导卫装配技术操作规程

导卫装配技术操作规程1.1、滚动导卫2#、4#、6#、8#、10#、12#、14#、16#、18#、19#、20#、22#、24#、26#、28#轧机进口使用滚动导卫，其它轧机进进出口导卫均用滑动导卫。1.2、导卫验收、检查和修维。（1）总成采用抽查的方法严格按制造图纸要求验收领用的导卫零部件，要保证与轧件直接接触的主部件。如导槽、导卫尖、插件、滑动导卫、导管、盲管、喇叭口等接触面无锈斑，光洁平滑，无毛刺、无麻坑，一对滑动导卫装配后要完全吻合，无错位，并详细记录验收结果，上报管理员。（2）组装的导卫工艺纪律检查时进行抽检。（3）现场轧钢工检查已损坏并已拆卸的导卫零部件应及时进行修复，更换和补充。（4）在滚动导卫中各部件如导辊、轴承导卫插件，导卫尖具有不同的使用寿命，其中轴承的使用寿命最短，各部件一但发现情况不好，应立即更换，能修复的应修复。（5）滑动导卫牛，滑动导卫插件，导卫尖表面磨损轻微〈1mm应清理创面继续使用，中等磨损-3mm）应经过补焊后用于前道次机架和本机架，损坏严重的应报废。1.3、轧钢生产中对导卫的求要（1） 、具有良好的强度、刚度和高温耐磨性，耐冲击性，耐急冷急热

性及补焊和再加工性能。2）、安装牢固，拆卸方便，调整灵活，适应料形变化及易损件的更换。1.4、1.4、滑动导卫、水冷导槽的装配⑴、对待装导卫件的尺寸进行查检，主要是安装基准尺寸、定位尺寸、导卫孔的平直度、配合尺寸，合格后按照轧制规格配制表进行装配。⑵、导槽过度段应平滑，无拐点、无毛刺、无缩孔等缺陷。⑶、铸造件工作面应无影响使用缩孔、裂纹、砂眼等铸造缺陷焊接制作的导卫件装置注意焊缝。⑷、修复件须用样板检验合格，后打上标记，合格的备件，按照轧制品种、规格定置定位整齐摆放。⑸、分体式导卫（即由对称的半两导卫组合成）须进行对称互换性检验。孔型错位的须经修磨倒圆后才可使用，以免刮伤轧件。1.5、粗、中轧滚动导卫的装配（1） 、粗中轧滚动导卫装：配2#、4#、6#、8#、10#、12#、14#入口为滚动导卫，由支撑部分（撑支臂的支座）、易损部分（耐磨衬板、导辊）和箱体部分构成。（2） 、待装配部件需进行尺寸复核，主要是安装基准尺寸、配合尺寸、导轮开口尺寸，合格后按轧制规格配制表进行装配。（3） 、经检验合格后，先用螺栓组装导卫副（支座），然后用中间销轴固定支撑臂，最后安装导辊。、对轧线上换下来的导卫，检查其导辊、轴承、导辊轴、中间轴、支撑臂、耐磨衬板、防尘盖等是否变形、折断、磨损过大，根据各部件的损坏程度进行安装更换。⑸、更换条牛：导辊磨损量21・5mm；耐磨衬板磨损量20・5mm；、把安装好或修磨好的导卫，先松开锁紧和调节螺丝，然后用夹具固定到相应机械调整装置上。、轧辊水平方向调整：调节导卫上的调节螺丝，使两个导辊的同一外侧靠到测试块的定位面上。、导辊垂直方向的调整：调整支撑臂上的螺栓，使两个导辊靠到测试棒上，调节到导辊能随试棒移动面转动。、把导辊在定位面、定位点上锁紧，取出测试棒、试块，松开夹具，调整完毕后做好标记，吊到指定位置摆放。1.6、预精轧、精轧滚动导卫的装配、预精轧、精轧的导卫属小型滚动导卫，由易损牛和固定牛组成，易损牛包括导卫付(耐磨牛)、导辊、鼻锥片等。固定牛包括导卫盒、支撑臂等。、经检验合格后的部牛，先用高强度螺栓组装导卫付(支座)，然后用中间销轴固定支撑臂，最后安装导辊，然后上光学对中仪调整合格后安装鼻锥片。、轧线换下来的导卫，须检查导辊、导辊轴、支撑臂、导卫付是否变形、折断、烧死或磨损过大。根据部牛的损坏程度进行拆装或更换。⑷、更换条件：导辊磨损l〉0・2mm导卫付磨损量〉lmm耐磨衬板磨损量＞0・5mm鼻锥片＞0.5mm、把安装好或修复好的导卫轻放到光学对中仪上。、调整导卫调节螺丝和支撑臂调节螺丝使导辊孔型与样板模上的孔型完全吻合，然后紧固所有的调节螺丝，最后安装鼻锥片。、检查导卫付、导辊、鼻锥片三者是否对中，不对中时调整(或更换)导卫付或鼻锥片，调整完毕做好标记，摆放到指定位置。1・7、导卫的装配及调整注事意项、导辊轴、轴承、分油环、导辊内孔、衬套等装配件必须清洗干净才能组装。组装过程中要将所用的销钉、轴和螺丝均涂上防锈油。、导辊轴、导辊轴孔、轴承内孔如有毛刺或刮伤需要进行修磨后方可装配。、调节螺丝应调整自如，对导卫用螺栓及螺孔发现倒牙或磨损，应及时更换或改丝，并且要定期加油。、油嘴要安装牢固，油气通道、冷却水通道畅通，不许有堵塞或泄漏。、装配轴承时，不许用铁锤直接敲击轴承强行装配。、导辊与轴承的配合间隙，不能过紧或过松，要转动灵活，不能有串动。、导卫上、下光学对中仪时，须轻拿轻放，不得在对中仪上敲击导卫。、导辊装配后必须转动灵活，不能有卡阻现象。、调整装置、光学对中仪要保持清洁。1.8、导卫的装卸。按照轧制产品规格选择应相标号、尺寸规格的导卫主部件、装配的导卫离线量应能满足生产的需要，装配好的导卫应做好相应标识。滚动导卫只能徒手装卸若，须用捶子敲击，开坯粗、中轧滚动导卫只可使用铜棒，预精轧滚动导卫只可以使用塑料锤或木锤。精轧滚动导卫装配时分环油厚度应选择得当。装配后，导辊应转动灵活(手空空转几圈以上)和适量的轴向间隙(0.5mm)o28#成品入口导卫一律每班次须用新轴承，28#使用后清洗检查无异常损坏的轴承，可供28#以前架入口共用滚动导卫使用，为轴承供油的通t要畅通无阻(分油孑L和导辊轴上油气通道)。⑸开坯、粗中轧入口滚动导卫的调整。垂直方向调整用专用规，尺使规尺的两个定位面能同时与该导辊的端面及圆柱面接触，并初步设定导辊的水平位置，保证辊缝上下均匀一致。用专用校准棒调整导辊口开度，要求导辊能被校准棒带动，一般应保证导辊与轧件的间隙为轧件厚度的2%-3%。预精轧、精轧滚动导卫的调整，预精轧滚动导卫用放大3倍的台式光学校准仪调整导辊开口度，精轧滚动导卫用放大5倍的台式光学校准仪调整导辊开口度。要求导辊弧槽轮廓与投影屏上的轧件样板图完全吻合。（9）滑动导卫的装配应保证右左（或上下）两片导卫在垂直（或水平）位置对称，偶合无错位，装配前导卫部件必须逐个清理干净，特别是导卫与轧件接触部分的表面要光洁平滑，不得有毛刺，凹坑，麻点和棱角等缺陷，发现缺陷应及时修补。（10）导卫的存放，所有导卫零部件应分类，分规格、系列存放，待用导卫应放于指定地点，组装好的导卫应在轧线旁备件区分架次摆放整齐。1.10、操作规程：（1）粗中轧入口滚动导卫调整方法。（2）在进口导卫付上安装好左、右耐磨衬板。（3）用中间轴及螺栓固定好左右进口导卫组成导卫体。（4）将导辊支撑杆装入导卫体中，并安装前后调节螺丝。（5）预安装导辊轴承于每个导辊中，要求每个轴承都必须加满至90%的干油，然后安装好防尘盖。（6）将导辊装入支撑臂，安装带锁紧螺母的导辊轴组件。（7）用标尺调整导辊中心线。（8）用上、下调整螺丝调节导辊垂直方向，用标棒检查设定的尺寸。（9）调节前后调整螺丝，直到导辊对称地与标棒接触。（10）确保导辊旋转自如，导卫调整完成。（11）将组装好的上、下辊系装入导卫体中，并拧紧螺丝。（12）用标棒放入两导辊之间，调节导辊开口度的调整螺丝，直到导辊与标棒接触。13）确保两扭转辊旋转自如，扭转导卫调整完成。14）调整导辊开口度的调整螺丝应定期清洗，更换确保调整灵活1.11、预精轧、精轧滚动导采卫用台式光学导卫仪调整。1）将支撑臂装入导卫盒中，并用中间轴固定好。2）预安装导辊轴承，分油环于每个导辊中。3）将导辊装入支撑臂，安装带锁紧螺母的导辊轴组件4）在台式光学导卫仪调整导辊孔型。5）选择所需调整导卫相应印的有标准孔型的钢样板固定在投影屏上。（6）将导卫安装在台式光学卫导仪上，底部与光学导卫仪上键槽联接。7）打开台式光学导卫仪光源，移动导卫使屏幕上投影清晰。8）松开上、下紧固螺丝，专用用呆扳手调节调整螺母，使两导辊端面对齐，导辊中心线与标准孔型中心吻合。9）调整左、右两边的前、调后整螺丝，使导辊轮廓投影图像（开口度）与标准孔型图基本吻合。10）重复步骤2.4.4和2.4.5直到导辊孔型轮廓投影图像与标准孔型图完全吻合。11）紧固好所有螺丝，保证导辊旋转自如，无串辊。12）安装好插件，有导卫尖的安装好导卫尖，导卫到此调整完成。1.3辊环装配技术操作规程7.3.1、环和锥套的检查和验收必须对新辊环和新锥套逐个验收，不能抽样检查。（1）辊环的检查验收（2）用内径千分表检查辊环内孔尺寸和圆柱度。（3）用孔型样板检查相应的孔型，检查时，样板与孔型必须缝隙均匀。（4）用靠山样板检验孔型至端面距离。（5）检查辊环表面是否有裂纹、气孔、碰伤缺陷。（6）对于修磨后的辊环只需进行1.1-1.3步骤。1.3.2、锥套检查和验收（1）新锥套的检查和验收。（2）用外径千分尺检查锥套外径尺寸。（3）用专用工具检验锥套内锥面，新锥套与辊环之间必须为全接触,否则属不合格。（4）检查锥套是否存在制造缺陷。（5）在用锥套的检测。（6）锥套检测采用一个标准轴和一个标准辊环来进行。（7）每季度必须对所有在用的锥套进行至少一次检测。（8）用刷蓝或压红丹粉的方法检查在用锥套与辊环接触面不低于70%，锥套与辊轴的接触面不低于75%，否则需进行修理或报废。1.3、辊环的预装和拆卸辊环预装：（1）将辊环和锥套按配合尺寸配对，装配后两者之间过盈量必须小于0.005mm。（2）用砂纸打掉锥套外面锈迹及毛刺，用酒精或丙酮将辊环与锥套接触面清洗干净。（3）用油压机和专用装配工具对辊环和锥套进行预装（配合较松时也可用尼龙锤），装配后注意检查辊环和锥套的相对位置是否装正。辊环、锥套拆卸：（4）将辊环、锥套组件放在油压机上用专用工具拆卸，摆放时应注意将辊环组件中放平，以防止拆卸时拉伤辊环和锥套。（5）检查拆下的辊环和锥套的配合面是否拉伤或烧坏，若表面凸起可用细砂纸消除。（6）将辊环和锥套放回各自己定置的货架上。1.4、精轧机辊环配辊精轧机组的配辊要求：（1）配辊原则保持精轧机组微张力稳定轧制状态，保证成品的几何尺寸及精度要求。（2）配套要求：（3）为保证成品精度和轧制的顺利，同一对辊环的辊径差小于0.02mm，原则上前后机架的辊径差应为0,达不到此要求时，可按表1中范围控制，如配辊确有困难时（因某些架次裂纹辊较多）可适量增加辊环对数。

修磨次数8”辊径6”辊径辊径差修磨次数8”辊径6”辊径辊径差0228.30170.6651.6414218.50162.2656.241221.60170.0651.5415211.80161.6656.142226.90169.4651.4416211.10161.0656.043226.20168.8651.3417216.40160.4655.944225.50168.2651.2418215.70159.8655.845224.80161.6651.1419215.00159.2655.746224.10161.0651.0420214.30158.6655.647223.40166.4656.9421213.60158.0655.548222.70165.8656.8422212.90151.4655.449222.00165.2656.7423212.20156.8455.310221.30164.6656.6424211.50156.2655.211220.60164.0656.5425210.80155.6655.112219.90163.4656.4426210.10155.0655.013219.20162.8656.3427209.4010221.30164.6656.6424211.50156.2655.211220.60164.0656.5425210.80155.6655.112219.90163.4656.4426210.10155.0655.013219.20162.8656.3427209.40154.4654.9差值前后机架辊径差（mm）控制范围机架“+”值理论值值19-200.200.220-210.200.221-220.200.222-230.200.223-24表2值+0.2表2值表2值-0.224-250.200.226-270.200.227-280.200.2（4）对于8”和6”辊环，新辊和修磨后的辊环，原则上保证8”辊环与6”辊环辊径之比为4/3。表2为各架次修磨后8”辊环对应的辊径差值，配辊时应按其表中对应辊径差值配辊，达不到此要求时，可按偏离表中辊径差值±0.2的控制范围配辊。表2：8”辊环和6”辊环名义辊径差值表（5）配辊人员在配辊时应在辊径差的控制范围内配辊（或根据情况适当调整修磨量）为轧线提供方便。不允许出现前架与后架之间辊径差连续出现“+”或“—”值。（6）对于其它架次出成品的辊环配辊原则上同28#出成品的配辊要求。1.4、辊环的配辊按配辊要求选择辊环直径，按各架次辊环单槽寿命选择所配组辊环各架次所需的辊环数量。同一系列孔型更换规格