某工程网架及钢结构工程施工组织设计方案

/某工程网架及钢结构工程施工组织设计(DOＣ67页)————————————————————————————————作者:————————————————————————————————日期: XXX网架及屋顶构架工程施工组织设计ＸＸX公司X年Ｘ月X日目录TOC＼o"1－1"＼h\z_Tｏc31957885０＂其次章ﻩ编制依据ﻩPAGＥＲEF_Ｔoc3195７８8５０\h2ＨYPＥRLIＮK＼l"_Toc3１９5７8851＂第三章 工程目标ﻩＰAＧERＥF_Toｃ319578851＼h3HYＰERＬIＮＫ第四章 选用技术标准及规范ﻩPAGEREF＿Ｔｏc3195788５２＼ｈ4HYPＥRLIＮK\ｌ"_Toc３1９578853"第五章 工程工期的保证措施ﻩＰAGEREF_Tｏc３19578853\h8HYＰERLINK\l"_Ｔoc3１957８85４"第六章ﻩ安装工艺方法及技术措施 ＰAGEＲEF_Tｏc3１9５78854\h9HYPＥＲLINK\ｌ"_Toc3１957８８55"第七章 协作协调措施ﻩＰＡＧERＥF_Toc3１95７8855\h40HYPERLINＫ第八章ﻩ脚手架施工布置ﻩPAＧEREF_Ｔoc３1９578856\h４２HYＰERLＩＮK＼ｌ"_Tｏｃ３１95７8857"第九章 施工进度方案、施工组织机构ﻩPAGEREF_Tｏc３１9５7885７＼h47HYPERLIＮK第十章 工程质量要求及验收标准 ＰAＧEREF_Ｔoc３19578８58\h50HYPERＬINK＼l"＿Toc３1957８859＂第十一章ﻩ施工平安保证措施ﻩＰAＧEREF_Toc3１９57885９＼ｈ52HYＰEＲＬINK＼l＂_Tｏc3195788６0"第十二章 消防平安措施 PAGＥREF_Ｔoc３1９５7８86０\ｈ54HYPERLＩNＫ\l"_Toc319578861＂第十三章ﻩ建筑工地消防管理制度 PAGEＲEＦ_Ｔｏc31９5788６1\ｈ58附页:1、脚手架搭设方案2、施工进度方案表3、工程项目管理人员名单、特种人员名单4、企业资质等资料工程概况１．建设单位:２.工程名称:３．设计单位:4．施工单位：5.工程概况：工程分为玻璃采光顶网架及屋顶构架钢结构工程.玻璃采光顶网架:结构呈球壳形,网架杆件、螺栓球及配件均接受3０4不锈钢,M16化学螺栓后置埋件.屋面接受不锈钢□1００＊50＊２.５龙骨,8+12Ａ+8+1.52+8中空钢化夹胶玻璃.网架安装接受高空散拼法，搭设满堂钢管脚手架作为操作平台.屋顶构架:钢柱及钢梁均接受焊接H型钢,高强螺栓连接.水平支撑接受圆钢,水平系杆接受钢管，四周墙面接受铝合金方管□１0０*１00*２.2.结构表面氟碳喷涂处理.钢架安装接受桅杆吊装.钢构件垂直运输需接受１50吨吊车进行吊运.我公司全面贯彻“树立企业形象，打造精品工程”的观念，确保本项目工程优质、平安、按时竣工交付.编制依据业主供应的由“”设计的本工程相关的图纸.本公司依据原建筑设计图纸进行深化专业设计的图纸及技术资料.现行国家和行业颁布的有关设计、施工的规范、规程及标准.结合本企业的装备状况，质量手册及程序文件的有关规定.业主、总包对工程质量要求及施工工期的要求.现场施工所具备的施工条件.工程目标质量目标依据现行的钢结构幕墙工程验收规范，确保本工程质量一次验收全部合格.2工期目标依据总工程工期，现场实际进度施工（不行抗力因素除外）确保按期完工.平安目标本工程重大伤亡为零指标，不发生任何大小火灾．选用技术标准及规范本工程的设计、材料、施工严格依据以下国家及本地有关法规的要求执行.在实际的施工过程中如遇暂无标准或规范的项目，则结合我们企业的标准或推举国际公认的同等或更高的标准作为依据.建筑及结构设计规范１《建筑设计防火规范》GBJ16-87（２001版)2《建筑抗震设计规范》GＢ50011－２00１３《建筑抗震设计规程》GBJ08-９-92４《建筑物防雷设计规范》GB５０0５7-945《民用建筑隔声设计规范》GBJ118－８8６《建筑采光设计标准》GＢ/T5０03３－20017《民用建筑热工设计规程》ＪGJ24-86８《采暖通风与空气调整设计规范》GBJ1９-879《钢结构设计规范》GBJ1７-8810《建筑钢结构焊接规程》ＪGＪ81－9111《钢筋焊接及验收规程》JGJ18－84１2《预埋件设计规程》YS１１-79１3《建筑结构荷载规范》ＧBＪ２001－5114《建筑结构静力计算手册》(其次版）材料标准1《铝合金建筑型材》GB/Ｔ5２37－２00０2《铝及铝合金加工产品的化学成分》GＢ1T19０３《铝及铝合金阳极氧化,阳极氧化膜的总规范》GＢ801３-87４《铝及铝合金轧制板材》ＧB/T3880-975《碳素结构钢》GB700-886《低合金高强度结构钢》GB1５97-9４7《优质碳素结构钢技术条件》ＧB６99－88８《不锈钢冷加工棒》ＧＢ42２6-8４9《不锈钢冷轧钢板》ＧB328０-9２10《不锈钢热轧钢板》ＧＢ423７11《不锈钢焊条》GB/Ｔ98312《碳钢焊条》ＧB/T511713《低合金钢焊条》GB/T511814《建筑用硅铜结构密封胶》GB/Ｔ１6776－97１5《聚流建筑密封胶》JＣ４83-9216《建筑幕墙窗用弹性密封胶》JC48５－9217《橡胶邵尔A型硬度的测定方法》ＧB53118《硫化橡胶密度的测定方法》GB5331９建筑橡胶密封垫预成型实芯硫化的结构密封垫用材料》GＢ1０71120《工业用橡胶板》GB557421《一般平板玻璃》GB4871-85２2《浮法玻璃》ＧB11６１4-8923《钢化玻璃》GB996３－882４《建筑用平安玻璃、防火玻璃》GＢ１５７63.１２5《幕墙用钢化玻璃与半钢化玻璃》ＧB/T1７８41性能检测方法１《建筑幕墙物理性能分级》GB/Ｔ15225-942《建筑幕墙空气渗透性能检测方法》GB/T1522６-9４3《建筑幕墙风压变形性能检测方法》GB/T1５２2７-9４４《建筑幕墙雨水渗透性能检测方法》GＢ/T15228－9４5《建筑幕墙平面内变形渗透性能检测方法》GＢ／T1８２５0-94６《建筑外窗空气渗透性能分级及其检测方法》GＢＴ１07－86７《建筑外窗抗风压渗透性能分级及其检测方法》GBＴ1０６-868《建筑外窗雨水渗漏性能分级及其检测方法》GBT1０8-８69《建筑外窗保温性能分级及其检测方法》GB8484－87１0《建筑外窗空气隔声性能分级及其检测方法》GB8４85-8７11《建筑用窗承载受机械力的检测方法》ＧB9１58－８8１2《建筑外窗采光性能分级及其检测方法》GB1１9７6-8913《采光测量方法》GB5699-8５１4《干燥、水饱和冻融循环原压缩强度试验方法》GB9966.１１５《弯曲强度试验》GB996６.２16《体积密度、真密度、真气孔率、吸水性试验》GB９９66．31７《耐磨性试验方法》GB9966.418《磨光荣夺目面光泽度试验方法》ＧB996６.５19《耐酸辣性试验方法》GB９9６6.6幕墙工程技术规范１《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ10２-962《建筑幕墙工程技术规范》JBJ０8-56-9６3《金属与石材幕墙工程技术规范》JGJ1３３－20014《玻璃幕墙》JG３0３5－19９６５《玻璃幕墙光学性能》GＢ/T１8０916《建筑装饰工程施工及验收规范》JＧＪ73－91７《建筑装饰装修工程质量验收规范》GＢ５021０-２0018《平开铝合金门》ＧB8478-879《推拉铝合金门》ＧB8481-8710《铝合金地弹簧门》ＧＢ84８2-8711《推拉自动门》JG/T30１5.1-9４施工规范1《工程网络方案技术规程》ＪＧＪ/T12１-99２《钢结构工程施工质量验收规范》GＢ5020５-20013《钢结构工程质量检验评定标准》GB5０２0５-２0014《气焊、手工电弧焊及气体疼惜焊缝坡口的基本型式和尺寸》GB９855《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GＢ986６《焊缝接头机械性能试验取样法》ＧB26４９７《涂装前钢材表面除锈和除锈等级》GB89238《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS249《施工现场临时用电平安技术规程》JＧＪ４6-881０《建筑施工高处作业平安技术规范》JＧJ80－911１《建筑施工平安检查标准》JGＪ5９-９9工程工期的保证措施技术预备首先负责本工程的项目设计师依据业主供应的工程图,正确了解设计院的设计思想内涵，做好对施工图（包括平面图、立面图、节点图、施工工艺图）等全套图纸的深化、审批等工作.组织预备把握好单项工程的施工进度,确定工程施工方案,支配好施工挨次,施工段划分、施工起点、施工方法.接受立体作业、多层面作业、交叉作业,来确保工期的完成．方案预备针对总包总进度方案中本单位工程量与总方案的关系，编制好外墙装饰工程施工进度方案，提前拟定有关试验项目的落实,制定现场管理制度.材料预备依据设计部核定的材料清单,准时选购到位，确保质量、规格、品种全部符合设计要求,并依据施工方案中生产环节的支配,准时到位进入车间加工、制作，原、配件供应精确到位.加工预备现场项目部合理支配劳力、设备,严格依据施工安装方案组织加工生产．因本工程交叉施工、多工种安装同时进行.产品的先后加工挨次不能混乱，要细心方案、细心加工.现场预备合理支配好施工安装劳动力的配置,支配好生活、生产的基本条件，组织设备、构件、配件材料进场.安装工艺方法及技术措施本工程主要不锈钢网架加工工艺及制作工艺、采光顶玻璃安装工艺、钢结构制作安装工艺、钢结构氟碳喷涂等工程内容．考虑网架构件试验的专项性,网架原材料试件实行在苏州检测,杆件探伤在工地现场进行.后置埋件的化学螺栓试验:现场进行拉拔试验．高强螺栓检测:出具抗滑移试验报告.不锈钢网架制作工艺一、预备工作1.1.原材料生产厂家的选择原材料生产厂家仅可在以下范围内进行选择:ａ.国家认可的生产厂家;ｂ．各种广告资料介绍的生产厂家；c.同行业其它单位介绍的生产厂家；ｄ.原来长期合作的生产厂家或商业、服务机构.１.２.原材料生产厂家的评价选购人员负责收集原材料生产厂家的各项质量资料和其它相关资料，包括:a.营业执照,生产许可证或质量认证证书;b.生产产品的鉴定书;c．生产产品的合格证书或材质试验报告.1．3原材料验收原材料各几何尺寸偏差、表面质量、平直度、牌号需满足国家有关标准外,尚需进行以下复验:ａ.屈服强度(屈服点）;b.抗拉强度;c.伸长率(延长率);ｄ．化学分析;1．4材料入库依据程序文件及作业指导书要求，入库材料必需分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理,标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作,做到先进先出，定期检查.特殊是对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理.对油漆进行保质期把握.二、螺栓球网架的加工制作螺栓球:连接各杆件的零件螺栓：杆件与螺栓球的连接件，接受高强度螺栓（端部圆形，不同于大六角高强度螺栓,安装时只需接受扳手拧紧而不用扭矩扳手等工具）封板、锥头:钢管端部连接件套筒:承受压力和拧紧螺栓的零件螺钉:拧套筒时带动螺栓拧紧的零件钢管：钢网架结构主要受力部件2.1杆件1.杆件由钢管与锥头或封板(锥头或封板内装强度螺栓)组成.2.杆件的制作按下述工艺过程进行:断料-－〉钢管两头剖口-－〉组装－-〉焊接－-〉焊接飞溅物清理--〉编号打包--〉入库杆件制作工艺要求（1）杆件按设计长度下料,下料剖口后，杆件长度偏差把握值为±1mm,端面垂直度a＜1mm.(2)杆件组装时，焊缝根部间隙把握值为ｂ＝２±1mms<10mmb=３±1mｍ10mｍ<s<15mmb--焊缝间隙s--钢管壁厚（３)杆件定位点焊:装夹固定时的定位点焊焊点应按钢管周长等分排列,焊条接受E308-16直径3.2,固定焊点焊数及焊缝尺寸要依据不同钢管直径及壁厚打算,具体要求见表4,表5固定焊点数管径D(mm)固定焊点数<89３>894固定焊缝尺寸(mm)管壁厚度（S）焊缝高度每点焊缝长度S<４<45--１０Ｓ>4０.8＜S<610--15３.钢管下料、剖口接受管子切割机床一次完成.4.杆件组装饰焊:按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓接受胎具上装夹点焊．5.杆件连接焊接接受二氧化碳气体疼惜焊或手工电弧焊.6.杆件与封板或锥头焊接应等强度以上,接受专用的不锈钢焊条E308-1６及不锈钢焊丝ER3０8.7.杆件施焊应按GB50２05－９5《钢结构工程施工及验收规范》和ＪGＪ8１-９1《建筑钢结构焊接规程》规定执行．2.2螺栓球１．螺栓球按下述工艺过程进行：毛坯球－-〉甩筒抛丸除锈－－〉钻基准孔－－〉基准孔攻丝－－〉其次次装夹－－〉加工螺弦杆孔(每个加工步骤相同即铣面－-〉钻孔－－〉攻丝)--〉检验-－〉编号-－〉装框入库２.螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行：劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹．３.螺纹孔加工在车床上配以专用工装,螺纹孔与平面一次装夹加工.4.螺栓球加工精度及把握方法:a.螺栓球螺孔端面与球心距允许偏差±20mm，检验方法用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查;b.同一轴线上两螺孔端面平行度D≤1２0mm,允许偏差０．２mm,D＞1２0ｍm,允许偏差０.３mｍ,检验方法均用游标卡尺、高度尺检查；（D－-球直径)c．相邻两螺孔轴线间夹角允许偏差±３0′,检验方法用测量芯棒、高度尺、分度头检查;d.螺孔端面与轴线的垂直度允许偏差0.5%r(r――螺孔端面半径)，检验方法用百分表检查.5．在工艺孔平面上打印球号、加工工号．2.3封板:本公司封板接受成品选购.2．4锥头：本公司接受锥头毛坯选购内部金加工车间处理1.锥头的加工按下述工艺过程进行胎模锻造毛坯→机械加工．2.按锥头标准图在车床上加工.２.5套筒:接受成品选购．２．6支座1.支座加工按下述工艺过程进行:支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板,肋板与肋板,肋板与球的组装焊接.2.支座的肋板和底板的下料接受气割或剪切下料.3.支座底板接受摇臂钻床加工.4.肋板与底板、肋板与肋板的焊接接受CO2气体疼惜焊或手工电弧焊焊接,焊接材料为焊丝:ER3０8，焊条E３08-16.肋板与螺栓球的焊接接受手工电弧焊,选用E410-16电焊条焊接,焊接前预热处理,然后分层焊接,要求焊缝保温缓冷.２.7支托1.支托加工按下述工艺过程进行:支托管及支托板下料→焊接.2.支托管下料接受管子切割机下料．3.支托管与支托板的连接接受E308－16手工电弧焊接.三、网架制作的检验过程及质量要求3.1螺栓球:螺栓球的主要检测把握有:过烧、裂纹:用放大镜和磁粉探伤检验.螺栓质量:应达到6Ｈ级,接受标准螺纹规检验．螺纹强度及螺栓球强度:接受高强螺栓协作用拉力试验机检验,按６00只为一批，每批取３只.３.２杆件杆件由钢管、封板或锥头,高强螺栓组成,其主要工艺过程有:钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头、高强螺栓配套并点焊→全自动或半自动二氧化碳气体疼惜焊接(2级焊缝）→包装，杆件的主要检验把握有:1.杆件的坡口及坡口后杆件的长度,要求达到±1mm.2．编号及焊缝质量，焊缝质量接受超声波探伤，抽查30％.3.焊缝的强度破坏性试验，接受拉力试验机,抽样数量为３00根为一批,每批抽查3根.4.允许偏差项目的检验长度：允许偏差±1mm.轴线不平直度:允许偏差Ｌ/100０，且不大于5ｍｍ.杆件在端面与轴线垂直度:允许偏差为端头面半径的0.５%.5.杆件钢管架捆装装运，以利搬运、堆放，保管.３．３封板、锥头、套筒封板、锥头、套筒均为选购件,其主要检验把握的内容有:１.外观缺陷，按规范对配件数量的１0%进行抽查.2.套筒按５‰压力承载试验,封板或锥头与杆件协作进行强度(拉力）试验.3.封板、锥头均与杆件焊接后,随杆件包装,六角套筒则接受铁桶密封包装.3.４支座、支托加工支座、支托都是在球加完毕的基础进行制作加工,其主要过程是:钢板切割→钢板间底座或托架焊接→与球焊接→表面处理→包装→，其检验的主要内容有：1.钢板间的焊接:均为角焊缝，应达到３级以上焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求．2．与球的焊接:接受Ｅ308-16系列焊条，焊接质量应达到了3级以上,高度必需满足设计要求.3.底座支托板的平整度应不大于3mm.4．螺栓球弦杆孔（或腹杆孔)与底座底板或托板的角度位置误差应不大于±20＇.５．螺栓球中心与支座底板中心偏移应不大于±５mｍ.6.支座、支托用钢箱包装.３.5网架零部件加工到能进行试拼装条件时，应在厂内进行试拼装，本工程网架试拼装面积不少于５０ｍ²,试拼装网架应经质管部检验验收后才准拆下包装.试拼装检验合格以前网架零部件不得外运.四、生产制作的质量保证措施针对本工程的重要性，公司领导打算实行进一步的质量保证措施以确保工程质量一次成功.４.1严格按业主要求进行制作，确保产品质量满足业主及设计要求.４．２以现行IＳＯ9002质量保证体系为基础,对每道工序的生产人员和检验人员制订质量责任制,对违反作业程序、工艺文件的每发觉一次扣发责任人当月奖金的20％,对造成批量报废的责任事故，对责任人扣发当月奖金.4.3严格按规定要求进行检验,每道工序生产过程都需有车间检验员首检,巡检和完工检，生产人员必需全过程全检,加工完毕后由专职检验员专检，确保加工的几何尺寸、形位公差等符合规定要求.4．4每道工序检验完毕后由检验员贴上“零部件合格证”后才准转入下道工序.4．５严格按规定进行试验、化验,特殊是对原材料,高强螺栓、电焊等应进行必要的工艺评定，机械性能测试.４.6对翻样质量进一步进行把握．具体要求技术部做到翻样、校对、批审各负其责．翻样次序及方案有以技术部主持下,召集生产、质量、安装等部门会审.4.7对原材料接受必需满足用户和规范要求,除用户规定的原材料外,其余都必需从合格分承包方处选购,对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观、检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必需达到规范要求.4.8厂内制作应严格管理,质量应达到内控标准要求，用户指定的特殊精度要求应充分满足,所以生产装备应全面检查和测试,有关机床和夹具、模具的加工精度须评定其工艺力气，确保工艺力气满足精度要求.4.9工艺科对本工程杆件、球、球角度加工等工艺文件进行传达和指导．4.10检验人员应严格把关,工艺人员在加工初期勤指导，多督促.4.１1严格按规定要求进行焊接探伤试验,节点抗拉强度试验,磨擦面试验.４．12对编号、标识、包装、堆放进行规划，应做到编号精确、包装完好、堆放合理、标识明确.不锈钢网架安装工艺一、安装部署1.1施工挨次:见基本流程图.1.2施工方法1.网架工程安装网架接受高空散装法安装.即接受搭设满堂钢管扣件脚手平台作为工作平台．安装挨次从一端向另一端进行安装.2.基本流程图各安装队进场预备就绪前道工序施工质量复核材料、人员到位、各组职责明确网架工作平台搭设测量定位、检测挠度、尺寸把握网架安装校正、固定、焊接测量定位、检测挠度、尺寸把握屋面安装3.工期支配详见施工进度表二、主要工序安装施工方法及其质量要求２.1网架安装1.安装预备安装前期的预备工作包括生疏现场状况,供应脚手平台搭设要求，并按此要求进行验收;网架构件垂直运输;对现场砼梁的轴线偏差、相对标高及表面平整度的复测;落实现场的协作;工程搭接；施工机具及安装工生活等方面的事宜.(1)后置埋件本工程没有预埋件,需接受后置埋件.埋板为-16＊400*35０钢板，４根M１６化学螺栓植筋.依据网架施工图纸在砼梁上进行网架支座轴线进行放线测量,定出化学螺栓打孔位置．接受电锤钻孔,并用专用钢刷将孔内杂物清理洁净，植入M1６化学螺栓，放置好埋板待12小时过后拧紧螺栓.（2)网架安装工作平台搭设方案:网架安装平台接受钢管脚手架，见附页脚手架搭设图.(3)网架构件垂直运输网架构件垂直运输接受２5吨汽车吊,构件吊运至屋面.在吊运过程中，必需对构件进行合理的绑扎,即在安置时不倾覆，又在向上吊时不失重心,留意钢丝绳绑扎牢固.起吊前先检查索具牢固，预备工作就绪后,再指挥缓慢上升,当构件吊至屋面上方时指挥下降.起吊时吊臂下方严禁站人，并应有专人在现场进行吊车的升降工作,并保持匀速．吊至屋面的构件准时分散堆放，避开集中荷载．构件下需垫设木方,构件轻拿轻放,当构件吊完并分散堆放好之后用彩条布遮挡，避开淋雨及搞脏．２．螺栓球网架安装过程及方法：安装前,先把本区域安装的网架零部件找出,在埋板上放置好支座，然后按正放四角锥网架安装方法进行安装.先将底部支座一圈进行安装，将支座全部连好并摆到轴线位置，然后进行腹杆、下弦杆、上弦杆的安装.（１)下弦杆与球的组装:依据安装图的编号,垫好垫实下弦球的平面(本工程不好垫处接受钢管与脚手架进行支撑连接）,把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位.（2）腹杆与上弦球的组装:腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥,腹杆与上弦球的连接必需一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位,主要是为安装上弦杆起松口服务.(3)上弦杆的组装:上弦杆安装挨次就由内向外传,上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行.在整个网架安装过程中,要特殊留意下弦球的垫实、轴线的精确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的把握.待网架安装后检验合格.3.对网架安装的质量把握(1）螺栓应拧紧到位,把握方法:将伸出套筒的螺栓用扳手全部拧入球孔中，至扳手拧不动且套筒与球接触面没有肉眼可观看到的缝隙为止.（2)杆件不允许存在超过规定的弯曲.（3)已安装网架零部件表面清洁，完整,不损伤，不凹陷,不错装,对号精确,发觉错装准时更换．(4)油漆厚度和质量要求必需达到设计规范规定.(５)网架节点中心偏移不大于1．5mm，且单锥体网格长度不大于±1.5mｍ.(6)整体网架安装后纵横向长度不大于L/20０0，且不大于3０mm，支座中心偏移不大于Ｌ/３000,且不大于30mm．(7)相邻支座高差不大于15mm,最高与最低点支座高差不大于30mm.(8)挠度把握在L／35０之内.采光顶玻璃安装工艺一、施工预备1.1技术预备1.技术资料收集现场结构尺寸测量.由于结构施工时可能会有一些变动,实际尺寸不愿定都与设计图纸符合.玻璃对结构相关的尺寸要求较高.所以在设计前必需到现场量测,取得第一手资料数据．然后才能依据业主要求绘制切实可行的玻璃分隔图.2.设计和施工方案确定设计和施工方案确定.在对玻璃进行设计分隔时，除要考虑外形的均匀美观外，还应留意尽量削减玻璃的规格型号.由于各类建筑的室外设计都不尽相同，对有室外大雨棚、行车坡道等项目，更应留意协调好总体施工挨次和进度，防止由于其他室外设施的建设，影响吊车行走和玻璃幕墙的安装.在正式施工前，还应对施工范围的场地进行整平填实，做好场地的清理,保证吊车行走畅通.１.2材料及机具预备3.主要材料质量检查（1）玻璃的尺寸规格是否正确,特殊要留意检查玻璃在储存、运输过程中有无受到损伤，发觉有裂纹、崩边的玻璃决不能安装，并应马上通知工厂尽快重新加工补充.（2)金属结构构件的材质是否符合设计要求,构件是否平直，加工尺寸、精度、孔洞位置是否满足设计要求．要刷好第一道防锈漆，全部构件编号要标注明显.4.主要施工机具检查(1)玻璃吊装和运输机具及设备的检查，特殊是对吊车的操作系统和电动吸盘的性能检查.(2)各种电动和手动工具的性能检查.二、玻璃安装施工2.1放线定位放线是玻璃安装施工中技术难度较大的一项工作,除了要充分把握设计要求外,还需具备丰富的工作阅历.由于有些细部构造处理在设计图纸中并未格外明确交待，而是留给操作人员结合现场状况具体处理，特殊是玻璃面积较大,其放线难度更大一些.本工程玻璃安装位置及尺寸依据网架图纸，在CAD中进行空间尺寸测量.2.２不锈钢骨架安装1.每个构件安装位置和高度都应严格依据放线定位和设计图纸要求进行．最主要的是龙骨的中心线必需与玻璃中心线相全都．2.在网架支托上面弹出不锈钢龙骨的中心线，主龙骨与支托焊接连接，次龙骨镶嵌在主龙骨之间与主龙骨焊接连接.3.全部不锈钢骨架应先点焊，待确认安装位置无误后进行焊接.2.3下部和侧边边框安装要严格依据放线定位和设计标高施工.将下部边框内的灰土清理洁净.在每块玻璃的下部都要放置不少于2块氯丁橡胶垫块,垫块宽度同槽口宽度，长度不应小于１00ｍm．2.4玻璃安装就位1.玻璃吊装玻璃的安装是一项格外细致、精确的整体组织施工.施工前要检查每个工位的人员到位,各种机具工具是否齐全正常,平安措施是否牢靠.高空作业的工具和零件要有工具包和牢靠放置,防止物件坠落伤人或击破玻璃.待一切检查完毕后方可吊装玻璃.（１)再一次检查玻璃的质量,尤其要留意玻璃有无裂纹和崩边,吊夹铜片位置是否正确.用干布将玻璃的表面浮灰抹净,用记号笔标注玻璃的中心位置.(2）安装电动吸盘机.电动吸盘机必需定位,左右对称,且略偏玻璃中心上方,使起吊后的玻璃不会左右偏斜,也不会发生转动.(３）试起吊.电动吸盘机必需定位，然后应先将玻璃试起吊，将玻璃吊起2~３cm，以检查各个吸盘是否都牢固吸附玻璃.(4)在玻璃适当位置安装手动吸盘、拉缆绳索和侧边疼惜胶套.玻璃上的手动吸盘可使在玻璃就位时,在不同高度工作的工人都能用手帮忙玻璃就位.拉缆绳索是为了玻璃在起吊、旋转、就位时，工人能把握玻璃的摇摆，防止玻璃受风力和吊车转动发生失控．(5）在要安装玻璃处上下边框的内侧粘贴低发泡间隔方胶条,胶条的宽度与设计的胶缝宽度相同．粘贴胶条时要留出足够的注胶厚度.2.玻璃就位(1)吊车将玻璃移近就位位置后，司机要听从指挥长的命令操纵液压微动操作杆,使玻璃对准位置缓缓靠近.（2）上层工人要把握好玻璃，防止玻璃在升降移位时碰撞钢架.待下层各工位工人都能把握住手动吸盘后,可将拼缝一侧的疼惜胶套摘去.利用吊挂电动吸盘的手动倒链将玻璃缓缓吊高,使玻璃下端超出下部边框少许.此时，下部工人要准时将玻璃轻轻拉入槽口，并用木板隔挡,防止与相邻玻璃碰撞.另外，有工人用木板依靠玻璃下端，保证在倒链渐渐下放玻璃时,玻璃能被放入到底框槽口内,要避开玻璃下端与金属槽口磕碰.(3)玻璃定位．安装好玻璃吊夹具,吊杆螺栓应放置在标注在钢横梁上的定位位置.反复调整杆螺栓，使玻璃提升和正确就位.第一块玻璃就位后要检查玻璃侧边的垂直度,以后就位的玻璃只需检查与已就位好的玻璃上下缝隙是否相等,且符合设计要求.(4）安装上部外金属夹扣后,填塞上下边框外部槽口内的泡沫塑料圆条,使安装好的玻璃有临时固定.２．5注密封胶1.全部注胶部位的玻璃和金属表面都要用丙酮或专用清洁剂擦拭洁净，不能用湿布和清水擦洗，注胶部位表面必需干燥.2.沿胶缝位置粘贴胶带纸带，防止硅胶污染玻璃.3.要支配受过训练的专业注胶工施工，注胶时应内外双方同时进行，注胶要匀速、匀厚，不夹气泡.４.注胶后用专用工具刮胶，使胶缝呈微凹曲面.5．注胶工作不能在风雨天进行，防止雨水和风沙侵入胶缝.另外,注胶也不宜在低于5的低温条件下进行，温度太低胶液会发生流淌、延缓固化时间,甚至会影响拉伸强度.严格遵照产品说明书要求施工.６.耐候硅酮嵌缝胶的施工厚度应介于35!4５mm之间,太薄的胶缝对保证密封质量和防止雨水不利．7．胶缝的宽度通过设计计算确定，最小宽度为6mｍ,常用宽度为8mm,对受风荷载较大或地震设防要求较高时,可接受10mm或12mm.8.结构硅酮密封胶必需在产品有效期内使用,施工验收报告要有产品证明文件和记录.2．6表面清洁和验收１.将玻璃内外表面清洗洁净.２.再一次检查胶缝并进行必要的修补.３.整理施工记录和验收文件，积累阅历和资料．三、保养和修理目前,玻璃的保养和修理尚未得到业主的足够重视.现在玻璃使用的材料都有确定的有效期,在正常使用中还应定期观看和维护,所以在验收交工后,使用单位最好能制定玻璃的保养和修理方案,并与有关公司签订合同.1．应依据玻璃的积灰涂污程度，确定清洗玻璃的次数和周期,每年至少清洗一次.2.清洗玻璃外墙面的机械设备，应有平安疼惜装置,不能擦伤玻璃面.３.不得在4级以上风力和大雨天进行维护保养工作.4.如发觉密封胶脱落或破损,应准时修补或更换.５.要定期到吊顶内检查承重钢结构，如有锈蚀应除锈补漆.６.当发觉玻璃有松动时,要准时查找缘由和修复或更换.７．当发觉玻璃毁灭裂纹时,要准时实行临时加固措施,并应马上支配更换，以免发生重大伤人事故．8.当遇台风、地震、火灾等自然灾难时，灾后对玻璃幕墙进行全面检查．9.玻璃在正常使用状况下，每５年要进行一次全屋顶钢架制作工艺一、预备工作1、钢构件制作技术预备1.1在钢结构制作前生疏图纸,了解设计要求．在生疏图纸的基础上对设计图纸进行会审工作．1.２明确制作和加工挨次、检查需要特殊材料的种类、规格和数量，分析资源来源和可供程度.1.３编制工艺规程和工艺方面的技术组织措施.1．4制订工艺流程卡，按产品逐个零件编制具体规定,零部件在整个加工过程中所需经过的路线，使用的设备和工艺．2、材料的预备２．1本工程钢梁、钢柱接受Q235钢制作，其质量应符合国家标准《碳素结构钢》.2.2材料验收须依据,《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205—2001）对材料的要求验收:钢材应具有质量证明书,并应符合设计要求.当对钢材的质量有疑义时,应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验,其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求方可接受.２.3钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的１/2.2.4钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前表面锈蚀等级和除锈等级》规定.2.5焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)及高强度螺栓等,以及涂料（底漆和面漆等）均应具有出厂质量证明书,并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定．2.6严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及锈蚀、碰伤或混批的高强度螺栓．２.7防腐油漆应符合设计要求和有关标准的规定,并应有产品质量证明书及使用说明.3、作业条件预备2.1本公司将与设计院、业主共同对钢结构工程进行图纸会审、优化施工方案，确保工程质量和工期.2.3在制作和安装过程中,严格按工序检验合格后,下一道工序的施工．2.４制作安装和质量检验所用的钢尺等计量器具应具有相同的精度,并定期送计量部门检验．2．5焊工经过考试合格后方可施焊．停焊时间超过半年以上时应重新考核．二、钢结构的制作１、放样、号料和切割1．１放样:首先,在放样前应生疏图纸，并校对图纸各部分尺寸,清除油垢等不符合质量要求之处.放样时在钢平台上刷上粘白粉,依据施工图中的具体技术要求，依据1:1的比例绘出真实图形.产品放样经检验检查无误后，接受0.５~1mｍ的薄钢板,以实样尺寸为依据，制出零件的样板．样板制出后,必需在上面注明图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容.同时,应妥当保管样板，防止折叠和锈蚀,以便进行校核.放样时,铣、刨的工作要考虑加工余量为4~5ｍm.H型钢等焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量,沿焊缝长度纵向收缩率为０．0３~0.20%,沿焊缝宽度横向收缩率每条为0．５mm.对于长条开板用自动气割落料须放3ｍｍ加工余量.号料样板尺寸小于设计尺寸０．5~1．Omｍ.1.2号料:检查核对材料,在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置;打冲孔及标出零件编号.号料时尽可能做到合理用材.发觉材料上有疤痕、裂纹、夹层及厚度不足等缺陷时不得使用于本工程,应准时与技术部门联系,争辩打算后再进行下料.钢材有凹凸不平常,应先矫直,以防影响度量的误差.1.３切割对H型钢的封头板、连接板等接受自动直线切割机切割,对零星的厚度小于１2的加劲板、连接板等接受剪板机剪切.Ａ.剪切时应留意如下工艺要点:剪刀刃口锋利，剪刀材料应为碳素工具钢或合金工具钢,发觉损坏或者迟钝需准时检修磨砺或调换．上下刀刃的间隙必需调整适当.间隙过大，剪切时材料简洁发生翻翘,并造成切口断面粗糙和产生毛刺,因此应依据板厚进行调整.剪切时,将剪切线对准下刃口，在剪板机上剪切时,初剪的长度不宜过长．材料剪切后的弯扭变形，必需进行矫正,发觉断面粗糙或带有毛刺,必需修磨光滑.B.锯割机械施工中应留意：型钢应预先经过校直，方可进行锯切.锯切的构件，先划出号料线,然后对线锯切.C.气割操作时应留意的工艺要点:气割必需在检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保平安的条件下才能进行，而且在气割过程中还应留意保持系统正常.气割时应当选择正确的工艺参数，如割嘴型号、氧气压力、气割速度和预热火焰的力气等.气割前,去除钢材表面的污垢、油脂,并在下面留出确定的空间，以利于熔渣的吹出．气割时,割枪的移动应保持匀速,割件表面距离焰心尖端以2—5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远了，热量不足，易使切割中断.气割时,必需防止回火.为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序：在钢板上切割不同尺寸的工件时,应先割小件,后割大件.在钢板上切割切割不同开头的工件时,应先割简洁的,后割较简洁的.窄长条形板的切割,长度两端留出50mm不割,待割完长边后再割断，或者接受多头气割机切割.D.零件的切割须达到如下的质量要求：零件的切割线与号料线的允许偏差应符合如下规定:人工切割±2.０mm自动、半自动切割±l.5mm亲热割±1.０0mm切割截面与钢板表面不垂直度不大于钢材厚度的10%,且不得大于２.０mm.2、成型加工2.1矫正A一般碳素钢结构和低合金钢，可用冷矫正和冷弯曲进行矫正,矫正后刚才表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mｍB钢材矫正后的允许偏差应符合(ＧB５0205—2０01)规定.C零件、部件在冷矫正和弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高,如设计无要求,应符合ＧB5０2.５—9５规定D碳素结构钢和低合金结构钢在用加热法矫正时，其加热温度严禁超过正火温度(９０0℃2.2边缘加工:A焊接坡口及加颈板、腹板、翼缘板等都需进行边缘加工.Ｂ边缘加工接受半自动、自动气割机坡口切割.焊接坡口加工尺寸的允许偏差符合国家标准《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》(GB９８5—88)和《埋弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》(GB9８6—88)中的有关规定.3、制孔及摩擦面处理3．１本工程的高强螺栓孔接受钻模成孔．钻模接受经淬火的高碳钢套嵌入钢板中制成,钻模上任意两孔间距离的允许偏差为０.25ｍm.摩擦型高强度螺栓孔径比螺栓公称直径大1.5~２.0ｍm.３.2高强度螺栓孔钻成后，均须进行清孔及孔边倒棱，高强度螺栓的母材应平直、无飞边及毛刺.３.３高强度螺栓制孔和孔距的允许偏差应符合《钢结构施工及收规范》(GB５０205—200１)的规定.3．４摩擦面的处理方法应按设计要求进行喷砂处理,其抗滑移系数符合规定值.3.5经过喷砂处理的摩擦面,在摩擦面范围内应掩盖疼惜材料,以防止误涂油漆及污损，污损必需彻底清除.３.6经过喷砂处理的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或损伤．３.7经过喷砂处理的摩擦面,出厂前应按批作抗滑移系数试验,最小值应符合设计要求μ=0．40,出厂时应按批附三套与构件相同材质、相同处理方法的试件,由安装的单位复测抗滑移系数.在运输过程中试件摩擦面不得有损伤.4、组装工艺要求4.1组装前,施工人员必需生疏构件施工图及有关的技术要求,并且依据施工图要求复核其需组装零件的质量.４.2由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件,一般须在组装前拼接完成．４．3组装出首批构件后，必需由建设方、监理方、质量检查部门共同进行全面检查,经合格认可后方可进行连续组装．4.4构件在组装工程中必需严格按工艺规定装配,当有隐蔽焊缝时，必需先预施焊,并经检验合格后方可掩盖.4.５为削减变形,尽量实行小件组焊,经矫正后再大件组装，装配好的构件应马上用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找.4．6主要的受力钢结构构件和简洁的节点部位须在工厂进行预拼装．5、焊接结构的组装要求１.焊接结构组装接受卡兰或铁楔子夹具，可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接．矫正夹具及拉紧器用于装配钢结构,拉紧器用于拉紧两个零件之间的缝隙.2．定位点焊所用的焊接材料型号,应与正式焊接的材料相同.第五节屋顶钢架安装工艺一、现场预备1.现场了解工程面貌、环境状况及供电位置．2.确定现场钢构件堆放位置和施工机械进出场线路,供应现场布置图.3.清理施工道路和开行路线.二、安装前期预备1、安装现场的预备工作依据总包项目部的施工方案要求，在钢结构安装前，必需对安装现场进行测量、勘探.主要把握以下状况：1.1现场回填土是非夯实完成,道路是否具备车辆进出条件.1.2现场环境是否具备构件堆放要求.１.3复核安装定位使用的轴线把握点和测量标高的基准点.1.４配套构件及预埋铁件锚杆螺栓几何尺寸是否满足图纸要求．1.5与其他工种协作中是否存在障碍1．6安装中所需电源是否到位1.7施工人员的现场挂念设施是否符合标准．2、钢构件运输及堆放2.1依据钢构件几何尺寸、单重合理配备运输车辆.钢梁、钢柱、吊车梁、支撑、埋件配用5T卡车运输及1０Ｔ平板车运输.２.2依据钢构件外形，运输中进行合适的绑扎固定，重要部位进行包装,疼惜构件涂层不受损伤，保证构件和零件不变形、不损坏、不散失.2．3对于预定的运输路线,运输前生疏道路及环境状况.在运输中派专职指挥人员，加强应变力气，确定不能心存“车到山前必有路”的侥幸心理而盲目行动．2.4夜间运输特殊加强车辆灯光系统的事先维护,在堆放现场提高环境的照明度,设置必要的光源．2.5构件装卸时应合理布置吊点，防止发生过大变形或损坏,必要时应实行临时加固措施,特殊超长超高整体钢梁的装卸应赐予重视.钢构件堆放场地应平整坚实、干燥、通风良好、杆件按类型和安装次序分区存放,支点应稳固，防止下滑.构件叠放时，各层构件的支点是否应在同一垂直线上，防止构件压坏或变形.平面外刚度较小的构件,应侧立放置并设侧向支撑保持稳定.螺栓、连接板等散件应按编号分别包装和堆放.2．6钢构件在装卸、运输过程中，假如有损坏或变形应预先矫正或重新加工.被碰损的漆膜应补涂，并再次检查办理验收.三、钢构件安装方法钢构吊装是将建筑钢构件通过水平、垂直移运而组合、装配成整体.吊装前，必需依据建筑物特点、构造形式、施工现场环境、娴熟、成熟的吊装工艺指定确定牢靠的吊装方案，并且将施工方案向施工人员作具体的技术沟通，对关键部位及特殊状况,需作试验及技术论证.依据本工程实际状况，屋顶构架材料接受150吨吊车进行垂直运输，接受桅杆进行构件吊安装.四、施工机械设备依据该工程的跨度、高度、单次起重量以及现场具备条件,本工程钢结构吊安装接受以下机械设备进行钢结构吊安装.序号名称单位数量备注1１T卷扬机台1桅杆吊装牵引设备２桅杆根1吊装设备31０Ｔ货车辆1构件运输４扭矩扳手把2高强螺栓紧固5电焊机台2焊接６气割设备套1切割7挂念设备平安帽、平安带、绳索等五、相关劳动力配备成立现场项目部,确定项目管理班子和配备主要劳动力,现场项目主要管理人员及职责序号班组劳动力状况备注１钢构吊装组６2电焊工１３机电工14挂念式4合计1２五、钢柱吊装工艺1、钢柱吊点的选择考虑桅杆的起吊力气，钢柱的长度(最大长度9.５m）、重量（单根最大重量0．5吨），吊点宜在钢柱中上部．2、钢柱吊安装吊装工艺流程定位——定标高——弹线——柱安装Ａ.对基础进行复测,包括锚栓的露出长度，锚栓中心线对基准线的位移偏差，锚栓间距,基础标高,对于不合格的进行处理后方可进行吊装.B.为了把握柱子的安装标高，还事先在柱子可视的截面上划出５０0ｍm的位置,以便安装时进行标高的微调、校正.在复测合格的基础上安装钢柱，首先用单支钢丝绳将柱子捆绑好，吊点位置选择在距柱端１/3柱长的位置.通过旋转法将柱子吊起,将钢柱吊起送至安装位置.C.推动柱子将其底板螺栓孔对准基础锚栓,依据状况，反复小范围的调整，直到全部预埋地脚都对准螺栓孔后，将构件缓缓的落下,留意在此过程中确定要保证柱子的每个预埋地脚都进入到螺栓孔,并且保证柱子垂直下落．Ｄ.当整个柱子基本落到基础上,然后调整柱子的中心线与基础的定位轴线.中心线的调整主要是通过用水平靠尺（具有测水平和垂直的双重功能)对准基础中心线和和柱子四周已分好的中心线，然后再进行反复调整．Ｅ.调整柱子的标高,由于柱子落在事先复侧的基础上,标高只需进行微调,通过水平仪检查柱子上事先画好的500mｍ线是否与实际的标高相符，使用垫铁,进行标高的调整.Ｆ.柱子的垂直度把握:①在柱子可视面上事先画出中心线，然后在两个相互垂直的方向用经纬仪对柱子的垂直度进行调整.②通过测量柱子内侧距建筑物上弹好的把握线的距离来把握柱子的垂直度.③柱子的标高、轴线和垂直度偏差的调整是相互联系的兼顾的，待全部标准都达到时才算完成校正工作.然后进行柱底板与预埋钢筋的塞焊工作．Ｇ．可以把水平仪架在高处对柱子的水平进行测量.H.待柱子调整完成后拧紧螺栓.六、钢梁的安装与校正1、钢梁吊点的选择考虑桅杆的起吊力气,钢梁的长度（最大长度9.95m)、重量（单根最大重量0.92吨），设2个吊点，左右2吊点设在距钢梁中部２.5ｍ处.２、钢梁吊安装钢梁安装过程包括:绑扎、吊装(现场拼装及吊装就位)、校正、固定等.2.1钢梁绑扎:在拼装过程与吊装过程中,必需对钢梁进行合理的绑扎，即在安置时不倾覆，又在吊装中不失重心.2．2吊装：为了防止梁边缘的锋利棱角，在吊装时损坏吊绳,应用方形木条垫护．留意绑扎牢固，并易于拆除，为避开吊起的钢梁自由摇摆，应在梁的两端用麻绳绑好,作为牵制溜绳来调整方向.吊装前的预备工作就绪后，首先进行试吊吊起一端高度为100~20０mm时就停吊，检查索具牢固和吊车稳定程度,再指挥桅杆缓慢上升,当钢梁两端距离钢柱安装位置40~100mm时，调整中心线对准基准线为直线,两基准线达到精确位置,指挥桅杆缓慢下降就位，将钢柱与钢梁用Ｍ20高强螺栓连接，并拧紧螺母，临时用钢丝绳将钢梁固定，达到平安方可摘除吊钩.2.3钢梁吊装就位后,准时将支撑及拉杆安装就位,使其形成空间的稳定体系再依次推动.3、钢梁吊装留意点3.1钢梁吊装时，须对柱子横向进行复测和复验.3.2钢梁吊装时应验算钢梁平面外刚度,如刚度不足，实行增加吊点的位置或接受加长铁扁担的方法.削减纵向起吊压力,保证侧向不变形．3.3安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前,做初步校正,对准钢梁基座中心线与定位轴线就位,并调整钢梁垂直度并检查钢梁侧向弯曲.3.4全部安装完毕后应用水准仪检查标高，观看梁面标高，高差超过5mm者要准时调整.3.5梁安装完毕后应将支撑准时安装到位,使钢梁形成空间的稳定体系．七、高强螺栓连接工艺１、材料１.1螺栓、螺母、垫圈均应附有质量合格证明,并应符合设计要求和国家标准规定.１．２螺栓、螺母、垫圈应保证配套，螺纹不得有损坏，保持清洁、干燥状态,并应按规格分类存放在仓库内.2、螺栓安装前预备2.1检查各安装位置是否正确，是否符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB20205—２001)的精度要求.ﻭ2.2检查安装母材的螺栓孔的孔径及孔距尺寸，孔边的光滑度是否符合要求，如有毛刺应彻底清除.２.3生疏安装施工图纸及施工方案,并预备操作设备及机具.2.4预备好测量工具．３、操作工艺3.1连接处钢板应平直,板边、孔边无毛刺，以保证摩擦面紧贴，接头处有翘曲或变形时必需进行校正，但不得损伤摩擦面.3.２装配前应清除孔边的油污、油漆.3.3安装时，首先用临时螺栓拼装，个数不应少于接头螺栓总数的１/３．方法是先用钢穿杆对准孔位,在适当位置插入临时螺栓拧紧螺母,每一节点至少放入两个临时螺栓,不允许使用高强螺栓兼做临时螺栓．一个安装段完成后，经检查确认合格后方可安装高强度螺栓．３.4安装高强度螺栓，结构中心位置经调整检查无误后,即安装高强螺栓.垫圈放置在螺母一侧，不得装反.如螺栓不能自由穿入螺孔时,要用绞刀修孔后再穿入,不得强行用力打入,以防螺纹损伤,修孔后清理毛刺.３.5高强螺栓的紧固:一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的６0％~80％,其次次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于10％．预拉力按设计规范确定.施工中扳手扭矩公式Tc＝ｋ＊Pc*dk=O.１1~0.15，Pc=（预拉力)，ｄ=螺栓直径3.6检查扭矩扳手标定记录和螺栓的施工记录,当有异议时应检查螺栓初拧记录.4、质量标准4.１保证项目(１)高强螺栓的形式、规格和技术条件必需符合设计要求和有关标准规定，必需进行试验确定扭矩系数或复验螺栓预拉力,应检查合格证及试验报告.ﻭ（2）螺栓连接面的摩擦系数必需符合设计要求和有关标准规定，表面严禁有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等.(3）高强螺栓必需分二次拧紧,初拧、终拧质量必需符合施工规范和钢结构用高强螺栓的特地规定.4.２基本项目(１)高强螺栓穿入方向应全都,丝扣外露不少于2扣．(2)摩擦面间隙应符合设计和钢结构验收规范要求4.3允许偏差(1）高强度螺栓孔的直径应是螺栓杆公称直径的1.５倍,螺栓孔应具有H14(H1５）的精度、孔的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》(ＧB５0205—2００１).(２)零件、部件上孔的位置,因按施工图制作,宜依据国家标准《外形和位置公差》（ＧBlｌ84—8０)计算,如设计无要求时，成孔后任意两孔间距离的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB５０205—2001.５、高强度螺栓施工留意事项5．1质量方面留意事项（1)表面浮锈、油污、螺栓孔壁的毛刺、焊瘤等均应清理洁净.(２）接触摩擦面处理后要达到规定的抗滑移系数要求．使用的高强度螺栓应有配套螺母、垫圈，使用时按配套使用,不得互换.（3)处理好的构件摩擦面安装时不允许沾有油污、泥土等杂物．(4)安装时构件摩擦面应保持干燥,不应在雨中作业.(5)在安装前严格检查并校正连接钢板的变形.(６)安装时禁止捶击打入螺栓以防止螺栓丝扣受损.（7)使用扭力扳手，保证扭矩的精确度,并按正常的拧紧挨次操作.5.2主要平安技术措施(1)使用活动扳手的扳口尺寸应与螺母尺寸相符，不应使用小扳手上加套管.高空上操作应使用死扳手，如用活动扳手时，要用绳子拴牢，施工人员要系好平安带.(2)组装钢构件连接螺栓时，严禁用手插入连接面探摸螺孔.取放垫铁板时，手指应放在垫铁板的两侧．八、现场焊接工艺主要构件焊接工艺：手工焊接应接受多层多道、小电流的焊接方法.1、对接溶透焊缝（平焊位手工电弧焊）适用梁翼缘板腹板对接焊缝,焊条E４30３.焊接工艺参数:焊接坡口:b≤１2mm,单坡口;角度,60度;钝边2mmｂ>12mm,双坡口;角度，60度;钝边2mm组装间隙:2－--３ｍm焊接电流140~~18０A，焊接电压24V,焊接速度15cm/mｉn2、T型焊缝（船形位手工电弧焊）适用于梁柱筋板、连接板、柱顶板、柱底板，双面贴角焊缝，焊条E４3０3.3、焊接工艺参数焊脚高度:大于被焊件中较薄件的厚度．焊接电流140～~160Ａ,焊接电压２2V，焊接速度1６cm／miｎ手工电弧焊接时可参照下表参数:焊条直径Φ3.2Φ4.0Φ５.0焊接电流（A）100~13016０~210210~２70４、焊缝外观:用肉眼和量具检查焊缝外观缺陷和焊脚尺寸,应符合施工图和施工规范的要求，焊波均匀,不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区应清理洁净，无飞溅残留物.5、全熔透焊缝作为焊接过程中的重点和关键质量把握点,质量检查人员对此部位应进行跟踪检查并做好相应的质量检查检查记录.第七节钢结构防腐涂装工艺一、范围本工艺标准适用于建筑钢结构工程用的防腐蚀施工工艺.二、施工预备2．1材料2.1.1建筑钢结构工程防腐材料的选用应符合设计要求.防腐蚀材料有底漆、面漆和稀料等．建筑钢结构工程防腐底漆有红丹油性防锈漆、钼铬红环氧酯防锈漆等；建筑钢结构防腐面漆有各色醇酸磁漆和各色醇酸调合漆等.各种防腐材料应符合国家有关技术指标的规定,还应有产品出厂合格证．２.2主要机具：喷砂枪、气泵、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、胶管、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、棉丝、小压缩机、油漆小桶、刷子、酸洗槽和附件等.２.3作业条件:2．３.1油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证.2.3.２防腐涂装工程前钢结构工程已检查验收,并符合设计要求.2.3.3防腐涂装作业场地应有平安防护措施,有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故.2.3.4露天防腐施工作业应选择适当的天气,大风、遇雨、寒冷等均不应作业.三、操作工艺3．１工艺流程：基面清理→底漆涂装→面漆涂装→检查验收3．2基面清理：3.2.１建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行．油漆涂刷前,应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理洁净.3.2.２基面清理除锈质量的好坏,直接关系到涂层质量的好坏.因此涂装工艺的基面除锈质量分为一级和二级,见表５-25的规定．钢结构除锈质量等级ﻩﻩ 表5-25等级质量标准除锈方法1钢材表面露出金属色泽喷砂、抛丸、酸洗2钢材表面允许存留洁净的轧制表皮一般工具（钢丝刷、砂布等）清除3.2.3为了保证涂装质量,依据不同需要可以分别选用以下除锈工艺.3．２．３.1喷砂除锈，它是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理洁净,露出金属钢材本色的一种除锈方法.这种方法效率高,除锈彻底，是比较先进的除锈工艺．３.2．３.2酸洗除锈,它是把需涂装的钢构件浸放在酸池内,用酸除去构件表面的油污和铁锈．接受酸洗工艺效率也高，除锈比较彻底,但是酸洗以后必需用热水或清水冲洗构件，假如有残酸存在，构件的锈蚀会更加厉害.3.2.3．3人工除锈,是由人工用一些比较简洁的工具,如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具,清除钢构件上的铁锈.这种方法工作效率低，劳动条件差,除锈也不彻底.3.3底漆涂装:3.3．1调合红丹防锈漆,把握油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀全都.3.3．2刷第一层底漆时涂刷方向应当全都，接槎整齐.3.3.3刷漆时应接受勤沾、短刷的原则,防止刷子带漆太多而流坠.3.3.4待第一遍刷完后，应保持确定的时间间隙,防止第一遍未干就上其次遍,这样会使漆液流坠发皱，质量下降.３.3.5待第一遍干燥后,再刷其次遍,其次遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀全都．3．3．６底漆涂装后起码需４～8ｈ后才能达到表干、表干前不应涂装面漆.3.4面漆涂装:3．4.1建筑钢结构涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长.钢构件涂装防锈漆后送到工地去组装，组装结束后才统一涂装面漆.这样在涂装面漆前需对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构件,还应事先补漆.3．４．2面漆的调制应选择颜色完全全都的面漆,兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀.其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹.3.4.3面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同.3.4.4涂装工艺采和喷涂施工时,应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.4~０．7N/mｍ２．3.4.5喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离,一般喷枪与作业面距离应在10０mm左右,喷枪与钢结构基面角度应当保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜.３.4.６喷涂时喷嘴应当平行移动,移动时应平稳，速度全都,保持涂层均匀.但是接受喷涂时,一般涂层厚度较薄,故应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行.3．５涂层检查与验收：3．5.1表面涂装施工时和施工后,应对涂装过的工件进行疼惜,防止飞扬尘土和其它杂物.3.5．2涂装后的处理检查，应当是涂层颜色全都，色泽鲜亮、光亮，不起皱皮，不起疙瘩.3.5．3涂装漆膜厚度的测定,用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值．四、质量标准4.1保证项目应符合下列规定:4.1.1涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量,应符合设计要求和国家现行有关标准的规定.检验方法：检查质量证明书或复验报告.4.1.２涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定:经化学除锈的钢材表面应露出金属色泽．处理后的钢材表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等.检验方法:用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的图片对比观看检查．４.1.3不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈.检验方法:观看检查．4.2基本项目应符合下列规定:4.2.1涂装工程的外观质量:合格:涂刷应均匀,无明显皱皮、气泡，附着良好．优良：涂刷应均匀，色泽全都,无皱皮、流坠和气泡,附着良好,分色线清楚、整齐.检验方法：观看检查．4．２.2构件补刷漆的质量：合格:补刷漆漆膜应完整.优良:按涂装工艺分层补制,漆膜完整,附着良好.检查数量：按每类构件数抽查10％，但均不应少于3件.检验方法:观看检查.4．3涂装工程的干漆膜厚度的允许偏差项目和检验方法应符合表5-２6的规定.干漆膜要求厚度值和允许偏差值应符合《钢结构工程施工及验收规范》的规定.检查数量:按同类构件数抽查10%，但均不应少于３件，每件测5处,每处的数值为３个相距约5０mｍ的测点干漆膜厚度的平均值.干漆膜厚度的允许偏差项目和检验方法 表5-26项目检验方法构件制造的干漆膜厚度用干漆膜测厚仪检查干漆膜总厚度

五、成品疼惜5.1钢构件涂装后应加以临时围护隔离,防止踏踩，损伤涂层.5．2钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时,应加以掩盖,防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力.５.3涂装后的构件需要运输时，应留意防止磕碰，防止在地面拖拉,防止涂层损坏.５.4涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层．六、应留意的质量问题６.1涂层作业气温应在5～38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时,应选用相应的低温涂层材料施涂.6.2当气温高于40℃时，应停止涂层作业.因构件温度超过４０℃时，在钢材表面涂刷油漆会产生气泡,降低漆膜的附着力6．3当空气湿度大于85%,或构件表面有结露时，不宜进行涂层作业.6.４钢构件制作前,应对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈的部位,提前除锈,提前涂刷.七、质量记录ﻩ本工艺标准应具备以下的质量记录:7．１钢结构底漆涂层产品合格证.ﻩ7.2钢结构面漆涂层产品合格证.ﻩ７.3钢结构涂层的质量检查记录和报告.协作协调措施办公用房为便于现场工作联系及进行现场设计建立ＣAD工作室，接受总包方统一支配，在工地现场支配办公用房1间，便于现场工作联系,保证施工正常开展．材料仓库请总包、业主供应配套的加工场地及库房.库房存放五金配件、工具、幕墙立柱等主构件直接运至每层楼面．供应材料所需的垂直运输机械,在安装时利用总包方原有的垂直运输机械进行材料的垂直运输.供应施工用水、电线、照明设备、闸箱、配电盘的平安措施.按当地及总包单位的平安用电要求办理用电手续.按总包单位允许的电源,由总包单位电工接电源红线．电工必需持证上岗.闸箱、闸具、配电盘应完整、牢固、防雨，箱体外壳要有良好的接地,接零疼惜,必需装配漏电疼惜器，应有相应的警告牌“正常运行,停止运行,有人作业,禁止合闸”.物应有接地,或接零疼惜.外线架设与地面距离不得小于4.5ｍ与建筑物水平距离不得小于6ｍ.小型电动具必需使用插头与插座,严禁挂线连接.施工机具计划表序号设备名称用电量数量1电焊机、气割工具3台、套２切割机2台3电锤2把4手枪电钻4把５打胶枪６把6配电箱３台7各种幕墙专用工具10套8钢丝及专用夹具20套9激光经纬仪（进口)1套１0激光测距仪１台１１水准仪(进口）1套12铅垂仪２台1３射钉枪1把１4电动铆枪４把脚手架施工布置我公司依据现场实际状况,组织技术部、工程部针对本工程外立面装饰施工进行评审，并进行脚手架搭设．搭设标准幕墙脚手架的搭设应符合《建筑施工和扣件式钢管脚手架平安技术规范》JGJ130—200１.(2）坚固、稳定,能满足施工应承受的荷载和气候条件,在荷载作用下不变形，倾斜、摇摆.（3）脚手板的铺设要严密、牢固,脚手板两端应固定，严禁存有探头板．(4）木制、钢制及竹制跳板施工前都必需检查，跳板本身有无担忧全因素存在，如裂纹、裂边等.(5)横杆卡扣要牢固,无松动、脱落、打滑等现象,与楼体拉接点要牢固.(6)凡２m以上脚手架加挂立封平安网且将网的下口封牢，每6m用平安网做防护层.脚手架搭设质量检查与验收构造应符合规范及设计要求,个别部位的尺寸变化应在允许的调整范围之内.下列状况应组织检查:搭设达到设计高度后及遇有六级大风与大雨后.脚手架与墙面之间的空隙铺好竹笆.使用阶段不得同时在三排脚手架上施工.第三节脚手架的使用要求脚手架使用时必需认真按使用说明要求规范使用．不得擅自拆除或移动脚手架上的任一杆件，如某一杆件的确阻碍施工时，应与项目部取得联系，协商解决．作业层每1平方米架面上有用的施工荷载(人员、器具、材料的重量）不得超过3ＫN/m2.对参与脚手架搭设的操作人员、管理人员和检查监护人员进行方案、平安、质量等措施交底,并作好交底记录;脚手架搭设人员必需持证上岗.工人在架上进行搭设作业时，必需佩带平安帽和佩挂平安带，不得进行单人作业.脚手架在搭设过程中，不得任凭转变构架设计,削减杆配件和对立杆纵间距>１０0mm架体尺寸放大.竹笆板应铺平铺稳,并绑扎牢固.工人在架体上作业中,应留意自我疼惜和他人平安,避开发生碰撞闪失和落物，严禁在架体上嬉闹和坐在栏杆上休息．每日收工前应清理架面，在任何状况下,严禁自架上向下抛掷物品和倾倒垃圾.禁止任凭拆除脚手架的基本构架杆件,整体性杆件及连接紧固件等．脚手架在使用过程中必需要有专职人员进行脚手架的保养．脚手架杆件不得与支撑排架体系有牵连.第四节脚手架拆除技术措施1．脚手架拆除挨次：防护栏杆→脚手笆→剪刀撑→大横杆、小横杆、格栅→立杆→(工字钢）2.脚手架拆除应全面检查脚手架的扣件连接、连墙件、支撑体系等构造.3.脚手架拆除前施工负责人应对施工人员进行拆除平安交底．４.脚手架拆除前应清除脚手架上的杂物及地面障碍物.５.作业必需由上而下逐层进行，严禁上下同时作业．6.连墙件必需随脚手架逐层拆除,严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆除脚手架，分段拆除高差不应大于２步,高差大于2步增设连墙件加固.7.脚手架拆至下部最终一根长为6.５米时，应先在适当位置搭设临时抛撑加固后,再拆除连墙体.8.拆除以后严禁将钢管抛掷至地面．拆下的钢管、各类扣件应分别堆放,严禁乱抛、乱扔.运到地面后依据不同的品种规格堆放整齐,妥当保管.9.拆除过程中，应做好协作、协调动作，禁止单人进行拆除较重杆件等危急性的作业.第五节平安生产施工技术措施施工现场平安管理应严格执行政府、集团等上级单位以及有关部门就平安生产规定和各有关平安生产文件,严格执行《建筑施工平安检查标准（JGJ５９－99)》要求，建立健全和落实工程平安责任制,切实做好平安生产管理工作.所参与施工的作业人员必需经平安技术操作培训合格后方可进入现场进行施工．特殊工程必需持有操作证上岗作业,严禁无证上岗作业.各分包工程、工序施工前均应由施工负责人进行书面交底.项目部专职平安员应依据本