PMC部门职责及工作流程

编写：Haine.su版本：V1.0日期：2017-3-2PMC部门职责与工作流程2021/5/91PMC工作职掌

PMC部门工作职责2Content什么是PMC?1

PMC在企业中的作用

MPS主生产计划6

PMC部门工作流程5

MRP物料需求计划

物料请购842021/5/92一．PMC简介PMC代表ProductMaterialControl的缩写形式，意思为生产及物料控制。通常它分为两个部分：PC：生产控制或生产管制（台、日资公司俗称生管）。主要职能是生产的计划与生产的进度控制。MC：物料控制（俗称物控），主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出用料控制）等。什么是PMC?2021/5/93PMC部门工作职责二．PMC工作职责

1.在合理的成本下，准确准时制定合理的生产计划，物料计划并组织实施；

2.进行生产分析及改善，提高生产效率；进行物料分析及改善，提高物料周转率；3.进行库存结构、库存量的策划与实施，减少呆料，提高生产效率。2021/5/94PMC工作职掌三．PMC工作职掌

1.主导销售订单评审，协调交货状况并对客户交期负责；

2.生产计划（MPS)与物料需求计划(MRP)的编制并组织实施；4.生产/委外工单（W/O）管制；3.生产计划执行进度的跟进及异常协调处理；2021/5/95PMC部门工作职责三．PMC工作职掌7.生产达成会议，产销协调会，周会等例会的组织与召开；6.ECN承接&新机种导入，切换计划的进度掌控；8.产能负荷评估，对4M1E规划与实施；

5.生产数据，物料库存状况，委外订单数据的提供与发布；2021/5/96PMC部门工作职责三．PMC工作职掌

11.协调各部门工作进度和衔接，对车间各工序和时间提出调整；9.物料请购及生产物料入厂状况掌控；12.库存分析报告，防止各类物料呆滞，推动库存不良品及时处理并组织报废物料定期核销；10.根据订单实施状况对各类物料制定合理安全库存提高库存周转率；2021/5/97PMC在企业中的作用四．PMC在企业中的作用1.生产计划物料控制就是针对生产的产品，料号，数量，时间，地点，价格进行有效管制以达成企业之目地，用最低的成本给企业创造最高的利润；

2.合理生产排配及时供料生产确保生产交货顺畅；3.PMC部门是信息中心负责生产信息收集汇总协调处理传递在单位中起置关重要的桥梁和工作导向作用；4.PMC是产能规划作业的策划者在生产需求变化时给高管提供产能负荷状况及改善方案；2021/5/98PMC部门工作流程图2021/5/99MPS主生产计划六．主生产计划(MPS)主生产计划（MasterProductionSchedule，MPS)是对企业生产大纲的细化，在可用资源的条件下，对企业未来3-18个月生产计划的展望，一般按周或月分解。一．MPS概述——生产什么（通常是具体的产品）；——生产多少；——什么时候交货；——主生产计划用以协调生产需求与可用资源之间差距。2021/5/910MPS主生产计划二．MPS的重要作用

主生产计划的质量将大影响企业的生产组织工作和资源利用。若主生产计划的质量欠佳，则；——（1）将会影响工厂资源的利用，或是超负荷使用，，或是大量劳动力或设备的闲置；——（2）将可能出现很多紧急订单，或造成大量在制品积压，占用大量资金；——（3）将会降低对用客户的服务水平；——（4）最终将失去整个计划编制系统的可靠性，不能及时交货，造成经济损失，失去客户，影响市场的占有。——因此，主生产计划编制是制造资源计划（MRPII)的主要工作内容，主生产计划的编制以生产计划大纲为依据，主生产计划的汇总结果应当等同于生产计划大纲。2021/5/911三．MPS的编制步骤MPS主生产计划2021/5/912三．MPS数值计划接收量（SR:Schedulereceipts)：在计划日期前已在执行的将在计划期间到达的已下达订单数量。毛需求量（GR:GrossRequirement):初步的需求数量净需求量(NR：NetRequirement):满足毛需求和安全库存的目标数量。净需求=毛需求–计划接收量-可用库存=毛需求–计划接收量-（现有库存-安全库存-已分配量）MPS主生产计划2021/5/913三．MPS数值预计可用库存量（PAB:Prejectedavailablebalance)初值PAB初值=上期末预计可用库存量+本时段计划接收量-本时段毛需求上期末预计可用库存=现有库存量-已分配量预计可用库存量（PAB):指某个时段的期末库存量，要扣除用于其他用途的已分配数量，可用于需求计算的那部份库存，平衡库存与计划。MPS主生产计划2021/5/914物料需求计划MRP四．物料需求计划(MRP)物料需求计划（MaterialRequirementPlanning，MRP)。是指根据产品结构各层次物料的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物料下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物料计划管理模式。一．MRP概述2021/5/915物料需求计划MRP七．物料需求计划(MRP)

1.需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独立的。而在生产系统中，需求具有相关性。例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构文件BOM即可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。不但品种数量有相关性，需求时间与生产工艺过程的决定也是相关的。2.需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。3.计划的复杂性：MRP要根据主产品的生产计划、产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间，把主产品的所有零部件需要数量、时间、先后关系等准确计算出来。当产品结构复杂，零部件数量特别多时，其计算工作量非常庞大，人力根本不能胜任，必须依靠计算机实施这项工程。一．MRP特点2021/5/916物料需求计划MRP七．物料需求计划(MRP)1.主生产计划（MPS)，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。2.物料清单(BOM)，它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。3.库存记录，它把每个物料品的现有库存量和在途订单量（OpenPO)的实际状态反映出来。4.物料提前期（L/T）决定着每种物料何时下单，何时返厂。二．MRP制订前需求基本数据2021/5/917物料需求计划MRP七．物料需求计划(MRP)三．MRP运算逻辑流程2021/5/918物料需求计划MRP七．物料需求计划(MRP)1.计算物料的毛需求量。即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。2.净需求量计算。即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量。3.批量计算。即由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定，不管采用何种批量规则或不采用批量规则，净需求量计算后都应该表明有否批量要求。五．MRP计算步骤物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。其计算步骤如下：2021/5/919物料需求计划MRP七．物料需求计划(MRP)4.安全库存量、废品率和损耗率等的计算。即由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。5.下达计划订单。即指通过以上计算后，根据L/T生成计划订单。物料需求计划所生成的计划订单，要通过能力资源平衡确认后，才能开始正式下达计划订单。6.再一次计算。物料需求计划的再次生成大致有两种方式，第一种方式会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的数据，生成的是全新的物料需求计划；第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变化时，才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。这两种生成方式都有实际应用的案例，至于选择哪一种要看企业实际的条件和状况。五．MRP计算步骤2021/5/920物料需求计划MRP七．物料需求计划(MRP)1.及时取得生产所需的原材料及零部件，保证按时供应客户所需产品。

2.保证尽可能低的库存水平(JIT)。3.计划企业的生产活动与采购活动，使各部门生产的零部件、采购的外购件与装配的要求在时间和数量上精确衔接。4.物料管理做到“不断料”，“不囤料”，“不呆料”六．MRP实现目标2021/5/921物料请购流程八．物料请购流程(PR)1.PMC根据生产单和工程标准(BOM)指定出物料需求计划表。2.PMC将物料需求计划表传到仓库处仓管员根据物料需求表查出物料实际库存数。3.PMC根据仓库回传的库存数确定请购数量。4.采购部门根据请购数下单采购物料，并回复到料的具体日期于PMC部门，便于PMC处排产。5.PMC制定相关的物料请购单追踪表，跟踪物料进度。2021/5/922MRP（material

requirements

planning）：【物料需求计划】BOM（Bill

Of

Material）：【物料清单】STS（Ship

To

Stock）：【免检入库】Safety

Stock：【安全库存】BTO（Build

To

Order）：【订单生产】Inventory

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