与逆向工程技术的运用。在模具产品的开发设计与制造过程中，往往需要把实物样件通过一定的三维数据采集方法，将实物模型转化为CAD造型，这种由实物样件获取产品数学模型的相关技术，称为逆向工程或反求工程技术。对于具有复杂曲面零件的模具设计，可以快速、正确地把复杂的实物复制出来，同时也可通过实物制造模具进行复制。目前我国已有许多模具厂家拥有高速扫描机和模具扫描系统，该系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的研究周期。逆向工程将在今后的模具生产中发挥越来越重要的作用。（6）模具的复杂化、精密化和大型化。为适应各种工业产品的使用要求，模具技术正朝着复杂化、精密化和大型化方向发展，大型模具具有成型表面加工向计算机控制和高精密加工方向发展，数控加工中心、数控电火花成形设备、数控连续轨迹坐标磨床的推广使用，是提高模具制造技术水平的关键之一。面对激烈的竞争市场，我国要成为制造业强国，就必须大力发展模具生产，增强大型复杂、精密模具的资助开发能力，以提高市场竞争力。

第二章曲轴结构性能分析与铸造工艺分析2.1曲轴结构功能分析2.1.1曲轴结构分析图2.1EQ491曲轴该曲轴采用整体式结构。它的毛坯由球墨铸铁（QT700-2）铸造而得到。整体式曲轴具有工作可靠、质量小等特点。而且刚度和强度较高，加工表面也比较少。EQ491曲轴采用全支称结构，其刚度较高，轴承摩擦损失小，提高了曲轴的抗弯强度。曲轴自带4个整体式平衡块可减轻主轴承受的离心负荷，减轻整个发动机的振动。2.1.2曲轴性能分析曲轴的工作条件及其复杂，不仅承受着缸内气体的作用力、往返运动质量惯性力及旋转质量惯性力引起的周期性变化的载荷，还要对外输出扭矩，并伴有扭矩振动。为保证发动机长期可靠工作【4】【5】，曲轴必须具有：足够高的弯曲疲劳强度。主要是弯曲疲劳强度、扭转疲劳强度和功率输出端的静强度。弯曲载荷具有决定性的作用，弯曲疲劳失效是曲轴的主要破坏形式，破坏通常从应力集中处开始，即从主轴颈及曲柄销到曲轴臂的过度圆角处，或从曲柄销的油道口边缘开始。足够高的弯曲刚度和扭转刚度。目的是减少挠曲变形、提高曲轴的自振频率。曲轴弯曲刚度不足会加剧机体的纵向振动，产生附加应力，恶化连杆轴承和主轴承以至于活塞、连杆的工作条件，影响这些零件的工作可靠性和耐久性，甚至使局部应力过大而开裂；曲轴扭转刚度不足，则会降低轴系扭振附加应力，加大传动机构的噪声和冲击载荷下的磨损。良好的耐磨性，轴颈尺寸应能够满足轴承承载能力和润滑条件的要求。良好的平衡性。目的是尽可能地减少发动机的冲击和振动。尽可能少的材料和小的尺寸。曲轴是影响发动机外形尺寸和质量的主要零件之一，因此合理设计曲轴将对发动机的整体性能产生非常大的影响。曲轴苛刻的工作环境决定了曲轴的结构形状非常复杂，其断面沿着轴线方向急剧变化，因此应力分布极不均匀。所以制造一根合格的曲轴需要好的材料和合格的铸造模具。2.2铸造工艺分析2.2.1铸造的基本知识铸件的生产过程，从零件图开始，一直到铸件成品检验合格入库为止，要经过很多道工序。涉及到合金熔炼，造型、制芯材料的配制，工艺装备（模具）的准备，铸型的制造、合箱、浇注、落砂和清理等许多方面。人们把一个铸件的生产过程称为生产工艺过程。铸造模分重力铸造模和非重力铸造模。重力铸造模是指在大气压力下把金属液浇入铸型，让金属液自由地充满型腔并结晶凝固冷却成为铸件的一种铸造方法。这种工艺所用模具（铸型）就叫重力铸造模（型）。砂型重力铸造又称砂型、砂模。这是一种古老的铸模（型）。有干模和湿模之分。目前仍为世界各国铸造钢、铸铁、铝、铜及其合金和低熔点合金等铸件的主要模具，占世界铸件总产量的90％左右。这种铸型是用耐火砂和粘结剂（膨润土之类的耐火泥）混搅均匀后的造型砂和模型、砂箱按一定的工艺制作的，属于型腔模的一种。主要由上砂型、下砂型、型腔、型芯、浇注系统、出气孔等组成。砂箱由铸铁、铝合金等铸造。砂型铸造模可以铸造任何金属和任何尺寸、形状的铸件，成本低，适应面广，工艺简单，但铸件的精度和表面粗糙度较差。铸造工艺及工装设计的一般步骤：①对零件图纸进行审查和进行铸造工艺性分析；②选择铸造方法；③确定铸造工艺方案；④绘制铸造工艺图；⑤绘制铸件图；⑥填写铸造工艺卡和绘制铸型装备图；⑦绘制各种铸造工艺装备图纸。2.2.2浇注位置和分型面的确定铸件浇注位置要符合于铸件的凝固方式，保证铸型的充填【2】【3】：（1）一般情况下铸件浇注位置的上面比下面铸造缺陷多，所以应将铸件的重要加工面或主要受力使用面等要求较高的部位放到下面。（2）浇注位置的的选择应有利于铸型的充填和型腔中气体的排除。（3）当铸件壁厚不均，需要补缩时，应从凝固的原则出发，将厚大部分放到上面或侧面，以便于冒口和冷铁。（4）确定浇注位置时应尽量减少砂芯的数量。分型面的确定原则：（1）为了起模方面，分型面一般选取在铸件的最大截面上，但不要使模具在一箱内过高。（2）尽量将铸件的重要加工面或大部分加工面和加工基准放到同一个砂箱中，而且尽可能的放在下箱。以保证铸件尺寸的精确，减少铸件的飞边毛刺。（3）通常只允许有一个分型面，而且尽量不用活块，而用砂芯代替。（4）为了便于生产操作，减少制造工艺装备的费用，分型面应尽量采用平直面。（5）分型面的选择应尽量减少砂芯的数目。（6）分型面的确定尽可能考虑到内浇口的引入位置，并使合箱后与浇注位置一致，以避免合箱后再翻动铸型。依上述原则，确定分型面如图2.2所示。图2.2曲轴模样分型面2.2.3沙箱中铸件数目的确定一箱中的铸件数目，应该是在保证铸件质量的前提下越多越好【2】【3】。可以根据所设计铸件尺寸的考虑浇注系统的位置和必要的吃砂量，大致确定砂箱中铸件的数目。本设计确定每箱铸件数为四个。2.2.4铸造收缩率铸造收缩率K=(L-L)/L×100%(式2-1)【2】式中：L--模样尺寸；L--铸件尺寸。铸件的收缩规律如下：冷却凝固时，包紧成型零件，并受这些零件的阻碍，收缩率就比较小；薄壁铸件的收缩量比厚壁铸件小；大铸件的收缩百分率比小铸件的收缩百分率小；压铸成形后，留模时间愈长，收缩量愈小；形状复杂的铸件比简单铸件收缩量小；同一铸件的不同尺寸部位，各处于上不同的情况时，各自的收缩率有可能不相同；铸件的收缩是在实体上产生的，故在空档部位上，有时它的实际收缩可能使该部位的尺寸变大。此外，铸件的收缩可能与工艺因素，操作方面（如分型面的清理、涂料涂层的厚薄）有关。铸件冷却后，因为合金的线收缩会使铸件尺寸变得比模样小一点，所以制造模样时其尺寸要比铸件放大一些。放大的比例主要根据铸件在实际条件下的线收缩率，即铸件线收缩率来确定。铸造收缩率主要和铸造合金的种类及成分有关，同时也取决于铸件在收缩时受到阻碍的大小。表2.1为铸造时几种合金铸件的线收缩率。本设计工艺参数中铸造收缩率取1%。表2.1铸造时几种合金铸件的线收缩率合金种类铸件线收缩率自由收缩变阻收缩灰铸铁中小型铸件0.9％~1.1％0.8％~1.0％中大型铸件0.8％~1.0％0.7％~0.9％特大型铸件0.7％~0.9％0.6％~0.8％球墨铸铁0.9％~1.1％0.6％~0.8％碳钢和低合金钢1.6％~2.0％1.3％~1.7％锡青铜1.4％1.2％硅黄铜2.0％~2.2％1.6％~1.7％铝硅合金1.0％~1.2％0.8％~1.0％2.2.5机械加工余量机械加工余量是指在铸件加工表面上留出的、准备用机械加工方法切去的金属层的厚度。目的是获得精确的尺寸和光洁的表面，以符合设计的要求。过大的加工余量会增加金属材料的消耗和机械加工工作量，而且会使铸件加工后的表面质量下降。因此应尽量使铸件做到不加工或少加工。但机械加工余量也不能太小，这是因为铸件存在变形和表面缺陷，这要靠加工余量来弥补，另外过小的加工余量将会影响机加工时刀具的寿命。通过查表2.2、表2.3、表2.4、表2.5，本设计中加工余量取2.5mm。表2.2毛坯铸件典型的机械加工余量等级方法要求的机械加工余量等级铸件材料铜灰铸铁球墨铸铁可锻造铁铜合金锌合金轻金属合金镍基合金钴基合金砂型铸造手工造型G~KF~HF~HF~HF~HF~HF~HG~KG~K砂型铸造机械造型和壳型E~OE~OE~OE~OE~OE~OE~OF~HF~H金属型（重力铸造和非重力铸造）—D~FD~FD~FD~FD~FD~F——压力铸造————B~DB~DB~D——熔模铸造EEE—E—EEE表2.3大批量生产的毛坯铸件的公差等级方法公差等级CT铸件材料铜灰铸铁球墨铸铁可锻造铁铜合金锌合金轻金属合金镍基合金钴基合金砂型铸造手工造型11~1411~1411~1411~1410~1310~139~1211~1411~14砂型铸造机械造型和壳型8~128~128~128~128~108~107~98~128~12金属型（重力铸造和非重力铸造）—8~108~108~108~107~97~9——压力铸造————6~84~64~7——熔模铸造水玻璃7~97~97~9—5~8—5~87~97~9硅溶胶4~64~64~6—4~6—4~64~64~6表2.4铸件尺寸公差毛坯铸件基本尺寸铸件尺寸公差等级CT大于至12345678910—10151015250.060.280.30.360.380.420.520.540.580.740.722.22.4254063406310080.320.360.40.480.50.560.640.70.73.21001600.440.620.83.6160250250400——0.24—0.360.720.7844.4400630100063010001600—————————0.640.744.6567表2.5要求的铸件机械加工余量(RMA)最大尺寸要求的机械加工余量大于至ABCDEFGHJK—406310015025040063010004063100150250400630100016000.50.511.522.533.5455.50.71234567811.42.845.57910111.42468101214162.2.6拔模斜度铸造斜度的种类铸造斜度分为正斜度、负斜度和正、负斜度。正斜度以零件的壁厚为起点向分型面方向逐渐增大零件壁厚，适用于壁薄和受力零件以及高度不大的零件。通常采用此种形式。负斜度以零件壁厚为起点向着背离分型面的方向逐渐减少零件的壁厚，适用于厚壁零件盒高度不大的零件。较少应用。正、负斜度以零件壁的中部为基点，向着分型面方向逐渐增大壁厚、向着背离分型面的方向逐渐减少零件壁厚，适用于壁较高的零件。本次设计采用的是正斜度。起模斜度数值的选择（1）起模斜度数值的选取角度按标准角度选取，见表2.6。表2.6起模斜度优先选用0°30′1°2°3°5°10°其次选用0°15′0°45′1°30′2°30′4°6°8°9°待加工表面起模斜度的选取分两种情况进行选取：对于单件小批生产的铸件，较高的面一般取1°~2°，而较低的面取2°~3°；对于大批量生产的铸件，一般采用流水自动线加工，对铸件尺寸精度要求较高，要求加工余量较小且比较均匀，因此较高的面一般取0°30′~1°，而较低的面取1°~2°。非加工面起模斜度应小于或等于产品图要求的起模斜度数值。铸件内形与外形的斜度应尽可能一致，以保证铸件壁厚的均匀性。 综上所述，本次设计拔模斜度为2°。2.2.7浇注系统浇注系统设计的环节是直接影响铸件的质量的重要环节，浇注系统的作用是控制金属液填充型腔的速度和填充型腔的时间，使金属液平稳地进入铸模型腔，同时阻止熔渣及其他杂质进入型腔，尽可能减少金属液的二次氧化。浇注系统位置的选择法则【3】：从铸件薄壁处引入。适用于壁薄而轮廓尺寸大的铸件；从铸件厚壁处引入。这是一种使铸件顺序凝固、有利于补缩铸件、达到消除缩孔、获得精密铸件的方法；浇注系统的位置选择，应该使金属液在型腔内的流动路径尽可能短，避免因浇道过长、金属液的温度降得过低而造成浇不到的现象。浇注系统应满足以下要求【3】：足够的浇注速度，金属液流动平稳，在规定时间内充满型腔；防止冲砂，避免铸件出现夹砂等缺陷；防止熔渣和其他杂质进入型腔，避免金属液过度氧化；内浇道的位置和数量满足铸件凝固和补缩原则；浇注系统结构合理、简单，消耗金属少。常用铸模浇注系统是由浇口杯、直浇道、浇口窝、横浇道、内浇道等部分组成。（1）浇口杯浇口杯的作用是承接金属液，并将其导入直浇道。浇口杯分为漏斗形和盆形两大类：一类供中、小型铸铁件和非铁合金铸件使用；一类供铸钢件使用。（2）直浇道图2.3直浇口棒直浇道的作用是将浇口杯中的金属液引入到横浇道、建立起足够的压力头、使金属液在重力的作用下克服流动阻力及时充满型腔。直浇道一般做成上大下小的圆锥形（锥度取1：50），但此次铸模设计为了保护砂型和方便起模，直浇道做成上小下大。直浇道尽可能设在横浇道、内浇道中心，使金属液流程最短、流量分配均匀。直浇道要有最小高度，以建立起足够的压力头，使金属液能充满离直浇道最远的铸件的最高部位，以保证铸件轮廓清晰，避免浇不到。直浇道高度通常与上型高度相等，上型高度是否足够，要用剩余压力头来检查，剩余压力头要满足压力角的要求【2】。≥α（式2-2）【2】其中——剩余压力头（㎜）；L——金属液的水平流程，即铸件最高最远点至直浇道中心的水平投影距离（㎜）；α——压力角，查（参考文献1表1.1）确定。根据装配图得，L=1248㎜；查表得α=7°；则=1248×7°=153㎜。根据实践得出【2】：小型铸件直浇道高出铸件浇注位置最高点150~200㎜，中、大型铸件高出200~500㎜，有利于防止侵入性气孔，也有利于金属液过滤。所以综合考虑，本次设计直浇道的高度为220㎜。浇口窝图2.4浇口窝座浇口窝对来自直浇道的金属液有缓冲作用，能缩短直、横浇道拐角处的紊流区，改善横浇道内的压力分布，有利于内浇道的分配。比较合适的尺寸是：浇口窝直径为直浇道下端直径的1.2~2倍，比横浇道宽，高度为横浇道的2倍。浇口窝与直浇道和横浇道的过渡区避免有尖角砂。浇口窝底部宜放干砂芯或耐火砖块，以防冲砂。横浇道图2.5横浇道横浇道的作用除了将金属液引入内浇道外，还有一个重要的作用是捕渣。对于封闭式浇注系统，要求横浇道的横截面做成窄而高的高梯形，它的高度应为内浇道高度的4~6倍，以使内浇道的吸动作用达不到横浇道的顶面，避免将浮渣吸入铸件，横浇道的末端距最后一道内浇道的距离应不小于75㎜，以避开内浇道对浮渣的吸动，使聚结在末端的杂质不往回返流。内浇道内浇道的作用是控制金属液流入型腔的速度和方向，调节铸件的温度场。除此之外，内浇道还应协助横浇道捕渣。封闭式浇注系统的内浇道应位于横浇道的下部，且与横浇道具有同一底平面。最初进入横浇道的污冷金属液靠惯性流过内浇道，集结于末端延长段或集渣包，而不进入型腔。内浇道应做成扁平梯形横截面，以降低其吸动区，便于横浇道捕获和清除熔渣。与直浇道相邻的第一道内浇道与直浇道的距离应大于横浇道高度的5倍，以避开紊流区，使熔渣有条件漂升到超过内浇道的吸动区。内浇道位置设置原则【3】：对凝固体收缩率大的合金铸件，如铸钢件、铝合金铸件、无锡青铜铸件和黄铜铸件内浇道的位置设置要按顺序凝固原则；对凝固收缩率小的合金铸件，如铸铁件、锡青铜铸件内浇道的位置设置按同时凝固原则；内浇道不应设置在靠近有芯撑或有冷铁的部位。即使需要设置在有冷铁的部位，也需要增加冷铁的厚度；内浇道应有利于平稳、快速充型和排气、排渣，不严重冲刷砂型和砂芯，能尽量缩短金属液在型腔中的流程；内浇道尽可能设置在分型面上；尽可能避免在铸件的受力面或加工面上设置内浇道，以防止出现偏析、晶粒粗大、硬度降低等缺陷。2.2.8冒口和冷铁图2.6冒口冒口的作用是在铸件冷却凝固期间进行补缩，用冒口中的液体金属来不断的补偿铸件在冷却凝固时的体积收缩，达到防止铸件缩孔、缩松的目的。冒口的设计应符合铸件顺序凝固的原则【3】。冒口的位置应根据铸件产生缩孔的位置来设置，凡是要产生缩孔的位置应设立冒口，并设法使远离冒口的位置先凝固，然后逐渐凝固至冒口处，冒口最后凝固，使缩孔移至冒口中。冷铁是为了增加铸件局部冷却速度，在型腔内部及工作表面安放的金属块。冷铁分为内冷铁和外冷铁两大类。外冷铁是造型时放在模样表面上的金属激冷块。内冷铁是将金属激冷物直接插入需要激冷部分的型腔中，浇注后该激冷物对金属液产生激冷并同金属熔接在一起，最终成为铸件的组成部分。这种激冷物称为“内冷铁”。冷铁的作用【3】：在冒口难以补缩的部位防止缩孔、缩松。防止壁厚交叉部位及极剧变化部位产生裂纹。与冒口配合使用，能加强铸件的顺序凝固条件，扩大冒口补缩距离或范围，减少冒口数目或体积。用冷铁加速个别热节的冷却，使整个铸件接近于同时凝固，既可防止或减轻铸件变形，又可提高工艺出品率。改善铸件局部的金相组织和力学性能。如提高铸件表面硬度和耐磨性等。减轻或防止厚壁铸件中的偏析。冷铁选择的注意事项：要选用杂质含量低的优质生铁、优质废钢和优质的辅助原材料。要严格控制化学成分，降低铁液中的硫（w（S）＜0.01％）、锰（w（Mn）≤0.30％）和碳当量（CE≤4.3％）。为了使凝固时既有石墨化膨胀自补缩能力，又避免石墨漂浮、球墨畸变，取w（C）≈3.4％~3.6％、w（Si）≈2.0％~2.2％、w（P）≤0.04％为宜。采用长效孕育剂和强化剂处理铁液，控制铁液残留镁w（Mg）＜0.06％、残留稀土w（RE）＜0.03％，并在1320℃~1380℃之间浇注。2.2.9出气孔出气孔的作用除了排出型腔的空气和气体之外，还可以减小砂型充型时的动压力，加快金属液的冷却，以及便于观察型腔的充满程度。出气孔应设置在铸件浇注位置的最高点和气体最后聚集处。本次设计采用机器造型，所以要在生产线上安排扎出气孔的工序。

第三章铸模的结构方案规划凡用于铸型制造过程中的各类模具、砂箱以及工、卡、量具统称为铸造工艺装备。铸造工艺装备的主要功能，在于与工艺设备紧密结合，以充分发挥工艺设备的技术性能，从而有效地进行工艺操作；同时，通过采用具有特定技术性能的工艺装备，可以扩大机器造型的应用范围，从而为单件小批量、多品种铸件采用机器造型组织生产创造了必要的技术条件。因此，铸造工艺装备对提高铸造生产效率，发挥工艺设备及生产线的生产能力，保证铸件质量以及改善劳动条件起着重要的作用。铸造工艺装备的具体内容，一般包括在铸造生产过程中，为进行工艺操作，根据工艺规程的要求，相应采用的各类模具、砂箱、附具及工艺检验量具等。砂型铸造工艺装备分为模样、模板、芯盒、砂箱和辅助工艺装备等五部分。铸造工艺装备设计是铸造生产过程的关键技术准备工作之一，是铸造工艺设计的延伸和深化，它将铸件工艺规程所确定的有关方案、内容进一步具体化，以确保铸件如期顺利地投入生产。铸造工艺装备设计的一般原则：应当在经济合理的前提下，尽可能采用先进的工装技术、新材料和新工艺；必须满足生产工艺要求，确保铸件质量符合标准，使铸件成品率最高，成本最低；确保工艺装备结构设计合理，灵活耐用，操作安全可靠，减轻劳动强度；应使工艺装备易于加工制造，成本低廉，便于维修；推选工艺装备的标准化、通用化，以便减少设计与制造的工作量，促进工装技术水平提高和工装的科学使用、管理。3.1模样材料的选择及结构设计模样是用来形成铸型型腔和铸件表面，是砂型铸造中必不可少的工艺装备。即生产每一个铸件都必须使用模样。模样的设计质量和制造质量，不但直接关系着铸件的几何形状、尺寸精度和表面质量，而且直接影响着模样制造的工艺性、经济性及模样的使用性能和寿命。因此，在保证产品质量、满足工艺要求的前提下，根据实际情况，正确地选择和设计模样是极为重要的。在单件、成批生产、手工造型条件下多采用木模具，在大批、大量生产机器造型条件下多采用金属模样【3】。本次设计采用的模样为灰铸铁模样。3.1.1模样材料的选择由于铸件结构、生产批量、生产方式不同，模样结构和所需材料也不同。模样按形式可分为：整体模样、分开模样、刮（车）板模样、骨架模样等；按制作材料可分为：木质模样、金属模样、塑料模样、菱苦土模样、金木和塑木合制模样、泡沫塑料气化模样等。本次设计采用分开式金属模样。制造金属模样的材料有铝合金、灰铸铁、球墨铸铁、铜合金、铸钢及钢材等。他们具有不同的力学性能和加工性能，材料的来源和价格也有很大差别，因此应根据具体情况合理加以选用。常用的金属模样材料及其性能见表（参考文献Ⅲ表5-1）所示。其中铸铁的强度高，耐磨性好，模样表面光洁，材料易得，价格便宜，加工性能较好。但材料密度大，制成模样比较笨重，且易生锈。通过对各种模样材料进行耐磨性的试验研究表明，无论从重量或尺寸变化上看以灰铸铁和球墨铸铁为最好。因此，在大批量生产条件下，建议优先采用灰铸铁和球墨铸铁来制作模样。关于铸铁模样表面生锈的问题，若在生产中连续使用并不影响其使用性能，根据生产需要，在可能的条件下，将中、小模样表面镀铬，这样既可以防锈又可以增加模样表面的光洁度和耐磨性。在成批大量生产的条件下，铸铁已广泛地用来制造模底板和模板框。常用的灰铸铁牌号为HT150和HT200，球墨铸铁牌号为QT600-3和QT500-7.综合考虑，本次设计选取HT200作为模样的材料。3.1.2模样的结构设计为了使模样在造型操作时不损坏、不变形，以及获得表面光洁、尺寸精确的铸件，要求模样必须有足够的强度、刚度及加工精度。而且模样还应适合于造型操作，制作简单，成本低。根据模样大小不同，其结构可设计成实体和空心两种，考虑到本模样平均高度尺寸小于30mm，故做成实体。金属模样的尺寸直接影响到铸件的尺寸，因此正确地确定金属模样的尺寸极为重要。金属模样的尺寸除了要考虑产品零件的尺寸外，还要考虑零件的铸造工艺尺寸以及零件材料的铸造收缩率。模具尺寸的计算：Ａ＝Ａ（１＋Ｋ）＝（Ａ±Ａ）（１＋Ｋ）（式3-1）【3】式中Ａ—模样的工作尺寸；Ａ—铸件尺寸；Ｋ—铸造的线收缩率；Ａ—产品零件尺寸；Ａ—零件铸造工艺附加尺寸（加工余量＋拔模斜度＋其它工艺余量）；＋—用于模样凸体部位尺寸；－—用于模样凹体部位尺寸。其中，芯头模样、浇冒口模样因其尺寸不形成铸件尺寸，不计算收缩率。3.2模板的设计3.2.1模板形式的选择模板一般是由铸件模样、芯头模样和浇冒口系统模样与模底板通过螺钉、螺栓、定位销等装配而成，但也有整铸的。通常模底板的工作面形成铸型的分型面；铸件模样、芯头模样和浇冒口模样形成铸件的外轮廓、芯头座及浇冒口系统的型腔。模板按制造方法可分为整铸模板和装配式模板。整铸模板加工比较困难，制造成本高，但模板的刚度好，不会发生松动，使用寿命长，适用于成批生产的尺寸小，易变形的小铸件。而装配式模板加工制造比较容易，应用多，但模板强度不如整铸式好，需经常检修；按结构特点可分为单面模板和双面模板。单面模板上、下模样分别位于两块上、下模低板上，组成一副单面模板。双面模板上、下模样分别位于同一模底板的两面。单面模板应用较广，各种生产条件下都可以使用，特别适合于尺寸较大的模板，而双面模板适宜于大量成批生产的小件的脱箱造型；按使用特点又可分为顶箱式、漏模式和翻转式，翻转式模板用于成批大量生产的大中型铸件。根据参考文献3表5-3,本次设计采用单面装配式模板。3.2.2模底板材料的选择及结构设计模底板材料的选择模底板的材料一般根据模底板的尺寸大小、使用场合、铸件生产的批量以及生产条件来确定。本次设计模底板采用铸钢材料。确定模底板的尺寸本设计是东风铸造一厂（48厂）的工程实例，所以本次设计选用的模底板为48厂的标准件，标准件号为48MB-417。3.2.3模样在模底板上的装配模样在模底板上的放置形式模样在模底板上的放置形式有平放式和嵌入式两种。平放式是将模样平放在模底板上，模底板不必挖槽，比较方便，应用较多；嵌入式是根据模样的结构特点将模样加高部分或整个凹模样嵌入模底板中，并通过紧固件与模底板紧固。模样在模底板上的定位模样在模底板上采用定位销来定位，以将模样定位在模底板上，防止模样因螺钉松动而错位。定位销在模样上的位置，一般选择在模样高度较低处，并尽量使两定位销的距离远一些。定位销常采用圆柱销，本设计中每个模样采用两个圆柱销。(3).铸件模样在模底板上的紧固方式常用的方式是螺钉、螺栓紧固，铆钉紧固以及过盈配合紧固。本设计采用平放式放置形式，螺钉上固定法紧固。见图3.1。图3.1铸件模样在木地板上的装配1-模底板；4-圆柱销； 2-模样；5-内六角圆柱头螺钉，M8×40； 3-内六角圆柱头螺钉，M8×40；(4).上下模样的对位单面模板上下两半个模样必须准确对位，才能保证铸件不致产生错箱缺陷。单面模板分别造出上、下铸型是以模板上的定位销和导向销为基准的，因此，上下模样在上下模板上的定位也必须以模板上定位销和导向销为基准。见图3.2。图3.2上下模板定位一般取定位销的中心连线以及定位销和导向销中心线的连线为定位的垂直基准和水平基准。因此，模样在模板上的定位尺寸都应以这两个基准来进行标注。本设计取两定位销中心连线中点作垂直线为辅助垂直基准线。因此，在模板装配图中标注尺寸以这两条基准线为准向两侧标注，以保证上下模样的对位准确。3.2.4浇冒口模样在模底板上的装配.直浇道、冒口和出气口模样在模底板上的装配设计成上大下小的直浇道、冒口、出气口等模样，必须在起模前先从铸型顶部拔出。因此这类模样和模底板或铸件模样之间常用销子定位而并不紧固；设计成上小下大的直浇道、冒口、出气口等模样用螺钉螺母以及过盈配合等紧固。本设计采用螺钉螺母紧固。见图3.3。图3.3直浇口棒在模底板上的定位6-螺母；7-弹簧垫圈；8-直浇口棒；(2).浇道模样在模底板上的固定内浇道、横浇道、直浇道座、直浇道窝一般高度都不大，常用螺钉和铆钉直接紧固在模底板上，并采用定位销定位。.上、下模板总装配图3.4上模板总装图图3.5下模板总装图3.3砂箱的设计砂箱是铸造车间造型所必需的工艺装备之一，是构成铸型的一部分，用于制作砂型和运输砂型。设计砂箱时必须使砂箱符合工艺的要求，又能符合车间的造型、运输设备的要求。因此，正确地选择和设计砂箱的结构，对保证铸件质量、提高生产效率、减轻劳动强度、降低成本以及保证安全生产都有很大的意义。设计和选用砂箱的基本原则【3】：（1）满足铸造工艺要求。如砂箱和模样之间应有足够的吃砂量、箱带不妨碍浇冒口的安放、不严重阻碍铸件收缩等；（2）尺寸和结构应符合造型机、起重设备、烘干设备的要求。砂箱尺寸、形状是设计或选购造型机的主要依据，大量生产中应对计划在造型线上生产的全部铸件逐一进行铸造工艺分析，以确定共用砂箱的尺寸和形状；（3）有足够的强度和刚度，使用中保证部断裂或发生过大变形。（4）对型砂有足够的附着力，使用中不掉砂或塌箱，但又要便于落砂。为此，只在大的砂箱中才设置箱带；（5）经久耐用，便于制造；（6）应尽可能标准化、系列化和通用化。砂箱类型的选择（1）专用砂箱和通用砂箱。专用砂箱是专为某一复杂或重要铸件设计的砂箱；通用砂箱是模样尺寸合适的各种铸件均可以使用的砂箱。（2）整铸式砂箱、焊接式砂箱和装配式砂箱。整铸式是用铸铁、铸钢或铸铝合金整体铸造而成的砂箱，应用广泛；焊接式是用钢板或特殊轧材焊接成的砂箱，也可用铸钢原件焊接而成；装配式是由铸造的箱壁、箱带等元件，用螺栓组装而成的砂箱。用于单件、成批生产的大砂箱。（3）手工造型用砂箱、机器造型用砂箱，高压及气冲造型用砂箱等。砂箱结构（1）砂箱名义尺寸是指分型面上砂箱内框尺寸（长度×宽度）乘砂箱高度。确定砂箱尺寸时要考虑一箱内放置铸件的个数和吃砂量，吃砂量的最小数据见参考文献3表5-4.此外，所有设计的砂箱长度和宽度应是50㎜或100㎜的倍数，高度应是20㎜或50㎜的倍数。（2）砂箱壁的断面形状、尺寸会影响强度和刚度。选用箱壁形式时可参考以下经验：1）简易手工造型砂箱，常用较厚的直箱壁，不设内外突缘，制造简便，容易落砂；2）普通机器造型砂箱，常用向下扩大的倾斜壁，底部设突缘，防止塌箱，保证刚性，便于落砂，箱壁上留气孔；3）中箱箱壁多为直壁，上下都设突缘。大砂箱应有想带以防止塌箱。中箱因无贯通的箱带，刚度小，故应加厚；4）高压造型和气冲造型用砂箱，尽量不加箱带，以便落砂。因受力大，要求刚度大。小砂箱用单层壁，大砂箱用双层壁。箱壁上不设出气孔。（3）砂箱定位，上、下砂箱见得定位方法有多种：泥号、箱垛、箱锥、止口及定位销等。为了确保铸件的尺寸精度和提高生产效率，本次设计合箱时需要借助于导销(合箱销)导套来定位。导销如图3.4所示。图3.6导销（4）搬运、翻箱结构，手把用于小砂箱，吊轴广泛用于各种大砂箱，吊环主要用于重型砂箱。设计这些吊运结构时，应使吊运平稳，翻箱方便，特别强调安全可靠，要杜绝人身事故，要考虑最大负荷。（5）砂箱的紧固，为防止胀箱、跑火等缺陷，上下箱间应紧固。紧固方式有：上箱自重法、压铁法、手工夹紧（箱卡）法和自动卡紧法等。上箱自重法和压铁法多用于小件。

第四章曲轴三维模型的实现及二维工程图的导出4.1曲轴三维模型的实现本章是以UG为平台，建立EQ491曲轴的三维模型。打开UG软件，点击“新建”就会出现图4.1。图4.1点击“模型”，选好单位，输入名称（注意，名称中不能出现汉字），选好保存的文件夹后，点击“确定”进入绘图界面。然后根据二维图选择相关命令，如拉伸、旋转、打孔等完成三维造型。三维模型见图4.2。图4.2曲轴三维模型4.2二维工程图的导出4.2.1导二维工程图的意义在砂型铸造铸模生产时，为了方便工作人员设计砂箱、模板和浇注系统等，需要将三维模型变成二维图。利用UG直接将三维模型导成二维图，不仅方便快速而且减轻了绘图人员的劳动强度。4.2.2曲轴二维图的导出打开阀盖三维模型，点击左上角（启动），然后选择“制图”，进入制图界面，然后点击“新建”，出现图4.3界面。图4.3然后点击“图纸”，选择“A0”，接着点击“确认”。接下来点击“视图创建向导”，选择“方位”，选择“后视图”，点击“完成”。如图4.4。图4.4接着选择“剖视图”，选择“俯视图”选择剖线，生成剖面图。见图4.5。图4.5最后点击“文件”、“导出”，选择AUTOCAD/DXF/DWG...选择好格式和要保存的文件夹，点击“完成”。操作见图4.6。图4.6第五章总结时间过得真快，转眼间在大学的最后一个学期就要结束了。在本学期的时间里，我的生活是既忙碌又充实，在完成毕业设计的过程中，我完成了对大学四年学到知识的整合，在完成整个毕业设计的中，我对资料的收集能力有一定的提升。在进行综合性设计时，首先分析整个设计结构，收集相关资料，完成对整个设计的分析过程，之后进行设计。设计过程中对细节的仔细推敲可以发现不少问题，进而进行分析，并解决问题。在一次次解决问题的过程中个人在模具设计上的经验及使用资料也在不断的扩充。资料的收集和积累是一个长期的过程，仅仅依靠一次毕业设计是完全达不到一个模具工程师所需要的使用量的，在以后的工作学习过程中，需要养成收集任何可能有用的资料并且进行合理的分类保存的好习惯，在需要使用这些资料的时候能够随时调用。本次毕业设计的任务是利用Pro/E设计EQ491发动机曲轴的铸造模具，本次设计的模具是砂型铸造模具。砂型铸造模具是一种运用十分广泛的模具，90％的铸铁、铸钢、铸铝、铸铜及其合金的生产都依赖砂型模具进行生产。砂型铸造模我曾在学校的金工实习中有过接触，了解了一些有关砂型铸造模具的知识，但那只是一点皮毛而已。本次的毕业设计课题来源于东风公司铸造一厂（48厂）的工程实例，里面包含了非常多的有关砂型铸造的知识和一些经验数据，在完成本次毕业设计的过程中，我对工厂的模具设计人员的工作有了一个很深的理解，也让我对这个行业和自己即将参加的工作有了一些认识。本次毕业设计让我对模具有了一个全新的理解。以前我对模具认识仅仅停留在模具的分类上。通过这次的毕业设计，我知道了模具的浇注系统位置设定的要求，浇注系统的组成部分和各组成部分的安装要求以及各组成部分的作用和设计要求，模样和模板的选用准则，砂箱的选用准则和如何对铸件进行补缩等方面知识。整个毕业设计的过程设计到多方面的知识，如铸造的工艺性分析、铸造的工装设计、机械制图等等。从文献搜索、资料收集、设计分析过程以及毕业论文的编写，整个过程都暴露了自己专业知识匮乏、能力不足的情况，毕业设计过程中总是因为这种或者那种原因一次又一次改变自己原定的进度安排，在缺少压力的情况下很容易让自己脱节。实际生产经验的不足直接造成毕业设计进度缓慢，更多的情况是寻求老师和同学的帮助。通过本次毕业设计的锻炼，从整体上来说，个人的能力有了一定的提升，加快了我从一名学生到一名工作人员的角色转换，面对即将到来的工作也有了一定的心理准备，我将在以后的工作中更加努力出色的完成各项任务。

致谢本次毕业设计是在向雄方老师的精心指导、同学和朋友的鼎力支持下完成的。在本次的毕业设计中，向雄方老师给了我很多宝贵的意见和建议，总是及时指出我的设计方案中错误和不恰当的地方并告诉我解决思路，在毕业设计中有不理解的问题，向老师总是耐心解答。当我向同学请教时，他们也是认真帮我解决问题。在此特别感谢向老师和同学们在毕业设计期间对我的帮助。在毕业设计的过程中，我也参考了很多文献，在此向文献编者表示感谢。

参考文献李弘英主编；铸造生产实用技术,机械工业出版社，2010年罗启全主编：模具技术，广东科技出版社，2012年董选普、李继强主编；铸造工艺学，化学工业出版社，2009年陆标清主编；汽车发动机设计（第二册），清华大学出版社，1993年徐兀主编；汽车发动机现代设计，人民交通出版社，1995年张立波主编；中国铸造新技术发展趋势，机械工业出版社，2005年党根茂、骆志斌主编；模具设计，西安电子科技大学出版社，1997年Aanen,E.,Gaalman,G.J.andNawijn,W.M.,Aschedulingapproachforaflexiblemanufacturingsystem.Int.J.Prod.Res.,1993,31,2369–2385.Barad,M.andSipper,D.,Flexibilityinmanufacturingsystems:definitionsandpetrinetmodeling.Int.J.Prod.Res.,1988,26,237–248.Bateman,N.,Stockton,D.J.andLawrence,P.,Measuringthemixresponseflexibilityofmanufacturingsystems.Int.J.Prod.Res.,1999,37,871–880.Benjaafar,S.,Modelsforperformanceevaluationofflexibilityinmanufacturingsystems.Int.J.Prod.Res.,1994,32,1383–1402.Benjaafar,S.andRamakrishnan,R.,Modeling,measurementandevaluationofsequencingflexibilityinmanufacturingsystems.Int.J.Prod.Res.,1996,34,1195–1220.Bernado,J.J.andMohamed,Z.,Themeasurementandtheuseofoperationalflexibilityinloadingofflexiblemanufacturingsystems.Eur.J.Oper.Res.,1992,60,144–155.Brill,P.H.andMandelbaum,M.,Onmeasuresofflexibilityinmanufacturingsystems.Int.J.Prod.Res.,1989,27,747–756.Browne,J.,Dubois,D.,Rathmill,K.,Sethi,S.P.andStecke,K.E.,Classificationofflexiblemanufacturingsystems.FMSMag.,1984,2,114–117.Buzacott,J.A.,Thefundamentalprincipalsofflexibilityinmanufacturingsystems,inProceedingofthe1stInternationalConferenceonFMS,Brighton,UK,1982,pp.13–22.Chandra,P.andTombak,M.M.,Modelfortheevaluationofroutingandmachineflexibility.Eur.J.Oper.Res.,1992,60,156–165.Chen,I.J.andChung,C.H.,Anexaminationofflexibilitymeasurementsandperformanceofflexiblemanufacturingsystems.Int.J.Prod.Res.,1996,34,379–394.Crowe,T.J.,Integrationisnotsynonymouswithflexibility.Int.J.Oper.Prod.Manage.,1992,2,26–33.基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统HYPERLINK"