物料需求計劃作業實務

物料需求計劃作業實務OPERATIONALPRACTICEOFMRP2005.12.06

指導:

木國隆經理制作:

haigang第一页，共四十一页。MRP作業實務MRP作業原理MRP相關名詞解釋MRP與生產相關單位的關係MRP實際運作MRP常見異常及其影響第二页，共四十一页。MRP簡介與原理MRP(MaterialRequirementPlanning，物料需求計劃)是20世紀60年代發展起來的一種計算物料需求量與需求時間的系統。計算機硬件與軟件技術的發展，使MRP成為一個基於計算機的信息系統，為原料、物料、組件等訂貨與時間進度安排而設定，從預定日期開始，把產品特定數量的生產計劃向后轉化成組合零件與原物料需求，用生產提前期與訂貨前置期(L/T)及其他信息決定何時訂貨及訂多少貨。

第三页，共四十一页。MRP需要什麼物料(以產品及BOM展開)需要多少物料(結合MPS之需求展開)何時需要物料(結合MPS、存貨等各因素綜合決定)物料狀況反映(綜合反映庫存量、在驗量、在外量、在製量)對MRP的通俗理解第四页，共四十一页。物料需求計劃物料需求計劃之意義

—確保某一時間之物料需求用量,維持產銷平衡—避免庫存過高,減少資金積壓—控制庫存,適應市場變化,減少呆滯風險物料需求計劃之對策

—當物料短缺而影響到整個生產時，應很快提供物料—當生產計劃延遲以及推遲物料需求時，物料也應該被延遲第五页，共四十一页。MRP的發展狀況MRP是企業管理信息系統一部分企業管理信息系統之發展三階段:

企業資源規劃(20世紀90年代起，如SAPR/3)製造資源計劃(20世紀80年代起,如TIPTOP)物料需求計劃(20世紀60年代起)MRPMRPⅡERP第六页，共四十一页。MRP作業原理MRP作業就是一個將輸入(將相關資料維護入系統)轉化(系統和式通過一定的關系與邏輯進行計算)為輸出(MRP模擬報表等)的過程第七页，共四十一页。MRP的輸入、轉化與輸出MRP輸入:

—總進度計劃(主生產排程,MPS—MasterProductionScheduling)—產品結構資料(物料清單,BOM---BillofMaterials)—存貨記錄資料(庫存量/在驗量等)MRP轉化:

—可用量=庫存量+在驗量+替代量+在制量+上一時間點之可用量–計劃備料–工單備料—預計結存=可用量+在外量

+當前時間點之前所有在外量+

當前時間點之前之PLP量MRP輸出:

《MRP模擬匯總表》第八页，共四十一页。MRP數據關聯圖第九页，共四十一页。相關名詞解釋(一)1.MRP:MaterialRequirementPlanning---物料需求計劃。2.單位:物料的計量單位，一般有PCS、KPCS、KG。3.料號:BOM中由工程依一定規則製定的物料編號，一般每种物料只用一個料號。4.FORECAST:客戶對市場進行預測評估以后，提供給廠商，說明客戶未來長期之需求量。5.MPS:MasterProductionScheduling---主生產排程，生管根據客戶FORECAST的預訂量和交管製訂之出貨計劃按一定時距做出的生產計劃。6.日期:依MPS排配的需求日期所展開的物需求日期。7.計劃備料:為MPS計劃未開工單的物料需求數量。第十页，共四十一页。相關名詞解釋(二)8.工單備料:為MPS已開工單但還未發料的工單備料數量9.庫存量:經入庫、發料后目前倉庫實物的總存量。

在驗量:來料在倉庫待驗區已開進貨驗收單但還未入庫過帳的物料之數量。11.替代量:當主料缺料時系統搜尋到替代物料的數量。

在製量:針對工單的超發數量在扣除設定之損耗率數量后所抓回物料的數量。13.可用量:代表已在工廠可用物料的數量。

在採量:為採購訂單已經確認(TIPTOP3.12畫面中狀況為“已核准”)，但未發出的訂單所採購的物料的數量。第十一页，共四十一页。相關名詞解釋(三)15.在外量:為WDN已轉成採購訂單且已將其發給供應商採購的物料數量，即OpenOrder(已發出之訂單)的物料數量。16.預計結存:當前時間點之可用量、在外(採)量與當前時間點之前所有在外(採)量、PLP量的總和。17.L/T(leadtime):為各物料之交貨前置期与文件作業時間的總和即採購作業前置期。18.行動日:為物控人員開始採購作業行動的時間(行動日=需求日-L/T)。

WDN:WeeklyDeliveryNotice(周交貨通知)，由物控人員按照MRP展開的物料需求發給供應商對已下訂單之物料的周交貨排配通知單。20.ETA:EstimatedTimeofArrival(預計到達日期)。21.ETD:EstimatedTimeofDeparture(預計發貨時間)。第十二页，共四十一页。相關計算公式(一)1.可用量

=庫存量+在驗量+替代量+在製量+上一時間點之可用量-計劃備料-工單備料。

a).第一時間點:可用量=庫存量+在驗量+替代量+在製量-計劃備料-工單備料b).非第一時間點:可用量=上一時間點之可用量-計劃備料-工單備料2.預計結存=可用量+在外量+當前時間點之前所有在外量+當前時間點之前之PLM/PLP量a).第一時間點:預計結存=可用量+在外(採)量b).非第一時間點:預計結存=上一時間點之預計結存-計劃備料-工單備料+在外量+PLM/PLP量c).第一筆負預計結存出現后:預計結存=計劃備料量第十三页，共四十一页。相關計算公式(二)d).設定最小採購包裝量后:預計結存=可用量+在外量+當前時間點之前所有在外量+當前時間點之前所有PLM/PLP量(或預計結存=上一時間點之預計結存+上一時間點之PLM/PLP量-計劃備料-工單備料)3.PLM/PLP(ProposedListofMO建議工單/ProposedListofPO建議採購量)a).預計結存>=0時，PLM/PLP量=0。b).預計結存<0且沒有設定最小包裝量時，PLM/PLP量=|預計結存|。c).預計結存<0且沒有設定最小包裝量時，PLM/PLP量=最小包裝量×M

注:

M=[|預計結存|/最小包裝]+1，即滿足生產需求和採購條件的最少包裝量第十四页，共四十一页。TIPTOP8MRP系統操作第十五页，共四十一页。MRP作業畫面版本條件8.8時距條件8.5倉別條件8.E料件條件採購員資料8.4料件損耗率8.1第十六页，共四十一页。料件資料的設定與維護904-0024-733DOCKGI1.2T*377.5W*470LCCS10cpp09757.000.000.003.002MRP

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0.000CDP320KG0.0000.0000.000000.0000.0010.0010.000000.000000.000在8.4畫面中查出相關料號輸入和修正相關資料按“U”進入修改狀態L/T=交貨前置期+文件作業時間第十七页，共四十一页。料件損耗率的設定與維護一、設定損耗率的目的按照相關單位提供之料件損耗率對此進行相關設定，以減少製程中合理損耗對后續物料需求的影響。同時能將工單中不合理超發部份抓回到可用量中防止因下單過多而造成物料呆滯。二、損耗率的設定

三、損耗率的維護進入TIPTOP8.1畫面按“A”進入設定狀態輸入相關資料即可進入TIPTOP8.1畫面按“Q”進入修改狀態對損耗率進入修改第十八页，共四十一页。ALL1-107-826-910.24當主件料號為某一成品(半成品)料號時，輸入主件、元件料號並回車后系統即會自動帶出該元件在此主件上的組成用量第十九页，共四十一页。0.24注:對損耗率進行修改時，只能對已設定損耗率的料件損耗率進行修正或取消該筆資料。第二十页，共四十一页。倉別限制版本的設定與維護SONY*CAS20,CAS21,CCB20,CCA30CCA30CAS20CCA30注:計劃生產庫倉別與計劃採購入庫倉別中的倉別只有代表性，系統在RUNＭＲＰ時只考慮供給倉別和需求倉別中的倉庫數據進入8.E畫面按“A/Q->Ｕ”進入輸入/修改狀態輸入或修正相關資料第二十一页，共四十一页。倉別資料第二十二页，共四十一页。時距的設定和維護AA7

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0第二十三页，共四十一页。3一般均按周擺時距，此時就不需在該畫面中進行設定，而只需在8.10畫面中進行勾選即可第二十四页，共四十一页。版本的設定和維護一、MRP版本的設定

二、MRP版本的維護進入TIPTOP8.8畫面按“A”進入設定狀態輸入相關資料即可進入TIPTOP8.8畫面按“Q”進入修改狀態修改相關資料即可第二十五页，共四十一页。版本的設定和維護F71PSONE*SONY11AA00NYNNY2002120220030331第二十六页，共四十一页。版本的設定和維護第二十七页，共四十一页。RunMRPF7第二十八页，共四十一页。GDI印表機的設定第二十九页，共四十一页。GDI印表機的設定第三十页，共四十一页。GDI印表機的設定第三十一页，共四十一页。MRP報表的列印cpc8149第三十二页，共四十一页。MRP報表的列印第三十三页，共四十一页。第三十四页，共四十一页。MRP數據的查詢F71-107-826-91第三十五页，共四十一页。MRP常見異常(一)第三十六页，共四十一页。MRP常見異常(二)第三十七页，共四十一页。THEENDTHANKYOU!第三十八页，共四十一页。第三十九页，共四十一页。MPS7

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87第四十页，共四十一页。内容总结物料需求計劃作業實務。—控制庫存,適應市場變化,減少呆滯風險。—當生產計劃延遲以及