二硅钢CA9、CA10设备安装施工组织设计

9.3设备安装方案

9.3.1工艺设备安装

工艺设备大部分都布置在±0平面上，需提前制定设备进场计划，使

设备到位后平台的安装可同步进行，即设备安装穿插于钢结构平台的安装

过程中。如开卷机、卷取机等设备，单体重达15-203体积也较大，它们

的安装位置都处在钢结构平台之下，故在平台安装之前需根据设备进场计

划将这些设备安装就位。但在安装钢平台时必须作好已安设备的防护工

作，采取相应的保护措施，防火、防砸、防撞击。若设备不能依进场计划

实施，在安装平台时就必须留有一定的空间，以便设备到货后安装就位。

9.3.1.1安装程序

工艺设备安装的一般程序如下图：

9.3.1.2垫板设置

(1)垫板设置基本方案

本工程拟采用设备安装垫板方式为研磨法和座浆法。

一般要求：

主要设备每堆垫板不超过三块，垫板间接触面应经过配研；一般设备

每堆垫板不超过五块。

垫板面积按规范规定计算，安全系数一般取C=2,按设备文件规定或

规范规定布置。每台设备的垫板规格一致，垛叠整齐。

设备找正后，垫板应被压紧，外露一致。二次灌浆前完成垫板点焊工

作。

成对斜垫板坡度取l/30o

(2)研磨法

在基础上确定垫板位置后，去掉基础表面浮浆，用麻铁细研，并用平

垫板与基础面研合，使接触面达70%以上，水平度达0.1%。。

平垫板放置在基础上，手按垫板四角，垫板应平稳，无挠动。

(3)座浆法

长(宽)方向B+(60——80)m

采用高强度、微膨胀混凝土埋

嘴高度设定高咬

设垫板。首先，用风铲将基础凿成

E

«0

坑(如图)。^0

润湿混凝土坑约10—20分钟,

吹净坑内积水、灰及油污等；在坑座浆坑示意图

内涂一层薄水泥，以利新老混凝土的粘接;

座浆混凝土水灰比——水泥：水=0.5：1T.2；

座浆混凝土的配比：

材料名称浇筑水泥砂子石子水

使用分数1110.36—0.37

具体操作执行一冶机装企业标准《Q/YY06J02-05•05—90》。

9.3.1.3开卷机和卷取机安装

本工程开卷机和卷取机的安装，是工艺设备安装部分的重点，开卷机

和卷取机结构形式一样，安装方法相同。卷取机设备，单体重达15-20t,

体积较大，它们的安装位置处在钢结构平台之下，在该处平台安装之前需

按设备进场计划将卷取机安装就位（参见附图WGGG—4和WGGG—5所示）。

一、卷取机底座安装

卷取机底板的安装精度直接影响到卷取机的安装质量，故对卷取机底

板的安装质量应进行严格的控制。

底板安装前应先将底板、滑轨清洗干净，再将滑轨连接在底板上，进

行整体安装，其检测项目均应在滑轨面上进行检测，严禁在滑轨与底板间

加设垫板。

二、卷取机安装

1）卷取机的安装为组件整体安装，卷取机安装中应注意以下儿点：

a、卷取机安装前应先完成卸卷小车的轨道安装；

b、废卷收集器安装前应先完成卷取机机架及夹送辐机架的安装;

C、卷取机传动部分安装完成后应对其联轴器进行安装复检。

2）卷取机安装程序如下：

基础验收1萩机底板安装H卸卷小车轨道及液压缸安装H机架安

曩|一|卸卷小车要襄卜|托卷架安装H二次灌浆TR2、R3助卷辑及板安装

芯轴安装、检查|一|RI助卷辑安南H机架定位焊接H传动装置安装卜丽|

配置及试压冲洗」废卷收集港安明一I"

3）卷取机安装要领

卷取机安装找正，是工艺设备安装的重点。其安装找正的重点在于其

横向中心线（卷筒轴线）与机组横向中心线平行（与机组纵向中心线垂直）,

这是保证带钢在卷取过程中不跑偏的主要因素。

卷取机卷筒轴线与与机组纵向中心线垂直度的检测、卷取机卷筒轴线

与铅垂线垂直度的检测，可采用摆杆检测法。

4）安装标准

允差项目极限偏差

滑板标高±0.4mm

滑板水平度0.O5%o

滑板整体平面度0.4mm

滑板轧制线纵向中心定位±1mm

滑板对横向中心偏移0.2mm

两滑板对横向中心平行度0.2mm/全长

滑板间距0-10.4mm

芯轴水平度0.05%o

芯轴相对轧制线垂直度0.05%。

联轴器同心度0.05mm

联轴器端面间隙允差0.05mm

三、卷取机前导板安装

卷取机前导板由机座与导向装置两大部分组成，机座的安装精度将直

接影响到导向装置的安装，故对机座的安装应严格要求，并对安装后的机

座上表面平面度进行安装复检。

9.3.2炉体设备安装

炉体设备主要设置在钢结构平台之上，依照安装顺序在各段钢结构平

台施工完毕后即可进行该段炉体设备的安装。

炉体的安装，首先按照设计要求进行膨胀辐的安装；第二步进行炉底

板的安装，炉底板应紧贴在膨胀辐上，再焊接炉底的连接梁，各炉的基准

位置确认后，可在连接处进行调整，在焊接中图上注明的密封焊缝部位不

能遗漏；第三步进行侧板安装，两侧的侧板上炉底辐开口处的中心线、中

心距应对应安装，其开孔应找出炉壳安装中心线后，再设定炉底辐的中心

高度；第四步进行炉内设备（炉底辐、链轮等）安装，燃后进行顶板的安

装以及升降装置台架的安装。

进、出口密封室的安装。先装密封室炉壳，待耐火材料砌筑后进行水

套、密封辐、炉门升降装置等安装。

最后进行膨胀节、空气喷射冷却装置以及烟囱等的安装。

9.3.2.1炉壳安装

炉壳安装一般按下列步骤顺序进行施工。

（1）钢结构上基准中心线的设定（参见附图WGGG—2所示）

1）设定安装炉底辐及其他装置用的偏离机组中心的中心线。

其标记如图a所示，把标记用板焊在需要的位置固定。

2）在各炉段的安装基准位置（炉壳或炉底辐）标出各自的垂直中心

线。

（2）膨胀辐安装（见附图WGGG—3所示）

1）测定钢结构上膨胀馄位置的高度，来确定垫片的厚度。

2）安装适时，确认炉体热膨胀的延伸方向后施工。

3）轨道的安装精度

高度：±1.0mm

水平度：机组平行方向0.3mm/m

机组垂直方向0.2mm/m

（3）底板安装（见附图WGGG—6所示）

1）确认炉底紧贴在膨胀辐上后，再焊接炉底的连接粱。

2）把最下面的底板固定，不要使其移动。

3）机组中心线用钢丝线与底板中心线标出的位置对齐。（制造时标出

底板上的中心线标记）

4）连续安装底板时，要确认各炉的基准位置，在连接处进行调

整。

5）密封焊接部位焊完后要进行真空检查或彩色检查。

（4）侧板安装

1）安装精度

高度偏差：±1.0mm

垂直度偏差：1.0mm以内

炉底幅开口处中心：±3.0mm以内

关于侧板连接处前后的炉底辐开口处中心线，要与对侧侧板中心线进

行对照安装。

2）炉底辐孔的开口

找出炉壳安装的中心线后再设定炉底辑中心线的高度，用气割标出

开口的标记。

3）RTF炉辐射管支座安装应能保证辐射管安装的水平度和中心位置。

4）炉底短轴承安装板的安装中心偏差小于0.5mm。

（5）炉底馄安装（见附图WGGG—7所示）

1）垂直度：在传动侧与机组中心线平行拉上钢丝线，用打摇臂工具

找出中心线。

安装精度：O.lmm/m

2）水平度：用Y——水平仪测定掘轴的水平。

安装精度：目视为0.1。

偏差在0.3mm以内时辐子向一个方向倾斜的条件下对中。

（6）焊接的检查要领

A.真空检查

1）应用范围：该试验的目的是炉壳组装焊接后，确认焊缝的气密性。

2）施工顺序

a.检查部位应把焊渣除去并清理干净。

b.检查部位涂上肥皂水。

c.使用连接真空泵的检查工具，用肥皂水确认有无气泡发生。检查

工具必须根据检查位置选择。

3）检查工具

4）施工中的注意事项

a.试验时使压力从-350mmAg提高到-450mmAg,以便观察发泡部

位。

b.有时检查工具的端部进入空气，会降低检查性能，所以必须使检

查部位边重叠边检查。

c.准备的真空泵应能承受-600mmAg的压力。

d.准备的真空计,其刻度为0-700mmAgo

e.如果用真空计不能进行检测,还要通过彩色检查来确认密封性能。

B.彩色检查

彩色检查按照如下顺序进行：

1）表面清扫干净。

要使其表面状况和机械加工面或砂轮精加工面相同。

在电弧空气气刨的状态下进行彩色检查没有意义。

2）确认检查产品表面温度是否在0℃以上，40℃以下。

3）检查的部分，包括其周围50nlm的范围，要用清洗液把锈、油脂和

其他有害物质清洗干净。

4）在检查部位喷上浸透液，放置10T5分钟。

如果在10分钟以内去掉浸透液，就不能检查出全部缺陷。

5）用干净布把浸透液大致擦掉。

6）要全部把浸透液除掉必须使用清洗液，但用下面任何一种方法

清洗时，用喷射装置直接喷射则不能洗净。如果直接吹到探伤部位，浸

透液吹散，会降低缺陷检查效果。正确的清洗方法：

①在布上涂上清洗液后再擦浸透液。

②用布把从不是检查部位流出的清洗液擦掉

7）用白布擦检查部位，如果红色消失，再转到下一显象阶段。

8）从离检查物体约300nlm的地方喷显象液。

不能喷到显象液变成纯白，表明检查能力降低。

9）检查结束后，一小时内全部擦掉显象液恢复原状。

9.3.2.2进口密封室安装

进口密封室由密封室炉壳、密封金属件及升降装置等组成。

（1）进口密封室炉壳的安装

1）根据PH/N0F炉进行安装。

2）端面板的安装需要考虑到砌砖施工的顺序。（根据情况要考虑是先

砌砖后安装，还是先安装后砌砖）

3）因为顶部要安装金属件，所以要考虑到升降装置台架的制造和安

装范围。

4）安装水套时，以开口部中心线为基准进行施工。

(2)密封馄

安装精度：

垂直度0.lmm/m

水平度0.lmm/m

(3)升降装置

1)以密封辑中心线为基准进行安装

2)安装精度

垂直度：目视±0

水平度：目视±0

9.3.2.3出口密封室安装

出口密封室由密封室炉壳、密封金属件及升降装置等组成。

(1)施工顺序

1)密封室炉壳安装

2)耐火材料施工

3)水套安装

4)密封馄安装

5)炉门升降装置安装

6)密封室顶板安装

(2)炉壳安装按照其他部位炉壳安装要领。但要确认炉底辑和密封

室开口部的中心线以后进行安装。

(3)密封辐安装精度

垂直度：0.Imm/m

高度：±1.Omm

与机组中心线偏差：土1.5mm

水平度：0.lmm/m

（4）传动轴安装精度

水平度：±0mm

垂直度：±0mm

（设定密封辐垂直度后，对准该位置，使传动轴对中）

9.3.2.4膨胀节安装

（1）在安装前后炉壳和炉喉炉壳时，需确认膨胀节部位的距离后再

施工。

（2）用安装螺栓把膨胀节缩小插入。

（3）膨胀节法兰和其配对法兰中心对准后要进行调整，以便能充分

进行堆焊。

9.3.2.5空气喷射冷却装置安装

（1）台架

1）水平度±1.0mm

2）与机组中心线的偏差土1.0mm

（2）喷吹箱

1）水平度±2.0mm

2）与机组中心线的偏差土2.0mm

3）机组间距离土2.0mm

9.3.2.6烟囱的安装

在整个机组中，有几座炉子就有几个烟囱，并且烟囱是从炉子上方一

直要穿过屋面。烟囱的截面形状有长方形和园形两种，预热炉、碱雾排放、

涂层系统中的烟囱呈园形，其它炉子上的烟囱为长方形。下面以辐射管加

热炉的长方形烟囱为例，简要叙述以下吊装过程。

（1）将整个烟囱分为三部分（即上、中、下三段），将上段（烟囱帽、

屋顶防护罩等）用吊车吊到屋面；

（2）按烟囱布置的位置，在厂房顶部开孔。同时，在附近的两楝条

之间搭设一个临时的承重门型架；

（3）在烟囱支架、底座安装就位的前提下（即下段已安装完毕后），

可进行烟囱的中段吊装，见烟囱吊装示意图（见附图WGGG—8所示）。

此中段的吊装是由50t液压吊和卷扬抬起来的，当此段达到一定高度后，

可在承重门型架上再设一手动葫芦，将其调整到位，并与下段联接固定；

（4）搭平台安装烟囱上段；

（5）拆平台进行屋顶防护罩的安装与焊接。

9.3.3空调机组和通风机的安装

本工程空调机和通风机共有39台。下面就其安装的一般规定及要求

叙述如下：

一、空调机组的安装

组合式空调机组的安装应符合下列规定：

(1)组合空调机组各功能段的组装，应符合设计规定的顺序和要求;

(2)机组应清理干净，箱体内应无杂物；

(3)机组下部的冷凝水排放管，应有水封与外管路连接应正确；

(4)相组安装时，应标位置应正确，并对设备找平找正。

(5)风机盘盘机组安装前应进行单机三速试运转及水压试验，试验

压力为系统工作压力的1.5倍，不漏为合格。

(6)卧式风机盘管应由支吊架固定，并应便于拆卸和维修。

(7)供回水管与风机盘管机组应为弹性连接。

二、通风机安装

(1)通风机的搬运和吊装应符合下列规定：

1)整体安装的风机、搬运和吊装的绳索不得捆缚在转子和机壳或轴

承盖的吊环上；

2)现场组装的风机，绳索的捆缚不得损伤机件表面、转子、轴颈和

轴封等处均不应作为捆缚的部位；

3)输送特殊介质的通风机转子和机壳内如涂有保护层，应严加保护

不得损伤。

(2)皮带传动的通风机和电动机轴的中心线间距和皮带的规格应符

合设计要求。

(3)通风机的进风管、出风管等装置应有单独的支撑，并与基础或

其它建筑物连接牢固，风管与风机连接时不得强迫对口。

(4)通风机的基础，各部位尺寸应符合设计要求。

(5)通风机安装的允许偏差应符合设计文件说明以及规范的要求。

9.4液压、润滑系统设备及管道安装

（1）液压、气动润滑管道的煨制

液压、润滑系统的管子宜采用冷弯，气动系统的管子宜采用冷弯。严

禁采用充砂热煨及火烤的办法弯制。

（2）液压管道的焊接

1）工作压力等于和大于6.3Mpa的管道，对口焊缝不得低于H级焊缝

标准，工作压力低于6.3Mpa的管道对口焊缝不得低于ffl级焊缝标准。

2）管道的焊接，宜采用僦弧焊接，或箱,弧焊打底，电弧焊填充。

3）管道的环形焊缝距离弯管的弯曲起点不应小于200mm,直线管段两

相邻环缝的距离不应小于150mm。

4）每道焊缝应一次连续焊完。若因故被迫中断，应根据工艺要求采

取措施防止裂纹，再施焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求

继续施焊。

（3）液压、润滑管道在线循环酸洗：

1）在线循环酸洗时必须用下列设备及阀门仪表：

P、循环泵D、中和液箱F3、残存液排放阀

A、清水箱E、钝化液箱F4、供水阀

B、碱液箱G、残留液箱F5、回液阀

C、酸液箱F1F2、排污阀F6、供液阀

F、排气阀S、清水供应管线F7、压力表组

N中和排放管线（中和排放液PH=6-9）

F8联通回液阀F9、送液阀

2）设施配置:

a、循环泵80F-38泵一台，马达Y1602-2,P=18.5KW,吸入口径DN80,

法兰D185、D2150>D3125,4孔中18,出口口径DN65,法兰1）/45、D2145>

D3I2O,4孔①18

b、液体箱：清水、碱液、酸液、中和液、钝化液五个箱体，材质：

lCrl8Ni9,按冲洗回路最长300m计算。设管径为DN50,其管道总容积为

0.59m3,取系数1.5倍,箱体容积应为0.9m:箱体设计:容积V=lm：箱

体设计为圆柱形（带盖）。

c、阀门：采用球型不锈钢阀门Q41FT69

F1F2排放阀DN322只

F3排放阀DN321只

F4供水阀DN321只

F5F8F9回液阀DN657只

F6供液阀DN805只

F排气阀（由施工现场根据情况准备）

d、法兰：采用lCrl8Ni9材料加工

e、钢管：采用lCrl8Ni9材料配制

3箱座：可用普通碳钢材料（Q235）制作，出设计图供现场考虑，

结合现场条件制作，箱体放在座上，其与座之间应加垫耐酸胶皮（或石棉

板）座高0.3m。

g、泵座：箱供液管中心标高0.4m,水平铺设供液管，泵吸入口高度

0.285m,应加底座高0.125m,泵座采用槽钢制作，上铺3=20mm钢板刷耐

酸瓷漆，要求泵测管中心略高于箱体供液口管中心以使残流液排放。

h、操作系统：配控制箱（30KW）、启动控制按钮一件，空气开关，保

护装置一套。

I、压力表组：（DN15）Q11SAT69阀1只、耐酸压力表1块，1.5MPa

（3）在线循环酸洗工艺流程（见附图）

I组成户I路：

一般组成回路管线长度不超过300m,且尽可能减少并联回路，同时应

避免有盲肠管段，清洗液流向应由大口径流向小口径，这样有利于使清洗

液充满整个回路。

II循环清洗工艺：循环清水冲洗一回路试压检漏一利用F1F2F3排放

污水一循环碱洗一循环清水冲洗一利用F2F3排放碱残留液一循环酸洗一

循环清水冲洗一利用F2F3排放残留液一利用F1排放A箱中径中和后的循

环并重新注入清水一循环中和一利用FF2F3排放污水一抽样解体回路检查

酸洗质量一解除循环清洗泵站系统一接入油循环冲洗泵站系统一油循环

冲洗一油样抽验一解除冲洗回路恢复生产工艺系统。

III操作工艺：

A、打开F4向A箱注水，打开A箱F6阀启动循环泵时系统回路进行

排气，打开A箱F5阀进行清水冲洗，关闭F5阀使回路压力升至约0.6Mpa

（达到最大泵工作压力）进行回路试压检漏，保证回路无泄漏点。

B、冲洗约1分钟后打开Fl、F2、F3进行污水排放，然后再打开F4

重新装清水。

C、循环脱脂（B箱）

打开F6阀，启动循环泵缓慢开启F9阀并利用F排气阀进行排气，关

F阀后开F5阀进行循环脱脂，循环时间约2小时（视回管管道状况确定冲

洗时间）循环时采用蒸汽加温，温度宜60-80℃。

脱脂完成后停泵关F6阀，开F8阀使管内存液流回B箱。

回流完后关F5、F8阀，开F3排管内残存液至G箱，并在G箱内进行

中和，开F2进行排放，关闭回路所有阀门。

IV其它循环清洗工序：

循环清水冲洗，循环酸洗，循环清水冲洗，循环中和，循环钝化，各

工序操作程序可参考循环脱脂操作程序。在循环酸洗后进行循环清水冲

洗，冲洗后的冲洗水回至A箱，这时应检查并中和箱内清水，使PH=6-9

后，开F1阀进行排放，重新对A箱装清水。

如现场具备加热条件可对清洗液适当加温：

脱脂60-80℃酸洗30-40℃钝化60-80℃

V操作人员安全措施。

施工操作人员在调配酸（碱）液时不得用身体任何部位接触酸（碱）

液。

开启，关闭阀门时应站在酸（碱）液流向背面，并带防护手套操作，

防止酸（碱）液溅伤。

VI废液的安全排放

废液排放前应对酸（碱）液进行中和处理，用试纸检验，PH值达到6

-9才能在指定地点进行排放。

废液排放必须严格执行《GB8979-88》标准规定。

（4）液压、润滑系统的管道冲洗

1）、液压、润滑油系统管道在酸洗合格后必须进行冲洗，冲洗一般以

循环方式进行。

2）、管道的冲洗形式分为二种，一种是线外循环冲洗，一种是线内循

环冲洗。具体使用何办法，应视现场情况确定。

3）、油循环冲洗的准备工作：

a、查系统的管道连接情况是否可靠；

b、设备上使用的高压胶管把参与冲洗的管道串连起来；

c、使用液压缸的高压胶管进行冲洗时，要把液压缸的进油口用丝堵

封闭好，以免排进脏物；

d、冲洗时，可利用本系统的油站、油箱进行，也可自备冲洗油站进

行冲洗工作。在冲洗回路中的伺服阀和比例阀及执行机构应切除，润滑系

统中必须将润滑点和回路分开；

e、向油箱装油时一，必须先将油箱人孔打开，清除油箱内的脏物，在

清除脏物时不允许使用破布煤油，应用面粉团将脏物粘到面上或用绸布气

油清洗、取出。进入油箱时要赤足，穿干净衣服进入。清洗干净后，经有

关部门检查、认可后，方可进行装油，冲洗油应与系统工作介质相容；

f、在冲洗液压伺服系统管道以前，必须将高压工作滤芯取掉换上低

压冲洗用滤芯，以免污染价格较贵重的高压工作滤芯；

g、注入系统的新油，要作清洁度检查作为原始依据，注入时应通过

油过滤机过滤，禁止直接注入油箱；

h、在灌油时临时使用的耐油胶管必须用丙酮或四氯化碳清洗干净。

作为临时连接用的钢管道，在接入冲洗回路时应酸洗合格。

4）、系统的冲洗用油宜采用系统的工作用油。

5）、整个冲洗过程采用热油冲洗，先将油箱的油位加至油箱油位的

80%,接着加温至40-70℃。

6）、所有泵全部工作，以达到最大流量，当过滤器阻塞时一，系统需换

至另一过滤器，并把失效过滤器清洗干净。

7）、循环冲洗应不间断地进行。冲洗回路的构成应使每一管段全部管

内壁接触到洗油。若干个并联的冲洗回路，各加路管道大小应相近，冲洗

回路的死角管段，应另成回路冲洗。

8）、冲洗过程中宜采用变换冲洗方向及振动管路的办法来加强冲洗效

果。

9）、冲洗合格后，必须将冲洗油排除干净。但有工作介质进行冲洗时,

若冲洗油的各项品质指标仍在要求的范围之内的，可以留用。

10）、管道冲洗完毕后若要拆卸接头，则必须立即用洁净的塑料布封

口，管道如需焊接处理，则该管道必须重新进行酸洗和冲洗。

11）、管道冲洗的检验：

a、管道冲洗清洁度采用国际标准制定。其合格标准按设计部门给定

的合格级别进行检验。

b、系统试验压力应符合表的规定。

系统试验压力

系统工作压力Ps（Mpa）<1616-31.5>31,5

试验压力(Mpa)1.5Ps1.25Ps1.15Ps

C、系统压力试验应排除液压缸、液压马达伺服阀、比例阀、压力传

感器等，作好拆除、隔断工作。

d、压力试验时，应先作低压循环，并排净系统中的空气。

e、试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2-3min,达到试验压力

后，持压lOmin,然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连

接接口无漏油，管道无永久变形为合格。

f、压力试验时，如有故障需要处理，必须先卸压，如有焊缝需要重

焊，必须将管卸下在除净油液后方可焊接。

g、压力试验时的油温，应在正常油温范围之内。

H、压力试验期间不得锤击管道，且在试验区5m范围以内不得进行明

火作业及重噪声作业。

9.5工艺管道施工方案

9.5.1工艺管道施工流程图

9.5.2工艺介质管道安装

一、管道安装应具备的条件

①与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。

②与管道连接的设备找正合格，固定完毕。

③必须在管道安装前完成的有关工序(如清洗、脱脂、内部防腐与衬

里等)已进行完毕。

④阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件。

⑤管道组件及管道支承件已检验合格。

⑥管子管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部清理干净，不存杂

物。

二、管道安装的一般规定：

(1)管道的坡度、坡向必须符合设计要求，管道的坡度可用支座下的

金属垫板调整，吊架用吊杆螺栓调整，垫板应与预埋件或钢结构进行焊接,

不得加于和焊于管道和支座之间。

(2)脱脂后的管子、管件及阀门安装前必须严格检查，如发现有油迹

污染时不得安装，应重新脱脂处理。

(3)埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。

(4)埋地管道试压防腐后应及时办理隐蔽工程验收，并填写《隐蔽工

程记录》，及时PI填并并分层夯实。

(5)管道穿越道路、墙或建筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。

(6)管道与设备连接时，安装前须将管道内部清理干净管道安装完毕

后，不得承受设计外的附架荷载。

(7)法兰边接应保持平行、同轴，其偏差不大于法兰外径的L5%。，且

不大于2mm。螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%,并保证螺栓自由穿入,

不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，螺栓使用同一规格安装方向一致，紧固

后的螺杆与螺母平齐。

(8)管子对口时应在距接口中心200nlm处测量平直度，当公称直径小

于100mm时，允许偏差为1mm,当公称直径大于或等于100mm时，允许偏

差2mm，但全长允许偏差均为10mm。

(9)管道连接时、不得用强力对口，加热管子、加扁垫或金属垫等方

法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

(10)管道预拉伸(或压缩)，必须符合设计规定，预拉伸或压缩应具

备下列条件：

一预拉伸或压缩区域内固定支架间所有缝(除预拉伸或压缩口)焊接

完毕，需热处理的焊缝已处理，并检验合格。

-预拉伸或压缩区域支、吊架已安装完毕，并已预留足够的调整余

量，支吊架的弹簧已按设计值压缩并临时固定，不使弹簧承受管道荷载。

-预拉或压缩区域内的所有螺栓已拧紧。

(11)管道焊缝位置应符合下列规定：

—直管段上两环缝距离当DNN150时一，不应小于150nlm,当DN〈50mm

时，不应小于管子外径。

-环焊缝距支吊架净距离不应小于50mm,需热处理的焊缝距支吊架

不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

一不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

-有加固环的卷管，加固环的对接缝应与管子纵向焊缝错开，其间距

不应小于100mm,加固环距管子的环焊不应小于50mmo

(12)对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管子，其对接焊缝采用

氨弧焊打底，电焊盖面工艺。

(13)管道对接焊口应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超壁厚的10%,

且不大于2mm,当壁内错边量大于2mm,或外壁错边量大于3mm时应进行

修整。

(14)穿墙及过楼板的管道应加套管，管道焊缝不宜置于套管内，穿墙

套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm,穿过屋面的管道应

有防水肩和防雨帽，管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。

(15)管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口，埋地钢管安装

前应做好防腐绝缘，焊缝部位未经试压不得防腐。

(16)管道安装允许偏差值:

项目及内容允许偏差(mm)

室夕卜25

架空及地沟

座标室内15

埋地60

室夕卜±20

架空及地沟

标高室内±15

埋地±25

DNW1002L%。，最大50

水平管道平直度

DN>1003L%。,最大80

立管铅垂度5L%。，最大30

成排管道间距15

交叉管的外壁或绝热层间距20

(17)法兰平行度，同轴度允许偏差值:

机器转速(r/min)平行度(mm)同轴度(mm)

3000-6000W0.15W0.50

>6000W0.10W6.20

(18)补偿器安装：

1)补偿器应设计要求进行安装，其坡度与连接管道一致，非水平安装

的补偿器应能保证排气和排水。

2)安装前应根据设计规定值进行拉伸或压缩，拉伸或压缩的长度为补

偿量的l/2o

3)波型补偿器安装时应将套管焊在介质进口一端，但对于垂直管应使

套管焊在上方。

4)填料式补偿器安装时，补偿器应与管道同心，补偿器的外壳应固定

在支架上，同时应注意介质的流动方向，使插管一端安装在介质进入的管

端上。

(19)阀门安装：

1)阀门安装前应按照设计文件核对其型号，检查填料，其压盖螺栓应

留有调节余量，安装时按介质流向确定安装方向。

2)如设计未明确阀门安装位置时，应安装在便于维修的位置；安装时

应将阀芯关闭；水平安装阀门，其阀杆和手轮应放在上方或安装在上半周

范围内。

3)截止阀、球阀的安装方向应使介质从阀的底部进入，即低进高出。

4）升降式止回阀应安装在水平管道上；立式升降式止回阀应安装在垂

直的管道上；旋启式止回阀一般应安装在水平管道上，也可安装在垂直管

道上，但应注意方向。

5）安全阀安装前要经调校，调校后在工作压力范围内，不得有泄漏，

并做铅封，填写安全阀最终调校记录。

三、管道支、吊架安装

①支吊架的分类：

管道支架根据其用途和结构形式分为：固定支架和活动支架，其中，

活动支架又分为滑动支架（双方向移动），导向支架（单方向移动）；摇动

支架（双方向移动）；半钱接支架（单方向移动）。

②选用支吊架的原则：

管道支吊架是管道工程必用的构件，而工程实际又比较复杂，所以必

须正确合理地选用，以保管网的安全运行。选用支吊架的原则是：

一管道支吊架的设置和选型，应能正确地支、吊管道、并能满足管道

的强度、刚度、输送介质的温度、压力、位移条件等各方面的综合要求。

一管架还应能承受一定量的管道外来荷载的作用。

一管道支架应尽量选择型号相同的标准管架，以便于成批生产，加快

施工进度。

一焊接型的管道支架，制作简单，施工方便，应优先采用。

一管线吊架，现场装配工作量大，耗钢材多，尽量少用。

一在管道上不允许有任何位移的地方应装设固定支架，以承受管道的

重量，水平推力和力矩。

-在管道上无垂直位移的地方，可设活动支架或刚性吊架，以承受管

道重量，增强管道的稳定性，活动支架的型式根据管道对支架的摩擦作用

力的不同来选取：

A.对由于磨擦而产生的作用力无严格限制时，可采用滑动支架；

B.当要求减少管道轴向摩擦作用时，可用滚柱支架；

C.当要求减少管道水平位移的摩擦作用力时，可采用滚珠支架，滚

柱和滚珠支架较为复杂，一般只用于介质质量较大的管径较大的管路上；

D.在架空管道上，当不便装设活动支架时,可带刚性支架。

一在水平管道上只允许管道向水平位移的地方，在铸铁阀门的两侧和

补偿器两侧4DN处应设置导向。

一轴向波形补偿器导向支架距离，应根据波纹管的要求设置，轴向波

纹管和套管式补偿器应设置双向限位导向支架，防止横向和竖向位移超过

补偿器的允许值。

一在管道具有垂直位移的地方，应装设弹簧吊架，在不便装设弹簧吊

架时，可采用弹簧支架，在同时具有水平位移时，应采用滚珠弹簧支架。

一对于室外敷设大直径煤气管道的独立活动支架，以减少摩擦阻力，

应设计成柔性的和半较接的或采用可靠的滚动支架，避免采用刚性支架或

活动支架。

③管道在支架上的布置原则

对于刚性支架，在多根管道多层排列情况下，尽可能将水平推力大、

介质质量大、介质高温的管道置于下层，或低点敷设，以减少管架计算力

矩相反，对于半较接支架，推力大的管道宜置于上层，以减少管架的倾角。

在管架上排列管道时，对重的高温管道敷设在管架的中部，重的常温

管道对称地布置在两边。

各种介质管道按重量比例对称敷设，尽量避免管架偏心受力，一般不

允许管架横截面一边的荷载超过全部荷载的65%。

同时升温的管道应间隔排列，在考虑管架受力合理情况下，也应考虑

工艺要求，如冷冻管道及易挥发性介质管道周围避免设置高温蒸汽管道，

腐蚀性介质管道应尽量放在管架最下层。

④支吊架制作技术要求

管道支吊架、支座的制作应按照图样要求进行施工，材料代用应取得

设计者同意。

支吊架受力部件，如横梁、吊杆及螺栓等的规格应符合设计及有关技

术标准规定。

管道支吊架，支座及零件的焊接应遵守结构件焊接工艺，焊缝高度不

应小于焊件最小厚度，并不得有漏焊、结渣或焊缝裂纹等缺陷。

支吊架制作完后，其外表面应除锈涂防锈漆两遍。

⑤支吊架安装一般技术要求：

安装前的准备工作——放线定位。

室内管道支架放线：

首先根据设计标高，把同一水平面直管段的两端的支架位置画在墙上

或柱子上，根据两点间的距离和坡度大小，算出两点间高度差，标在末端

支架位置上。

在两高差点拉一根直线，按照支架的间距在墙上或柱上标出每个支架

的安装位置。

如果土建施工时，在墙上已预留有支架孔洞，或在钢筋混凝土构件上

预留埋设了焊接支架的钢板，应采用上述方法进行拉线校正，然后标出支

架实际安装位置。

室外管道支架放线：

构件设计图纸对线路地形标高进行实际测绘或校正（设计前已测绘

的）。

绘制管道支架施工图，依次给每个管架编号，标出该处地面绝对标高。

根据管道设计标高和坡度，计算出每个编号管架架顶的绝对标高。

其编号管架架顶的绝对标高-该编号管架地面绝对标高=管架实际高

度。

如果是钢制管架，地面高差变化又不大，也可做成等高钢管架，高差

部分由混凝土基础找正。

支吊架安装一般要求：

一支架横梁应牢固地固定在墙、柱或其他结构物上，横梁长度方向应

水平，顶面应与管子中心线平行。

一固定支架承受着管道内压力的反力及补偿器弹性力的反，因此，固

定支架必须严格地安装在设计规定位置，并使管子牢固地固定在支架上，

在无补偿器、有位移的直管段上，只能安装一个固定支架。

一活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动，其安装位置应从

支承面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移之半。

-无热位移的管道吊架的吊杆应垂直安装，吊杆的长度应能调节；有

热位移的管道吊杆应斜向位移相反的方向，按位移值之半倾斜安装。

一补偿器两侧应安装1-2个导向支架，管子不得咬肉、烧穿等现象。

一管道支架上管道离墙、柱及管子与管子中间的距离应的设计要求敷

设。

一在墙上预埋孔洞埋设支架时，埋设前应检查校正孔洞标高位置是否

正确，深度是否符合设计和有关标准图的规定要求，无误后，清除孔洞内

的碎砖及灰尘，并用水将洞周围浸湿，将支架埋入，填塞1:3水泥砂浆，

须填密实饱满。

一在钢筋混凝土构件预埋钢板上焊接支架时，先校正支架焊接的标高

位置，清除预埋钢板上的杂物，找正后施焊，焊缝必须满焊，焊缝高度不

得少于焊接件最小厚度。

四、配管试漏

(1)气密试验压力为常用压力的1.5倍，但可根据甲方标准确定压

力。

(2)各配管吹扫时仪表阀全部卸掉。

(3)试漏、气密试验时，拆掉仪表阀(减压阀、流量调节阀、压力调

节阀)中的减压阀(包括点火煤气的分配阀)。

(4)在气体配管的接合部法兰处装上盲板。既在进行主管试漏、气密

试验等工作时要装上盲板。

(5)配管量大时分系统进行试验,另外，只对小配管进行气密试验时,

因为容积小,受到温度变化而压力不变，可在与中型管接通的情况下进行

气密试验。

9.5.3管道施工中应注意的问题

一、配管检查

(一)阅读配管图上的检查部位

(1)原则上不能有不能安装拆卸的配管

(2)不能因为仪表设备等的操作阀和配管交叉或太近而影响操作。

(3)不能因一般设备类的操作把手与配管交叉或太近而影响操作。

(4)应使仪表设备和阀法兰既可装又可拆。

(5)设备周围要确保配管用空间。

(6)不要使配管影响设备维修时的安装和拆卸(泵和液压缸)，应使配

管便于安装和拆卸。

(7)必须弄清法兰的供应范围。

(8)检查有无清扫用配管。

(9)配管旁通回路的方案要适当。

(10)要确保坑内和侧壁管台安装的问距、空间。

(11)从仪表设备和阀的操作维修方面来考虑支架。

(12)空气、排池、放散管、仪表计器类，液面计等要考虑其安装位

置。

(13)配管部件规格与配管规格一致。

(14)自然流动的回流管要保证其充分管径和斜度。

(15)配管构件的材质和强度要充分。

(16)要确保吹刷时可以安装和拆卸的空间和接头。

(17)不能有不适当的位置。

(二)配管施工时的检查位置

(1)全部检查是否有不透当的地方。

(2)在加工制造结束时除掉管内的杂物后再安装。

(3)配管前先装吹扫用短管，管带、法兰等。

(4)确认抽气、排泄、放散管、仪表计器类y试漏时的压力计等安

装位置和个数。在液压配管、水配管安装抽气管，煤气配管尾部安装放

散管时要特别注意。

(5)免横穿，纵穿人行道，根据现场物体进行配管安装。

(6)认仪表设备和阀的安装方向。

(7)扫前拆掉仪表装置，阀和孔板等，装上临时代用品。

(8)设计时按略延长度来计算，确认配备数量。

(9)确认是否装入垫片。

(10)拧螺栓时不要拧偏。

(11)配管施工前先安装配管支架，综合考虑配管走向的安全、布置

及位置等。

(12)确认连接部位是否确实连接。施工主管时，先把主管吹扫，OK

后，进行连接，然后吹扫连接部分。

(13)确认材料的材质和材料的种类。

(14)配管施工时(配管、管台、托架的安装)要考虑涂漆的时间。

(三)配管安装后的检查项目

(1)配管系统有无搞错

(2)配管和设备、基础、电缆管有无相碰。

(3)是否忘了清除焊渣或没有焊接。

(4)是否忘记装垫片，螺栓忘记拧。

(5)阀的流向、位置、形式手柄的方向是否正确。

(6)托架，支架和固定支架是否忘记拧。

(7)支架安装位置是否正确。

(8)是否拆掉临时支架。

(9)是否忘记抽掉盲板。

二、配管的切割加工

(1)管子的切割原则上使用机器切割，如锯、高速旋转切割机等。

液压、供油、供脂配管必须用锯切割。

(2)切割后断面(毛剌)清理干净，管端部清扫干净。

(3)切割后最好用空气吹刷。

(4)切割面要求整齐，不能凹凸不平，其垂直度要求见下表。

表：切割面的垂直度要求

管径6D(mm)允许偏差(mm)

DW1000.4

100VDW2000.6

200<D0.8

(5)管子切割及标记

1)管子切割：注意管子的尺寸，材质；不要使管子浪费。剩余的材

料应标明材质。

2)标上尺寸、坡口的符号

A.尺寸：根据各切割机的种类标上切裁值和精加工值。

配管切割3-4mm

自动气割机3-4mm

气割后机械加工的精加工值5mm

B.配管上要标明坡口符号。

三、螺纹加工

(1)螺纹加工前把管子端面的〈毛剌〉除干净。

(2)螺纹谷底的厚度，比其他部分薄，是管中最薄的部分。

注意：螺纹加工长度不要太长。

(3)螺纹加工长度

管径螺纹加工长度

(mm)

8A8

10A10

15A16

20A18

25A22

32A25

40A26

50A30

65A32

80A35

(4)密封

1)密封结合时，缠上麻丝，涂上液体密封材料，卷上密封带，用管

钳拧紧。

2)缠密封带时，从管端留出1-2个螺纹。缠2圈，最后留一个螺纹,

切掉密封带。

四、弯曲加工

(1)一般情况下，用弯管机进行弯曲，尽量避免热弯。

(2)弯曲半径：弯曲半径为配管直径的2.5-3倍，加工时不要使管

的外形变形和出现裂纹。

在同一位置，垂直配置2根以上的不同管径的配管时一，按照最粗

配管的弯曲半径进行弯曲。

(3)加工公差厚度

管壁减少率：8%以下

管径椭圆化率：10%以下

形状公差：5mm以下

五、临时安装和临时配管

(1)临时安装：

所有法兰的垂直度都用90°丁字尺设定，点焊固定。

(2)法兰面倾斜度：

允许偏差0.4mm〜0.8mmo

(3)螺栓孔偏差

螺栓孔中心线最大偏差为1.5mm。

（4）管道法兰面与相临直角支管法兰中心尺寸的偏差

L允许偏差

L<1000+2.0

1000WLV5000+3.0

L25000+4.0

注：L表示管道法兰面距相临直角支管法兰中心的长度。

六、焊接

（1）一般事项

1）临时配管完毕后，标上配合标记，以便拆开。

2）进行焊接时，管口上方向应向下。

3）为不使氨气间断，最好放在旋转的辐子上焊接。

4）焊接施工第一层采用TIG焊接或使用根部焊焊条，第2层以后

使用规定的焊条。

5）焊接法兰和弯头时，不要让熔化金属落入管内，注意不要有异常

变形。

6）一般法兰的焊接：法兰内外口的焊角尺寸与壁厚相当。

7）焊接前把粘在坡口上的油、锈等用砂轮清理干净。

8）各焊接层上的焊珠表面用钢丝刷把焊渣刷干净，确认没有缺陷后

再焊下一层。

（2）管和管的焊接

管壁厚度t焊肉超出上管壁高度H

TW12HW1.5

12<t<25HW2.5

12<t<25HW3.0

T<50HW4.0

七、配管支架的安装

(1)根据基础图、配管图、支架图，以安装基准中心线为基准，决

定配管支架的位置进行焊接。

(2)支架等不能直接焊在配管上。

(3)支架的螺栓孔进行钻孔加工。

(4)安装支架要考虑到道路、阀的使用和操作。

(5)配管支架间距参照图纸尺寸，未特别注明处应根据现场情况酌

情增加。

八、配管安装

(1)安装配管时，注意不要让灰尘进入管内。

(2)组装配管时对准配合标记进行施工。

(3)配管安装原则上在支架安装后进行。但如果在安装托架前进行,

必须安装临时支架，以保证接头的连接。

(4)安装法兰和垫片，必须把其表面扫干净。

(5)垫片应确实插在中央。

(6)插入。形环等槽内的构件不能让它露出来。

(7)根据使用目的选择垫片的材质，硬度和尺寸，不要用错。

（8）蒸汽管用的垫片必须指定。

（9）两个法兰的中心不能偏移。

（10）对垫片施加的力要均匀，按对角用螺栓、螺母拧紧。

（11）高温部位使用的螺栓需要涂上防热剂后使用。

（12）配管用压紧装置（管带）固定（不能焊接）。

（13）安装仪表用的出口装上盲板，防止进入灰尘。

（14）在安装各设备用的空间装上短管。

（15）螺纹部位的拧紧和密封使用密封带或液体密封剂。使用密封带

时应注意以下项：

1）不能倒缠，倒缠时要更换。

2）为了不让带屑进入管内，从螺纹前端留出1〜2个螺纹，缠2圈。

使用液态填料时，也要留出1〜2个螺纹后再涂液态填料。

9.5.4炉体配管安装的特殊要求

（1）取压孔的安装

各种配管上的取压孔（孔板前后的取压孔及PT、PS、PG等用的取压

孔）部位的小管径配管，要按要求施工，不得随意焊接。

（2）配管穿过钢结构平台时的处理

1）配管穿过钢结构平台时，必须按要求在平台钢板上进行气割开孔

施工，不得随意乱开孔。

2）配管法兰离平台很近的情况下，将防碍的平台钢板用气割割开，

用6x50的扁钢进行围护，其上沿与法兰的螺栓、螺母之间的间距在10mm

以上。

3）先将配管固定在炉子上，如果由于炉子的热膨胀，使配管或软管

位移时，要使配管与平台钢板之间的间距保持在热膨胀量+15mm以上。

（3）炉体热膨胀的考虑

1）关于软管的偏移：所用软管适应炉体热膨胀时，根据热膨胀量使

软管向炉体膨胀方向偏移。

2）水配管：沿炉体膨胀方向，排水管外壁与排水漏斗内壁之间的间

距为炉体热膨胀量+15mm以上。

（4）配管支架：在施工安装过程中，可以适当增加配管支架。

（5）法兰、接头

除施工图中指定的法兰与接头以外，在配管的施工中需要法兰和接头

时，可以适当增加。

9.6筑炉施工

连续退火机组炉设备系统等工程，其耐材施工在各段炉壳结构件安装

及其炉体配管完成具备条件后即可穿插施工。施工方法及技术措施如下。

一、施工方法

（1）施工前应满足条件

a）各种耐火材料运至现场，并堆放整齐。

b）各种施工机具安置就位。

c）至少一个炉段安装完毕，并检验合格。

d）炉壳内壁锚固件焊接完毕。

e)炉辐待砌完炉后再安装。

f)各炉段接口处待各段砌完后再封闭°

(2)材料运输

a)垂直运输：用厂房内行车将所需材料吊运至5m平台。

b)水平运输：将施工平台上的材料送入炉内的施工点。

(3)施工顺序：炉底f炉墙f炉顶

(4)各炉段施工方法

①铺底时按不同材质、不同厚度的砖分别铺砌。各段先分别铺以不同

厚度的陶瓷纤维或陶瓷纤维毯，再浇注200mm厚的轻质绝热浇注料。

②墙段面先贴100mm厚的硅酸钙板，然后在其表面贴上一层0.8mm厚

的不锈钢板，并用不锈钢锚固件焊接锚固。

③顶部陶瓷纤维采用吊挂形式安装；需支拱胎砌筑重质砖，然后砌轻

质砖，再填陶瓷纤维。

二、主要技术措施

(1)炉底砌砖前，应以炉底上层砖的标高为准，往下画出每层砖的砖

层线，作为砌砖的依据。炉底分段砌筑，砖缝应交错。

(2)炉墙砌砖前，应根据炉墙的尺寸在炉底上画线。炉墙的标高线应

按炉顶尺寸的变化画在炉壳上。砌砖时应控制其水平度、垂直度。

(3)炉墙胀缝应按设计规定留设。烧咀和拱口两旁规定范围内不应留

胀缝。

(4)烧咀的角度应准确测量，并画在炉壳上，以便随时检查。

(5)炉墙应按炉顶的形状砌到炉顶下面的标高线附近暂停止，待砌完

悬挂炉顶后再炉墙。

(6)吊挂炉顶砌筑前，应检查吊挂铁件的中心距和相对标高差。

其允许误差不应超过下列数值：

相邻铁件中心距：±2mm；

铁件下表面相对标高差：4mmo

(7)砌筑辐底采用金属模具预留炉馄孔洞时，模具应按要求精细加工,

安装应牢固，位置应准确。砌筑时，砌体与模具之间的间隙应正确留设。

第十章工程质量管理及保证措施

10.1质量方针

信守合同、保证质量、优质服务、持续改进，为业主提供满意的建设

工程产品。

10.2质量目标

确保本工程的质量达到冶金建设工程优良标准。

质量指标：

分部工程质量合格率100%、优良率85%以上。

工程资料与施工同步。

杜绝重大质量事故，无工程质量投诉。

10.3质量保证体系

(1)质量保证体系组织结构

⑵项目经理部质量职责与分工

质量职责与分工表

部门

质量职责彘If翻技颂1:部质设备部经营部^心室

合同评审△△△▲

设计控制（略）

文件和资料控制OOOO▲

采购▲△

甲方提断品网舞!1▲▲▲

产品标翊阿醐性▲▲

过程控制▲▲△

检验和试验▲▲▲

检验、测量和试验设

△▲

备控制

检验和试验状态▲▲▲

不合格品的控制△▲△

纠正和预防措施▲△△

搬运、贮存、包装、

▲▲

防护和交付

质量记录的控制△△△△▲

内部质量审核OOOOO

培训O00OO

服务▲△

统计技术△△△△

注：▲主管△相关。综合

(3)项目经理质量职责

1)代表公司对项目全面负责，在项目上实施公司的质量方针和经营宗

旨，全面履行工程合同；

2)主持制订项目质量计划，分配管理职责，组织项目质量计划的实施;

3)保证质量体系在项目中的有效运行，接受公司和有关方面对项目质

量审核。

(4)项目副经理质量职责

对项目经理负责，分管部分职能部门工作或分管区域的工程施工和质

量。

(5)技术负责人质量职责

对项目经理负责，组织制订项目质量计划，协助项目经理保证项目质

量体系的运行；主管项目的技术、质量管理工作；负责过程控制的策划和

监督实施，组织各阶段产品验证活动；制订纠正预防措施，防止不合格建

筑产品的发生。

(6)工程部质量职责

1)做好施工准备工作，负责施工过程的组织，协调各专业施工，管理

工序交接，参与确定关键工序和特殊工序并组织有效的控制；

2)接受并验证甲方提供的测点，组织测设工程控制网，对施工过程测

量进行监督、检查;

3）负责需甲方配合的施工条件的联系与协调;

4）组织不合格品处置、纠正和预防措施的实施；

5）组织实施对工程产品的标识、检验试验状态标识和成品保护工作；

（7）技术质量部质量职责

1）技术质量部是该工程技术质量主管部门，代表公司全面负责施工

质量监督、管理工作。

2）负责与甲方工程管理处、政府质量监督部门、监