企业资源计划2

第2章物料需求计划（MRP）

教学重点:1、制造业生产类型2、物料需求计划

难点：低层码

MRP计算2.1制造业与制造管理什么是制造业？所有除进行采购和销售等必备活动外，还包括将低价值材料转换成高价值产品过程的企业。某化工企业模型制造业与制造管理工业企业的分类：（1）采掘业：采掘指从自然资源得到物料进行生产加工的过程，如采矿、采煤、采油业等。资金投入大，物料的储运和管理比较重要;（2）冶炼业：指对采掘工业的产品进行生产加工的过程，多半是流程式大批量的生产，如钢铁工业等；（3）制造业：指对采掘工业产品进行再加工的生产过程。●制造业的大、中、小型企业数量相当多，产品品种繁多，结构复杂，生产过程的计划和管理最复杂。●不同企业的类型繁多，各自生产过程特点也不一致。

制造业与制造管理工业企业基本生产经营活动：（1）制定经营方针和目标（2）技术活动（3）供应活动（4）生产活动（5）销售活动（6）财务活动以上活动是以生产活动为主线进行展开，以完成经营目标为目的。

设计管理制造质量经营目标制造业与制造管理划分目的：研究企业生产过程的一些特征，划分出不同的生产类型，根据不同生产类型企业生产过程的特征及其运行规律来设计与之相适应的生产管理系统。划分依据：产品的使用性能产品的结构特征生产工艺特征生产的稳定性和重复性程度

2.1.1制造业企业生产类型分类（1）产品的使用性能划分：通用产品和专用产品

专用产品：根据用户的特殊需求专门设计和生产的产品；产品特点：适用范围狭小、需求量小、单件小批生产，专门设计和生产，订货生产类型。

通用产品：根据标准设计和生产的产品；产品特点：适用面广，需求量大，通过预测市场需求和销售能力进行生产，保持一定的库存来应付市场需求，备货生产类型；通常采用对象专业化的生产组织方式和高效的专用生产设备。2.1.1制造业企业生产类型分类（2）按产品结构特征分类：主要考虑产品的三化程度，即系列化、通用化和标准化。三化程度不同的产品在组织生产时区别较大：标准化、通用化程度高的产品由于其零件一般由外购、外协获得，生产过程就大大简化；实现了系列化生产的产品，若结构设计实现了模块化，则可以通过不同的组合得到各种各样规格型号的产品。2.1.1制造业企业生产类型分类（3）按生产稳定性和重复性程度划分：大量生产、成批生产和单件小批生产。大量生产特点：品种少、产量大、生产稳定、专业化程度高，可以组织流水生产，需求量大；成批生产特点：通用产品、生产重复，产品品种较多、批量较大，产品品种轮番生产；单件小批特点：一次性需求、不重复；品种多、生产对象复杂多变，生产设备和工装通用，专业化程度低，成本高。2.1.1制造业企业生产类型分类（4）按生产工艺特征分类：两种显著不同的类型，工艺过程连续的流程型生产和工艺过程离散的加工装配型。

流程生产特点：工艺过程连续进行，加工顺序固定、生产设施按工艺流程布置。生产对象按固定工艺流程连续不断的通过一系列设备和装置，自动化程度高。

生产管理的重点：保证连续供料、确保每一个生产环节在工作期间必须正常进行（通过各种自动、半自动装置进行监控）。2.1.1制造业企业生产类型分类

离散生产特点：零件的加工装配过程彼此独立，加工工序离散，产品的形成过程是：零件、组件、部件、产品。生产管理的重点：除了保证及时供料和保证零部件的质量外，重要的是控制零部件的生产进度，保证生产的成套性（任何一种零件的不成套、托期都会影响整个产品的生产，造成积压和损失）。

相对流程生产，离散生产管理工作更繁重、更复杂

2.1.1制造业企业生产类型分类三化程度高复杂简单轿车个人计算机拖拉机电视机自行车洗衣机农机具造纸水泥制糖大量工业汽轮机起重机飞机机床普通仪表如显微镜制药纺织炼钢成批通用产品房屋建筑大型船舶重型机器大型电机结构简单的专用设备特殊钢材单件小批专用产品产品由零部件组成单质或多质离散型连续型工艺过程产品结构产品性能重复程度各种生产类型的企业举例2.1.1制造业企业生产类型分类制造企业总体上分两类（从工艺角度）：离散企业、流程企业1离散型

特点：

—单位：件，

—可拆分，可按件存储

—物理性变化

间歇生产

—机群式布置

—成组单元重复式生产

—生产流水线

—装配流水线2流程型

特点：

—单位：重量、体积

—不可拆分，容器存储

—化学性变化连续流程

—不可中途停顿批流程

—可以更换品种2.1.1制造业企业生产类型分类2.2物料需求计划的产生制造业的通用公式1生产什么？2用到什么？3已有什么？4还缺什么？何时定货？（量）（期）问答1主生产计划（MPS）2产品信息，物料清单（BOM）3库存信息，物料可用量4建议的加工及采购计划问题和难点：主生产计划只是对最终产品的计划，一个产品可能由成百上千种相关物料组成，如果把企业所有产品的相关需求件汇合起来，数量更大。

一种物料可能会用在几种产品上，不同产品对同一个物料的需用量又不相同。另外，不同物料的加工周期或采购周期不同，需用日期也不同。要使每个物料能在需用日期配套备齐，满足装配或交货期的要求，又要在不需要的时期不要过量占用库存，还要考虑合理的生产批量。靠手工管理是不可能进行如此大量数据运算的。这也是手工管理难以解决物料短缺和库存量过大的症结所在。物料需求计划的产生1、物料的概念物料的定义：企业生产经营活动中，需要： 对外销售的 列入计划的 控制库存的一切物的统称 进行计量的 控制成本的例如：

产品、产品的配件(对外销售的)

毛坯、自制件、装配件、成品(列入计划制造的)

原材料、外购/配套件(需要外购的)

半成品、联产品/副产品、回用品、废弃物(需要控制成本的)

设备的备品备件、工艺装备、工具(需要控制成本的)

包装材料、标签、合格证、说明书(需要控制成本的)

能源(需要控制成本的)物料需求计划的产生2、物料的管理特性相关性

任何物料都由于某种需要而存在

品种、规格、性能、质量、数量、时间的约束流动性

流动性是相关性的结果，由供方向需方流动不流动是一种浪费价值

物料是有价值的，库存要占用流动资金

资金是有时间价值的，使用资金应实现利润

库存既是资产，也是负债物料需求计划的产生3、物料管理的基本问题供应商制造企业客户问题2：企业生产什么？生产多少？什么时候生产？问题5：哪一供应商？供应什么？供应多少？什么时候供应？问题3：企业需要什么？什么时候需要？采购多少？问题4：企业需要什么？什么时候需要？自制生产多少？物料管理的基本要求：

保证需求：正确、准确、及时(数量正确与时间正确)

零库存：尽量降低库存，降低物料滞留库存的时间问题1：客户需要什么？需要多少？什么时候需要物料需求计划的产生

4、ERP中最重要的主导文件：物料清单－BOM

物料清单是描述产品结构的文件，是树型结构，所以称为产品结构树。

BOM的作用：使系统识别产品结构生成MRP的基本信息，联系MPS和MRP的桥梁为采购外协加工提供依据为生成计划编制、生成配料提供依据计算产品成本制定销售价格的依据……物料需求计划的产生物料清单(billofmaterial)：

产和品提构前成期、、数关量系关系物料需求计划的产生0123结构层次按时间坐标上的产品结构(期量标准)进一步计算需求时间和需求数量物料需求计划的产生BOM表类型：工程BOM（EBOM）：以产品设计资料为依据产生的BOM。生产BOM（PBOM）：用于生产计划编制与控制的BOM，与工艺过程、制造成本等相关。

系列BOM（GBOM）：专门针对一个产品系列构成的BOM。成本BOM（CBOM）：在生产BOM基础上加入成本分析信息后形成的BOM，用于计算标准成本。物料需求计划的产生物料清单的作用物料需求计划的产生MPS库存信息BOMMRP工艺路线生产配料成本信息销售价格外协加工

物料需求计划MRP42产品信息

（物料清单）（工艺路线）库存信息3（物料可用量）主生产计划MPS

1潜在客户预测合同MRP的逻辑流程图采购计划生产计划生产什么？做什么？买什么？市场要什么？卖什么物料需求计划的产生物料需求计划（MaterialRequirementPlanning，简称为MRP）是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。物料需求计划主要解决以下五个问题：要生产什么？生产多少？（来源于MPS）要用到什么？（根据BOM展开）已经有了什么？（根据物品库存信息、即将到货或产出信息）还缺什么？(计算出结果)何时安排？(计算出结果)过去：按台套组织生产现在：面向企业范围时间:天、周、甚至月现在：小时或任意物料需求计划的产生改进：（1）MRP计划的重排与部分修订

第一次编制计划比较容易，但是修改计划却是一件繁重的工作。（静态的容易－动态的困难，并且一旦运行便永远动态，ERP实施的难点所在）

修改计划是不可避免的、经常性的工作。不论是计划变动，产品结构或工艺变动，采购件脱期，加工件报废，都会要修改MPS或MRP。

要求：计划员非常熟悉MRP计划与控制的原理与方法，熟悉产品结构和各种数据参数，并能灵活熟练地判断和运用；人的因素永远是第一位的。物料需求计划的产生（2）MRP的计算模型MRP解决的是相关需求，其中的计算关系，与MPS类似，只是MRP是对MPS的展开。

计算步骤：

①零部件展开依据MPS、BOM得到第一层物料品目的毛需求量，再通过第一层物料计算出下一层物料品目的毛需求量，依次一直向下展开计算，直到最低层次级原材料毛坯或外购件为止；

②净需求量计算本时段毛需求－预计可用库存

③批量计算按照批量规则进行计算

④安全库存、废品率、损耗率的计算（计划事先定义）

物料需求计划的产生物料需求计算(逐级展开)XA(1)C(2)O(2)C201010A1010O提前期=2提前期=1提前期=1批量=40批量=1批量=1X提前期=1批量=1时段计划投入量计划产出量123456789101112现有量=0时段计划投入量计划产出量123456789101112现有量=0现有量=0时段计划投入量计划产出量123456789101112计划接收量现有量=10时段计划投入量计划产出量123456789101112计划接收量毛需求净需求预计库存量1010101010101010

5101010101010

51010101020202020202020202040404040

51030(40)5040401010

MPSMRP加工计划采购计划（3）低层码概念：物料的低层码是系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码。在产品结构中，最上层的层级码为0，下一层的部件的层级码则为1，依此类推。一个物品只能有一个MRP低层码，当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中的但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的层级码作为该物品的低层码，也既取数字最的层级码。

MRP运算时，要把MPS中所有产品的通用件汇总起来，合并计算它们在各个时段的需求量。大物料需求计划的产生低层码（low-levelcode，简称LLC）物料需求计划的产生

MRP运算是自上向下展开的，当展开到1层遇到成品Y的C物料时，由于C的低层码为2，就是说还会在成品X的2层出现；系统根据C的低层码，把展开到1层的运算结果暂时存储起来，待展开到2层时，再把成品X对物料C的需求量汇总存储到一起，显示运算结果。但不进行MRP需求计算与原材料（或构成的组件）的库存分配。这样可用的库存量优先分配给了处于最低层的物料，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，避免了晚需求的物品提前下达计划，并占用库存。因此，低层码是MRP的计算顺序。物料需求计划的产生例题：物料D的MRP计算顺序示意图

（所有物料为1比1的关系）Y1ABCED0层1层2层Y2FDGKH物料需求计划的产生时段123456需求数量1008070MPS：物品Y1，提前期：1时段123456需求数量5060MPS：物品Y2，提前期：1时段期初123456毛需求1008070计划接收量120120预计可用库划产出量120计划投入量120MRP:物品B,提前期:1,批量:120时段期初123456毛需求17060计划接收量50150150预计可用库划产出量150150计划投入量150150MRP:物品D,提前期:1,批量:150物料需求计划的产生

每项物料有各自的MRP计划报表，单从这样的报表还不能判定MRP计划是否可行。MRP计划是否可行，要通过能力需求计划来验证。运行能力计划时，