2023年医疗器械制造通用工艺守则

目 录1JYF/QZ33-01-13材料预备工艺守则 12JYF/QZ33-02-13下料工艺守则… 33JYF/QZ33-03-13气割工艺守则 114JYF/QZ33-04-13空气等离子弧切割工艺守则 175JYF/QZ33-05-13卷筒工艺守则 196JYF/QZ33-06-13管子加工工艺守则 237JYF/QZ33-07-13孔加工工艺守则 298JYF/QZ33-08-13医疗器械组装工艺守则 349JYF/QZ33-09-13不锈钢容器制造工艺守则 4210JYF/QZ34-01-13焊条电弧焊工艺守则 4411JYF/QZ34-02-13钨极氩弧焊工艺守则 4912JYF/QZ34-03-13埋弧焊工艺守则 5313JYF/QZ34-04-13碳弧气刨工艺守则 6014JYF/QZ34-05-13焊接接头返修工艺守则 6415JYF/QZ35-01-13射线检测工艺守则 671X附录2X射线照相底片的评定规程附录3 暗室安全操作规程JYF/QZ35-02-13超声波检测工艺守则 75JYF/QZ35-03-13磁粉检测工艺守则 89JYF/QZ35-04-13渗透检测工艺守则 97JYF/QZ36-01-13医疗器械制造检验工艺守则… 102JYF/QZ36-02-13压力试验和气密性试验工艺守则… 11921JYF/QZ33-01-13油漆包装工艺守则… 124128材料预备工艺守则JYF/QZ33-01-13主题内容和范围本守则适用于本公司医疗器械制造的材料预备，其他设备制造亦可参照执行。预备、生产工人应认真生疏图纸和工艺要求，特别是受压元件的材质、规格要求。、依据产品图样及生产过程工艺卡向仓库申请领料。材料检查、材料检查按《材料、零部件验收掌握程序》执行。、材料的材质证明必需正确、完整和有效。、检查所供给的材料是否有标志，标志是否正确、清楚、齐全。、检查所供给的材质证明是否与材料实物相符。、检查所供给的材料的外表质量是否符合有关标准。、检查所供给的材料的规格，尺寸是否符合图纸和工艺技术文件的要求。、焊接材料的检查按JB/T3223《焊接材料质量治理规程》和程序文件《焊接材料治理规定》执行。材料改代料不准用于压力容器生产。3条“材料检查”进展。材料领发工程师确认。作令号及材质证书编号。书编号应移植填写到“生产过程工艺卡”上。领料后的保管、领料后，材料需要妥当搬运、保管、严防碰伤、压伤。、材料不得存放于潮湿或直承受水侵蚀的地方，以防腐蚀或污染。、材料标志要严格认真保存，不得擅自涂改或任意损坏。、不锈钢板、管、铝材等，应严格制止碰伤压伤。下料工艺守则JYF/QZ33-02-13主题内容艺标准。适用范围本守则适用于医疗器械用板材、型材和管材的划线、下料。操作前技术预备用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规章。气割及设备操作须持证上岗。应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。在坯料和余料上进展标志移植，无标志移植的材料不得流入下道工序。划线一般规定钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不寻常，应先进展矫正。蚀等缺陷，应经检验部门作出处理后，方可划线。自行制作的划线样板、样杆，应得到质检部门确实认。按工艺过程卡、材料要求及数量在材料员指定的材料上划线。1定时，应向材料检验员提出，打算可否使用。〔2、3)1钢板负偏差允差值(mm)板厚δ2.02.22.52.8～3.03.2～3.53.5～4.04.5～5.5负偏差0.180.190.20.220.250.30.5板厚δ6～810～2426～3032～3436～4042～5052～60负偏差0.60.80.91.01.11.21.3表2 焊缝纵向收缩量接头类型接头类型对接焊缝连续角焊缝连续角焊缝纵向收缩量0.15～0.30mm0.20～0.40mm0～0.10mm板厚表3 焊缝横向收缩量 (mm)板厚4-6810121416182024接头V--对接1.31.41.61.81.92.12.42.63.1X--对接1.21.31.41.61.71.92.12.42.8单面坡口十字角缝1.61.82.02.12.32.52.73.03.5单面坡口角缝0.80.80.80.70.70.60.60.60.4无坡口单面角焊缝0.90.90.90.80.80.70.70.70.4双面连续角焊缝0.40.30.250.20.20.20.20.20.2划线的技术要求划线时应留出适当的切割余量。个别工件对材轧制纹络的要求。用石笔所划的线条及粉线所弹出的线条必需清楚。线，以此为基准再圆弧，最终再划各直线。划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避开发生不适于操作的状况。在带有剪切边的钢板上划筒体等受压元件的下料划线时，要除去剪切应力区。当10mm；20mm切边应大于钢板厚度的一半。，除去不符合钢板质量要求的局部，并在此根底上再向内让出10mm划线的标记0.3mm,其偏划线位置的误0.5mm。油漆标出，以示区分。尺寸偏差与质量检验钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一，假设下料后为方形检验及确认。其它工件则应做好首检和抽检工作，抽检的数量可依据工件的状况由质检部打算。下料下料方式选用的一般原则应优先选用自动化程度高的方式下料。应尽量选用下料精度高的方法下料。机械下料机械下料通用要求正确前方可下料。工件应在设备上定好位，并按下料线找正、夹紧前方可开动机器。多人联合作业时，必需有专人指挥负责。剪切下料的一般规定厚度≤6mm，宽度≤1200mm的板材下料，直线剪切在剪板机上进展。〔4。起，且高度比下剪口略低。4mm钢板厚度246810121416剪切间隙0.10.150.250.350.450.550.650.75100mm0.5mm。保证剪床的压料板能压牢。型材下料的一般规定〕下料应依据材料的牌号、规格和工艺要调试后进展下料。乳化液、硫化油等。管材下料的一般规定管子下料可承受带锯、锯弓、手动切管器或砂轮切割机等设备进展。5.3气割下料见《气割工艺守则》和《空气等离子弧切割工艺守则》主要受压元件下料〔包括锥型封头、管板、筒节〔包括膨胀节、人孔及人孔法兰、设备法兰、换热管、拉撑杆等。标准椭圆封头下料D=1.2〔D+δ〕+2H+2Z0式中：D—封头内径δ—封头壁厚 H—封头直边高Z—加工工艺余量附：封头直边高H规定如下：当δ≤8mm时，H取25mm；当δ＞8mm，H40mm；按下料直径划线，打上中心样冲眼，按规定移植材料标志。封头由两块或左右对称的三块钢板拼接时，对接焊缝距封头中心线的距离应小于100mm。封头划线必需按要求在坯料外圆上划出材质标记外形。5)的数据，并放适当加工余量，确定下料尺寸。板厚6mm8mm10mm板厚6mm8mm10mm12mm14mm16mm18mm20mm22mm24mm公称下料直径φ〔mm〕直径φ325415420445φ450608611630632634636638φ500672675678681684687690φ600776778781793796798802φ700915918921923926930934φ8001016101810451048105210551062φ9001136113811701174117811821188φ10001253125612831287129112951298131813221326φ12001492149615221525152815321536155615601568φ14001727172917571762176617701773179317961799φ15001845184718731880188318951905191219161920φ16001965196719941998202320232023203120352040φ1800220422322236224022442247226822722278φ2023244824662470247424782483250325072511φ2200269827042708271327172721274227462749φ2400292229422946295029542958297829822986φ2600320232063210321432163218324032443250φ2800344634543458346234663470349034943498注：按此表下料时应放适当的加工余量。筒节筒节下料尺寸确实定筒节下料直径确实定：筒体下料直径，并作好筒体与封头、管板的组对记号。计算公式：筒体中径Do=〔实测封头外径周长/π〕—封头壁厚筒节开放料长度允差见表6。划线尺寸要求见表7。Dg＜800800Dg＜800800-12001300-16001700-24002600-30003200-4100外圆一般设备±5±7±9±11±13±15周长换热上+9+11+12+12.5+13.5+14允差器下不妨碍管束通过为限公称直径DN对角线公称直径DN对角线m允差△L允差△b＜10001000-15001600-20232100-3000±1.5±2±2.5±3±2±1注：对角线允差△m=m1-m2; 度允差△L=L1-L2；对边宽度允差△b=b1-b2.减筒节相应尺寸，当可以提高材料利用率时，在确保筒节开孔位置与筒体焊缝错开距离满足规定要求时，可依据实际状况酌情处理。〔8〕筒体长度15001500-4000筒体长度15001500-40004000-10000允差±2±4±10标记面为筒节外壁。同时依据排板图，用色漆将每一筒节在板料上进展编号。坡口形式按焊接工艺确定，一般焊条电弧焊可参考以下状况确定：对于单面焊，筒体直径小于600mm时开外坡口；开内坡口时利于焊缝清根。对于须带焊接试板的产品，下料时须按有关工艺要求同时将焊接试板划线号料。多节筒体组装时要准时地掌握调整积存误差。法兰DN400料，须依据厚度、批量状况打算是拼焊还是整体下料。法兰下料尺寸〔9：9㎜DN≤125150-400400-800800-16001200-2400量 内、外径2-64-812-1616-2018-22单面厚度余量233-43-56拼焊块数//3-44-66-8不 平 度0.50.81.0-1.61.6-2.02.5不 园 度0.81.0-1.51.5-2.02-332〕下料时应按线气割，并留意保证切割面与钢板垂直。法兰盖、管板的下料亦可参考以上要求和规定。不平度可用大于300mm的缺口平尺检查。拼焊法兰焊缝应进展热处理，热处理保温时间：1.5-2/毫米厚。拼焊法兰的焊缝应进展无损检测。封头扳边开孔的计算外圆下料按封头下料尺寸确定开孔椭圆的长半轴B—开孔椭圆的短半轴δ—封头壁厚；Z—加工余量。换热管、接收f〔10：管子规格≤φ108φ108—φ159＞φ159管子规格≤φ108φ108—φ159＞φ159f ≤0.81.52管子下料长度公差和不直度允差〔11：工艺下料长度≤15001500～20232023～4000工艺下料长度≤15001500～20232023～4000长度允差0～1.50～20～3不直度允差11～2.51～3.5附：气割毛坯的加工余量〔12：工程名称零 件 厚 度 δ表工程名称零 件 厚 度 δ或直径≤2526～5051～100101～200201～300每面余量△Y零件外形≤1003.04.05.08.09.5余 量101-2503.54.55.58.510.0251-6304.05.06.09.010.5631-10004.55.56.59.511.01001-16005.06.07.010.011.51601-25005.56.57.510.512.02501-40006.07.08.011.012.5孔及端面孔57101212余量端面35788气割工艺守则JYF/QZ33-03-13主题内容与适用范围守则规定了利用氧-乙炔/丙烷〔液化石油气〕火焰，进展手工或机械切割的一般技术要求及气割质量等级和尺寸偏差。〔低碳钢和低合金钢〕的下料切割，坡口切割及成型零件和孔口的切割等。引用标准：GB9448 焊接与切割安全气割的一般技术要求：用性能，把握安全操作技术和事故应急处理方法并经技术安全部门考试合格后，方可持证上岗。气割加工中，对气割设备及操作安全应严格遵守GB9448的有关规定。设备使用过程中，对气割设备及操作安全应严格遵守GB9448有关规定。割炬操作的根本要求：点火前，应将氧气和燃气减压器调到工作所需的压力值。割炬点火时，先开切割预热氧〔1/4，然后开燃气阀，再点燃混合气。停割开火时，先关切割氧，再关可燃气和预热氧。可燃气和预热氧，以防止回火焰倒燃。供气阀〔或工作点供气出口阀，松开减压器调整螺杆。气割前的预备保证设备、仪表及气路处于正常状态。使用射吸式割炬，应检查其射吸力量，等压式割炬保持气路畅通，由于射吸式割炬使用较普遍，故本标准所列可燃气压力参数主要用于射吸式割炬。部件〔包括电气、光电或数控系统〕是否损坏失灵。0.1Map和防止其他气体进入瓶内。检查工件材质和下料标记，生疏其切割性能和切割技术要求。符合切割要求或难以保持切割质量，不得连续进展切割。有排渣空间。气割参数的选择切割氧压力1。1割件厚度δ(mm)割嘴型号割嘴号氧气压力(MPa)≤41.5～10G01-301～22～30.3～0.40.4～0.511～251～20.5～0.726～50G01-1002～30.5～0.752～10030.6～0.8切割口变宽，切割面粗糙度增大。预热火焰时，使切口外表的氧化皮剥离和熔化。2。2mm3-1213-2526-4042-6065-100L/h320340450840900割过程发生困难。〔割嘴与工件外表的距离〕及可燃气种类有关，当承受氧-丙烷焰时，由于其温度较氧-乙炔火焰低故其预热时间要求稍长一些。切割速度正确与否，主要据割纹的后拖量大小来推断。3。3mm51015202550切割速度mm/min700600500400300220后拖量1-2.61.4-2.83-92-1010-152-15切割距离3-5mm6-12mm成切口上缘熔化甚至增碳，且割嘴孔道易被飞溅物粘堵，造成回火停割。割嘴倾角4，曲线切割时，割嘴应垂直于工件。气割操作4割嘴类型 6普遍割嘴 6～30＞3010～16快速割嘴 17～2223～30

割嘴倾角垂直于工件外表5-10°后倾5-15°5-15°用预热火焰将切口始端预热到金属的燃点〔呈亮红色端被割穿后，即移动割炬进入正常切割。手工切割后连续进展切割。5。5mm割炬及割嘴号MPaMPa切割速度mm/min0.4～0.5550～400≤20C01-301~22~30.5～0.6400～3000.01～0.1220～300.6～0.7300～250C01-1001~2＞30 0.7～0.8250～220半机械化切割〔以常用CG1-30型割机为例。接通掌握电源，氧气和可燃气依据割件厚度调好切割速度。将倒顺开关搬到所需位置，翻开乙炔和预热调整阀，点火并调整好预热火焰。将起割开关板到停顿位置，翻开压力开关阀，使切割氧气与压力开关的气路相通。机电源接通，合上离合器，割件启动切割开头。走，接着关闭压力开关和预热火焰，最终切断掌握电源和停顿氧气和乙炔的供给。假设不使用压力开关，可直接用起割开关未接通和切断行走电机电源。氧-乙炔焰半自动割标准，氧-丙烷切割标准分别见表6-1，表6-26-1mm氧-乙炔火焰半自动割标准CG1-30割机 割嘴号 氧气 乙炔mm/min5-201 0.250.02500～60021-402 0.250.025400～50042-603 0.30.04300～400≤100割炬型号≤100割炬型号G07-100割嘴号及孔径1～31～1.30.7MPa0.03～0.05半自动仿形切割用摇臂式或直角坐标式作仿形切割时，要确保靠模固定牢靠，并保持与割件平行。割前要开机空运转，保证磁力滚轮沿靠模滚动平稳，无脱出或打滑现象。起割开关扳到起动位置，伺服电机旋转并带动磁力滚轮沿着靠模运动并进展切割。关闭压力开关阀和预热火焰。7。7割件厚度mm割嘴割嘴号 孔径mmMPa氧气 燃气切割速度mm/min5～2010.6800～30025～4035～70230.81.00.65～0.8≥0.03500～250350～15060～10041.25350～150切割面质量及工件尺寸偏差切割面质量上缘熔化度，挂渣不作质量分等评定，坡口的切面质量，应对各切面分别进展评定。8，表中切割面平面度U，和割纹深度h9。8分级Uh缺口最小间距mm切割面A112≥2500B1212≥2023ⅠC121～3≥1000ⅡU和割纹深度h的分等比较的U和割纹深度h的分等比较的切割厚度mm样块编号3≤δ＜20A1～2B1～4C1～620≤δ＜4040≤δ＜607～87～10137～1214工件尺寸偏差工件的下料尺寸偏差是指工件根本尺寸与切割后的实际尺寸之差值。气割质量检验质量和尺寸偏差进展自检和专检。切割面质量的检验，承受按JB/T10045.1～10045.5，其检验按7.1条的规定进展。工件的尺寸偏差检验按7、2条的有关规定进展。依厂情自定。凡图样注明切割面质量指标工程等级者,则按该标准规定评定切割面的质量。空气等离子弧切割工艺守则JYF/QZ33-04-131、总则本标准制订了等离子弧切割不锈钢材时的工艺要求。2、切割前的预备检查工作场地，要求在四周五米范围内无易燃、易爆物品。操作人员在工作前要穿戴好劳动保护用品。将焊接设备的工作地线接通至工件上。接通气源。0.4～0.5Mpa3、切割操作渣能向前吹出，以便利于切割工作。在等离子弧引燃后，可移动割炬进展切割工作。待等离子弧切割工作完毕时，先将等离子弧熄灭，压缩空气延时几秒钟方可关闭。120℃，这时宠保护装置动作，致使设备无法连续工作。要准时放出过滤器内积水。中进展。设备通电后，不应接触带电零件，同时也不得拆卸设备外壳。更换割炬等零件时应将电源切断。切割完毕时，应首先松开手把开关，再将割炬从工件外表移开。枪体的绝缘电缆的外套、气管、保护套及安排器等都不得有开裂、划破等现象。安装或更换割炬零件时，喷嘴保护套要同心，保护套最终要拧紧，喷嘴要压紧，以免发生枪体与电极之间的打弧现象损坏枪体。〔枪或喷嘴，气路0.4～0.5MPa1〔供参考。1厚度〔mm〕等离子弧切割不锈钢标准电弧电压 切割电流〔V〕 〔A〕切割速度〔m/h〕≤8100～135 100～130110～14012110～140 150～160100～13016130～140 200～21085～9520130～140 200～21070～8025140～150 240～25045～5530140～150 270～28030～3540140～150 320～34025～3060140～150 370～38013～1570140～150 390～40010～1280145～150 400～4209～10100150～160 500～6008～9卷筒工艺守则JYF/QZ33-05-13主题内容本守则规定了医疗器械单节筒体卷制的技术要求和操作方法。适用范围本守则适用于医疗器械产品单节筒体的卷制。其他类型容器〔如常压及真空容器〕单节筒体的巻制也可参照本守则执行。技术要求总则本守则与产品图样、标准、有关工艺文件及设备安全操作规程同时使用。未经检验或检验不合格者，不准投入使用。本守则适用于设备为三辊卷板机的冷卷工艺。有关部门培训考核合格，取得操作合格证，方可上机操作。设备及工装卷板机应在设备精度和卷板力量范围内使用。纵缝对接装置等。钢卷尺、钢直角尺、圆弧样板须定期检定。卷制前预备卷制前操作者应生疏有关图样、标准和工艺文件。质标记应放在外侧。筒体钢板的下料长度尺寸可按以下公式确定：+δ+δ+δ1 2 3 4筒体钢板下料长度尺寸，mm；Dp—筒体的中径，mm；δ，mm；1δ，mm；2δ，mm；3δ2～5mm；4注：有预弯直段要求时才考虑δ，δδδ≥20mm1 2 32δ；当δ＜20mm段余量。应，以保证筒体和管板或封头环缝对接的质量。2mm；当拼接焊缝与轴辊垂直时应不大于1mm，且要求焊缝与钢板圆滑过渡。钢板卷制前，应保证钢板的长、宽尺寸偏差和对角线和度之差，且符合图样或《下料工艺守则》中的有关规定，检验合格前方可转入冷卷工序。被卷钢板以气割作为板料最终加工手段时，必需去除气割毛刺及金属飞测物，〔或坡口〕端面及两侧不小于20mm去除油污、铁锈、氧化皮等。需再机加工时，修磨清理应在机械加工后进展。钢板卷制前开动卷板机进展空车运转检查。各转动局部运转正常，方可进展卷制。卷制过程〔检查样板曲率半径的公称尺寸宜比图样各义尺寸小h≤1.0mm，1110%；其次次卷弯时应到达要求值。20mm22筒状。辊每下降一次需开动卷板机，使工件在卷板上来回卷一、二次。对不同直径的工件，卷1。筒体内径筒体内径设备力量8009001000120014001600180019×20233128262219171530×300078726657494441注：以上数值未考虑钢板本身的弹性回量。都需用样板检查钢板圆弧曲率的大小，直至完全符合样板为止。造成端面错口。应马上排解。筒体卷制成形后，用专用纵缝对接装置将纵缝对接口对平、两端面对齐，对接口间隙应符合图样和工艺文件的要求。〔对筒体对接边缘偏差和端面纵向口进展重点检查〕合格前方可转入焊接工序。〔不允许用锤击方法除去用砂轮修磨平坦。0.5～1mm1mm圆度〕和棱角度△C管子加工工艺守则JYF/QZ33-06-13主题内容与适用范围本守则适用于医疗器械产品的管子制作加工。引用标准GB150-1998 器〔及修改单〕GB151-1998 壳式换热器〔及修改单〕GB3087-99 低中压锅炉用无缝钢管GB/T8163-99输送流体用无缝钢管GB/T13296-2023材料续。GB150、GB151定选用。技术要求料治理规定》进展入厂检验，未经入厂检验和检验不合格者不得用于医疗器械制造。管子的焊接应符合JB/T4709标准及本手册相关焊接工艺守则的要求。在管子上焊接零件时，如发生熔穿现象不允许补焊，应将该局部切除重焊接。拼接L的拼接焊缝总数应符合下表1管子的最小长度不小于500mm；1管子长度〔m〕≤22＜L≤55＜L≤10L＞10接头数量〔个〕不得拼接123每根〔排〕蛇形管全长平均每4m500mm。300mm。缝总数内。管子的对接接头应位于管子的直段局部〔但压制弯头除外接接头允许及有直段，但应有足够强度余量，足以补偿附加到焊缝上的弯曲应力。L1管子包括插入管50mmL1不小于公称外径并且不小于100mm，如焊缝需进展管子包括插入管50mmL1不小于公称外径并且不小于100mm，如焊缝需进展管道热处理，此距离还应不小于管道公称壁厚的5倍L250mm

应符合管子弯曲起点至锅筒集箱上连接焊缝焊缝边缘的距离L2

1构造布置上缘由难以满足表1的要求时可适当放宽，但最短不小于20mm。外表质量无论是原材料或成品，管子外表的机械损伤假设不超过壁厚下偏差并且无锐棱角，焊后应磨平坦。制造与装配公差对接接头错边量对接接头错边量应符合下表3所示。表3 管子对接错边量 单位：mmDw≤108Dw＞108

边缘偏差△S≤10%S+1≤2

注：S为管子名义壁厚对接接头端面倾斜度△f，应符合下表4的要求。焊接变形50mmW的数值应符54≤108

△f焊条〔手工〕焊 ≤0.8108＜D≤159＞1595(mm)

机械焊≤1.5≤2

≤0.5每米长度每米长度全长≤108≤2.5≤5＞108≤2.5≤10△W1△W要求。弯头，δ6P4δ。6mmD＜767676≤D≤219133159＜D≤219273＜D≤325377＞377δ≤2≤3≤4≤5≤6≤7≤9≤11R/D1.4＜R/D≤2.5＞2.5R/D1.4＜R/D≤2.5＞2.5δ%≤12≤10注：R为弯管半径mm。2D60mmD60mm7计算椭圆率的公式是：δ=Dmax-Dmin/D×100% (1)Dmax、Dmin〔3〕R/D1.8＜R/D＜3.5≥3.5b≤15R/D1.8＜R/D＜3.5≥3.5b≤15≤10注：Rmm3弯头处壁厚减薄量b按公式〔2〕计算，应符合表8的要求。b=So-Smin/So×100% So：mm；Sminmm。蛇形管：蛇形管外形与放样线的偏移规定如下：单根蛇形管的偏差如图4所示4管端偏移△b：当弯头直段长度偏差L400mm2mm；当L＞400mm0.05L。管端长度偏差△L不大于+4mm。-2mmC1mm。其它弯制管件管端偏移△b，管端距离偏差△s，9159mm尺寸偏差作出规定，以保证接口位置便于安装。9公称外径尺寸偏差L单位：mm≤500500～10001000～20232023～6000＞6000△L±2±3±3±4±5≤89△δ△b≤3≤2≤4≤4≤5≤4≤6≤8≤8△S±6△L±3±4±4±6±7＞89△δ≤4≤6≤7≤8～159△b≤3≤6≤6≤10≤10△S±10管段中间偏移△c1010单位：mm△L△b△c受热面管子≤3≤3≤5连接收≤3≤3≤106.8横向吊耳的纵向倾斜度△a1和横向倾斜度△a2均不大于2mm。纵向吊耳的横向倾斜度△a2不大于2mm。P1△p1P1≤3mm△p1≤±2mm。检查和验收管子制成后除按本守则检查验收外，还应进展以下检查和验收工作。焊接质量检查：管子上的焊缝按JB/T4730规定进展无损检测与验收。1112通球试验。d≤2525＜d≤40d≤2525＜d≤4040＜d≤55＞55db≥0.75d≥0.8d≥0.85d≥0.9dR/O1.4≤R/D＜1.81.8≤R/D＜2.52.5≤R/D＜3.5R/O1.4≤R/D＜1.81.8≤R/D＜2.52.5≤R/D＜3.5≥3.5db≥0.75d≥0.8d≥0.85d≥0.9dmm；dmm；db：通球直径，mm。〔包括插入管〕及其焊条焊接方法，焊接的焊缝均应逐根逐条进展光谱定性分性，以免错用钢材或焊接材料。压力试验力试验和气密性试验工艺守则》的要求进展。有对接接头的管子壁厚大不于5mm没有对接接头但在其上焊有非受压元件的管子。壁厚大于5mm没有对接接头但在其上焊有密集非受压元件的管子。内部清理，管子内部应清理干净，不得留有杂物和积水。孔加工工艺守则JYF/QZ33-07-13主题内容与适用范围〔包括钻、刮、扩、铰孔、铣沉头孔等〕的技术要求和工艺操作方法。的加工。引用标准GB/T1483GB/T4257总则本守则适用于钻孔设备在各项性能完好状态下的加工。上机操作。预备工作操作者在操作前必需对设备、工装的完好状况按有关要求进展检查和预备。度适当、颜色正常，严禁用水冷却却以免锈蚀工作及设备。机床所带冷却管道、阀门均1。1名称成份含量〔%〕用途乳化油2～5防锈乳化油水98～95不能用硬水调制。极压乳化油乳化油20～25适用于攻丝、铰孔等工序及单轴、多轴自动车床作润滑剂，水80～75不能用硬水调制。1号金属乳化乳化油1.5～2适用于车、磨等工序中冷却、润滑、清洗、及工序的防锈、切削液水98.5～98防锈性能好、不易发臭、变色、使用周期长。GB/T1438GB/T4257、紧，以防加工过程中掉刀。加工过程中不得碰撞刀杆。全部要使用的量检具，必需经过检定，并在规定的有效期限内。需钻孔的锅筒、管板、集箱等工件按工艺要求划线后，必需经检验合格并标有“线检”字样，方可加工。各孔距划线公差JB/T16232、图1。公称尺寸公称尺寸划公线差定位孔孔距S、S1、S2、S3、L、l公差最公终差≤260±0.5±0.75纵向±1.5,环向±2261～500±0.67±1.0±2.0501～1000±0.83±1.25±2.51001～3150±1.0±1.5±3.03150～6300±1.33±2.0±4.0＞6300±1.67±2.5±5.01〔封头、排管集箱钻孔中心的样冲眼位置应正确、清楚，样冲锥夹角为2mm，不清楚及冲歪的样冲眼应重描冲。待钻孔工件外表应清理干净，不准有电焊残渣及其它脏物。动角度钻孔时不得损坏管孔及已加工部位。应保证通过待加工孔中心的母线与钻头〔刀杆〕中心线处于同一平面内，且通过圆柱工件中心线。加工时尽量削减工件移动次数。螺帽结实装夹在工作台上。承受钻模钻孔时，工件上必需先加工出2在工件上。钻、刮、扩、铰孔停车后检查，不得中途任意停车。过热而磨损。损伤或发生其问题。20.05～0.20mm，且不得留有毛刺。试钻：刮浅窝后，测量浅窝孔径，对胀接收孔浅窝孔径最大公差值应小于图样规定2〕浅窝孔径最大公差值应小于图样规80%，4。至少测量三次,焊缝管孔应准时检查。加工后去除管孔毛刺。差差+0.200+0.2303mm管子外径141618192225323842管孔直径14.316.318.319.322.325.332.338.342.1浅窝孔直径公+0.12+0.14+0.17差000管子外径51576063.570768389102管孔直径51.357.560.564.070.576.583.689.6102.7管孔尺寸Dw管孔尺寸Dwd1d2D≤45wD+04w0D-2twwD+0.3w0D-2tw108＜D≤159wD+1.2w0D-2tw注:1)t2)d：公差按GB1804《公差与协作-未注公差尺寸的极限偏差》中IT14〔H14〕选取。管孔加工工艺及参数5。5D＜38.538.5≤D≤51.551.5＜D≤90

工序内容(φ19~φ23),再扩孔(φ19~23φ),再刮孔6加工孔径D〔mm〕转速〔rpm〕进给量〔mm/r〕20＜D≤29355~5000.18~0.3530＜D≤35250~3500.35~0.5635＜D≤40200~2500.35~0.56〕7385160.376.3

定位孔径〔mm〕 200～250100～15019~2360～10010～100

〔mm/r〕0.3～0.50.3～0.50.3～0.50.3～0.5管子外径尺寸管孔尺寸铰孔前孔径铰刀直径返修铰刀管子外径尺寸管孔尺寸铰孔前孔径铰刀直径返修铰刀直径主轴转速〔rpm〕进给量〔mm/r〕3838.3+0.0438+0.2038.53914～360.56～0.9005151.3+0.4051+0.2051.55215～250.9～1.2006060.5+0.4060+0.4060.76112～220.9～1.20+0.207676.5+0.4076+0.4076.777≤16.50.9～1.20+0.207应符合图样及国家有关标准要求。管孔经检验合格后，应准时进入下一道制作工序或作防锈处理。医疗器械组装工艺守则JYF/QZ33-08-13主题内容与适用范围本守则适用于医疗器械产品组装的质量掌握。常压和真空容器的组装也可参照本守则执行。引用标准TSGR0004-2023固定式医疗器械安全技术监察规程GB150钢制医疗器械〔及修改单〕GB151管壳式换热器〔及修改单〕GB713锅炉和医疗器械用钢板JB/T3223根本要求器械制造的标准和规定。施工前要认真分析图纸、生疏构造和组装工序，并拟定具体组装施工方案。核实，前道工序不合格的元件，不许转入组装工序组装前必需按施工图样和有关标准对全部的零部件进展检查,主要检查工程为:物是否相符、材质规格是否与图样相符。筒体及封头的外形尺寸及坡口外形。内件、法兰、接收尺寸公差是否符合图纸要求。外协加工件是否通过检验。外表质量修磨，但假设损伤深度超过母材钢板的负偏差时应补焊后修磨。圆筒与壳体制成后不允许有裂纹、重皮等缺陷。受压元件的组对尽可能在无约束或低应力状态下进展，制止强行组对。压元件焊接工艺一样或相像。铆工要做到不合格零件不组装,焊工做到不合标准要求的不点焊。主要受压元件组装筒节与壳体300mm。〔包括封头〕的外圆周长，并认真做好记录，依据测量结果选配圆筒与封头进展组对。焊缝布置3100mm。原有焊缝上或热影响区起弧和收弧，以免在该处产生应力集中。100%无损检测合格后打磨至与母材齐平。20～50mm他杂物。以保证焊接质量。壳体长度＜15001500壳体长度＜15001500～40004000～10000允差±2±4±10体的直线度和长度允差。壳体长度允差应符合下表1的规定。装配周长不同的圆筒时,要使错边量沿周长均匀分布,并要特别留意局部错边量不得超标。每装配两三节圆筒后,要测量其直线度,并依据具体状况对直线度准时进展调整。圆筒及壳体组对质量要求对口错边量b〔1〕2〔2〕Bbδ1/8，且不s5mm。2mm。δδbδbδ1δb2对口处钢材厚度s按焊接接头类别划分对口错边量对口处钢材厚度s按焊接接头类别划分对口错边量bABδbAB≤12≤1/4δs≤1/4δs＞12～20≤3≤1/4δs＞20～40≤3≤5＞40～50≤3≤1/8δs＞50≤1/16δs且≤10对接焊缝处的棱角度〔1〕在焊接接头环向形成的(即纵焊缝形成的)棱角度E,1/6Di300mm〔3E〔δ/10+2〕mm，且s5mm。〔2〕E〔4300mmE〔δ/10+2〕mm5mm。si300样板Ei300样板EsEsEsEEsDis图3 图4不等厚板对接A10mm,求承受堆焊方法将薄板边缘焊成斜面。sL1ssL1ssL1ssL1sL2sL2sL1sL2δsL1sL2δsL1s5壳体直线度除图样另有规定外,壳体直线度允差不大于壳体长度的1‰，直立容器的壳体长度超过30mJB4710壳体圆度〔见图6〕e,D1%〔对i1‰25mm。e，应不大于该断面内径Di1%〔1‰〕2%之和，且25mm。承受外压或真空容器的壳体圆度检查按GB150第10.2.4.11条规定。DminDmaxDminDmaxDminDmax6划线开孔及接收装配壳体划线要加反扣撑圆。筒体画线的步骤是：将壳体卧置尽可能水平放置，并用吊线法划壳体十字中100mm内部构件的设备，需要把十字中心线和标高基准线移至内壁。划好线后，要认真检查四条中心线是否等距。接收孔划线样、划线、打好样冲眼。留意管孔眼边缘与焊缝边缘、焊缝之间应错开，尽量避开在焊缝上开孔。接收孔划线允差为:〔自底面〕≤±5mm相邻两接收位置差≤±3mm≤±10mm设计图样有规定的接图样规定要求。留意管孔边缘与焊缝边缘、焊缝之间应错开，焊接收孔应尽量避开开在焊缝和热影响区上，以免管孔焊缝与相邻焊缝热影响区相互重合，如不能避开时，应在以管孔中100%射线探伤合格，且孔边不应有缺陷。开孔划好后,必需严格检查,并由检验员检验签字合格后,再按工艺要求气割开孔.300mm接收法兰的装配要求△h100mm100mm3mm。200mm，△b≤3mm7)7法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置〔8〕有特别要求时,应在图样上注明。8于同一平面上。2mm。法兰与接收、接收与壳体和补强圈的焊接应按焊接工艺守则的有关规定，加强圈的弧面应与壳体壁严密贴合。其他部件组装内部构件组装装配线。按工艺程序组装内部构件。点焊时应严格按划线进展，点焊后逐件检查，工件与差者应返工重装，点焊点应避开划线的样冲眼，以便检查。方式进展，以削减壳体的焊后弯曲变形。设备内件和筒节焊接的焊缝边缘与筒体环焊缝边缘的距离应不小于筒体的壁厚,50mm。校正。裙座、支座装配裙座与壳体组装2‰螺栓应跨中分布〔设计图样另有要求时按设计图样规定〕，其中心圆直径偏差不大于±1‰，且不大3mm。Di＜600Di＜600600～1200＞1200允差±1.0±1.5±2.02.5‰环通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长的允差为±0.6mm。在往壳体上装配带底座圈的封头时,要以壳体下部基准线为基准,使底座的检查〔差允差为:Hmax-Hmin＜3mm筒体基准线筒体基准线mm底座圈HH9支座与壳体组装在壳体上确定垫板的位置中心线，打好样冲眼，经检查合格后组焊垫板。支座组对。支座筋板或支脚应与底板垂直，其允差如图10所示。F≤H×5‰ff10支座装配要求支座支承面要严格与壳体轴线平行或垂直〔11。其装配允差应符合以下规定: ×3‰且不大于3mmfD0ffD0fD011壳体的支座底板螺栓孔应跨中分布，中心圆直径允差、两孔弦长允差等应按5.2.1.25.2.1.3组装时要经过拉线校正,严格检查后,方能施焊。不锈钢容器制造工艺守则JYF/QZ33-09-131、总则本守则适用于承受不锈钢材料制作医疗器械产品的质量掌握。2、冷作加工要求应铺设木质或橡胶垫，不得与地面直接接触，不得与黑色金属制品混杂生产。尼龙、棉绳，不允许钢丝绳和其它碳钢夹具与不锈钢直接接触。划线后，应作好标记移植，经检验员确认后开料。及油污等；在加工过程中应特别留意，保持不锈钢工作外表的光滑和清洁。不得留有加工印痕，同时严禁使用碳钢榔头。具划线和打钢印。在不锈钢外表切割线四周涂上白垩粉等防飞溅涂料。切割后必需去除熔渣和渗碳层。钻、车、削等机械加工时，冷却液一般承受水基乳化液。机外表贴纸隔离后进展卷制。质材料，制止穿带钉的鞋子，防止不锈钢外表损伤。安排在最终进展。3、焊接要求尽可能承受气体保护焊焊接。在焊前，需用丙酮或酒精将接头处的油污、脏物等清洗干净，在坡口两侧80～100㎜范围内涂上白垩粉等防飞溅涂料。5、有防腐要求的奥氏体不锈钢外表应进展酸洗钝化处理。6、图样或工艺文件另有规定者，则按图样或工艺文件的规定执行。焊条电弧焊工艺守则JYF/QZ34-01-13主题内容与适用范围本守则适用于公司医疗器械受压元件的焊条电弧焊焊接。常压及真空容器、钢构造件的焊条电弧焊也可参照执行。引用标准TSGR0004-2023固定式压力容器安全技术监察规程质检锅[2023]109号 疗器械压力管道焊工考试与治理规章JB4708 钢制医疗器械焊接工艺评定JB/T4709 疗器械焊接规程JB/T3223 料质量治理规程GB985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊口的根本形式与尺寸技术内容材料及要求钢材应符合相关标准要求。焊接材料应符合相关标准要求。入厂检验，未经检验或检验不合格不得使用。1。1钢材、焊材使用匹配表钢 材 牌号Q235B/10、20/Q245RQ345R、15CrMo12Cr1MoVR0Cr18Ni9/0Cr18

选 用焊 条 型 E4303/E4315/ E5003 E5015/E5016E5515-B2E5515-B2-VE347-16/E347-15焊条的使用与治理的要求2100℃～150℃的烘箱内保温存放。焊 条 型 号焙烘温度〔℃〕〔h〕焊 条 型 号焙烘温度〔℃〕〔h〕E4303150～2001～2E4315、E4316350～4001～2E5003150～2001～2E5015、E5016350～4001～2E5515-B2、E5515-B2-V350～4001～2E347-16、E308-16150～2001～2E347-15、E308-152501～2从保温箱内取出的焊条必需放在保温筒内，随用随取。严峻受潮、粘结一起或药皮脱落的焊条，严禁用于受压元件的焊接。焊条回收与重烘干应符合以下要求：领用的焊条冷至室温4h后，必需按工艺重焙烘。当班用不完的焊条必需退回焊条库，分类存放。焊条头应退回焊材库。焊条重复焙烘不应超过三次。不锈钢焊条不得重复焙烘。焊工按工艺文件和材料治理制度领用焊条，不得借用。焊接设备的选用与治理承受低氢焊条时选择直流焊机，承受直流反接。承受酸性焊条时，选择沟通焊机。不锈钢酸性焊条宜选用直流焊机。医疗器械制造必需具备保证产品焊接质量稳定的各类焊接设备及焊接关心工装。焊接。焊接设备档案。焊工要求培训并经考试合格，取得合格证前方可在有效期内担当合格工程范围内的焊接工作。执行。时应向有关部门反映，未处理之前不得进展焊接。焊工钢印使用只能用于自己焊接的产品，不得转借他人借用。焊接预热温度焊接预热温度应符合《焊接工艺掌握程序》及相关工艺的要求。焊接工艺评定要求〕JB4708《钢制医疗器械焊接工艺评定》要求。焊缝坡口焊缝坡口的形式与尺寸参照GB/T985要求。应用砂轮机〔或角向磨光机〕打磨平坦。装配干净，直至露出金属光泽。焊缝装配质量应符合工艺文件的规定。艺〔包括预热等〕3。定位焊缝应有良好的熔深，其外表不得有裂纹、气孔、夹渣和未焊透等缺陷。3≤45～12＞12

5～810～1515～30

50～100100～200100～300焊前预备焊前应检查坡口是否清理干净，并符合工艺文件的要求。装配定位焊完毕的焊件应尽快施焊，生锈或严峻受潮的焊件应重清理干净。3冷。焊接工艺依据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺作业指导书和产品焊接工艺卡。〔mm〕2.02.53.24.0〔mm〕2.02.53.24.05.0〔A〕40～6550～80100～130160～200200～25010%左右。焊接操作方法应符合以下要求：焊承受压元件时不得在焊件外表引弧。焊机电缆与焊件必需结实连接。纹时，应报告有关部门，待处理后再进展焊接。〔层〕焊缝清理干净〔包括去除焊渣、气孔、裂纹等缺陷〕后，方可进展下道焊接。耐热钢焊接应在预热后马上焊接，预热温度应符合本守则3.5产过程中，工件冷却至预热温度以下，再焊接时必需重预热。焊后马上对焊缝实行缓冷措施，使其缓慢冷却。管道焊接时，应防止管内串风，并要求一次焊完。向摇摆。焊接完毕或中断时，收弧要慢，弧坑要填满。多道焊接时，待前一道焊缝冷却60℃左右〔用手可以触摸〕再焊下一道。〔技术条件规定不行用碳弧气刨时应承受机械加工方法〕清焊根〔包括去除焊渣、气孔、裂纹等缺陷〕后再施焊。气割方法去除引弧板和收弧板，制止锤击。受压元件焊缝处应按打上焊工代号钢印，焊工应自检焊缝外观质量。碳弧气刨清焊根碳弧气刨清焊根可参照《碳弧气刨工艺守则》进展。产品焊接试件焊接试件的数量及检验工程应按《固容规》及标准GB150进展。备和工艺条件等方面与所代表的产品一样。受压元件焊缝质量检验受压元件的焊缝外表质量应符合以下要求：焊缝与母材应圆滑过渡。焊缝及其热影响外表不允许有裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔。焊缝咬边应符合GB150及相关的标准要求。JB/T4730、JB/T4744其他标准规定进展。对有通球试验要求的对接焊接的管子，应进展通球试验。0.5mm对有焊后热处理要求的工件应按《热处理掌握程序》等有关标准的规定进展。焊接接头返修焊接接头的返修应按《焊接接头返修工艺守则》进展。钨极氩弧焊工艺守则JYF/QZ34-02-13主题内容和适用范围本守则规定了医疗器械受压元件钨极氩弧焊焊接过程中的技术要求及操作方法。焊接也可参照执行。引用标准质检锅[2023]109号 力容器压力管道焊工考试与治理规章JB4708 钢制压力容器焊接工艺评定JB/T4709 力容器焊接规程JB/T3223 料质量治理规程GB985-88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊口的根本形式与尺寸技术要求材料要求钢材钢材的力学性能和化学成份应符合GB713、GB3087或GB5310等标准的规定。验，未经检验或检验不合格者不得使用。焊接材料GB/T14957JB/T3375理规定》进展入厂检验，未经检验或检验不合格者不得使用。氩气应有完整的质量证明书，并符合GB4842的要求。WCe20〔铈钨〕电极、WY〔钇钨〕WYBa〔钇钡钨〕电极、1。焊前预备设备的焊前检查常等，如有故障不得进展焊接。坡口预备及焊件装配1电极名称牌号化学成分〔%〕W CeYO2SiO2FeO+AlO23 23BaMoCaO铈钨Wce20余量 18-20–0.060.020.010.01钇钨WY余量2.00.040.020.010.01钇钡钨WYBa余量1.50.040.020.50.010.01FGB985求。污及其它影响焊接质量的杂物，直至露出金属光泽。焊件的装配应承受专用夹具。60mm60mm10～20mm，定位焊应保证质量，如有未熔合或未焊透等缺陷时，应去除后重定位焊。装配定位焊的坡口21.5～2.5mm，自0～0.5mm。焊接材料选择及使用般不加焊丝。焊前应彻底去除焊丝外表的铁锈、氧化皮及油污、露出金属光泽。边缘 偏 差〔mm〕Dw＞108边缘 偏 差〔mm〕Dw＞108管道管子和其他管件△δ≤0.1t+0.5且≤21Dw≤108 1集箱外侧△δ≤0.1t+0.541集箱或管道对接接头内外表△δ≤0.1t-0.5121MPa2.5～4mm；自动钨极氩弧焊钨棒直径为2～4mm，顶端直径为φ0.8mm钨棒伸出喷嘴的长度依据具体焊件尽可能缩短，一般状况下，手工钨极氩弧焊时伸出长4～6mm，2.0～3.5mm。焊接一般要求时工件接正极，焊枪接负极。焊件的预热按JB/T4709的规定进展。不合格的焊件，焊工应不予焊接。氩弧焊工作场地应有适当的防风措施，如条件许可，应有特地的操作房间。焊接过程中钨极端部与熔池外表始终保持2～3mm的距离。8～10mm。态标识规定》打上焊工代号钢印。焊接操作要求手工钨极氩弧焊艺参数。3壁厚钨棒直径焊丝直径氩气流量焊接电流(mm)(mm)(mm)(L/mm)(A)≤62.52.56～1050～100＞1032.56～1050～100〔电磁气阀首先翻开，提前供给氩气，随后，高频振荡工作，引燃电弧后高频振荡器自动切断，电弧连续燃烧，借电弧光照明，将电弧拉至始焊点。焊接时一般承受左焊法，焊枪轴线与工件外表成70°～85°夹角，并将电弧做环向运动，直至形成所要求的焊接熔池尺寸，使坡口两侧很好熔合。10°～30°角，缓慢均匀地向焊接熔池前沿给送，焊丝不做摇摆，送丝速度应与焊接速度相匹配。填充焊丝切勿与钨极接触，防止焊缝夹钨和钨极污染，加剧钨极的烧损。3～5S，焊接电流自动衰减，延时供气。焊工安全防护烟尘危害身体安康。磨制钨棒时，应承受专用钨棒磨棒磨削机，工人应戴手套和口罩，磨后应洗手。等。在焊接完成后应准时洗手。焊后检查整条焊缝的焊后检查应按《固容规》及 GB150的要求进展。焊缝的无损检测按JB/T4730标准进展。焊接接头返修缝返修和母材补焊掌握程序》进展。埋弧焊工艺守则JYF/QZ34-03-13主题内容本守则规定了医疗器械受压元件的埋弧自动焊工艺和相关的焊接工艺治理。适用范围照执行。技术要求材料要求钢材进展入厂检验，未经检验或检验不合格者不得使用。焊接用引弧板、收弧板应承受与焊件同厚度、同牌号的合格材料。GB150求。〔包括进口钢材与焊接材料的使用的匹配〕必需经过工艺评定，合格以后可用于产品焊接〔1〕1序号钢材牌号焊丝牌号焊剂牌号1101520Q245RQ235H08A、H08MnA431430216Mn、Q345RH10Mn2、H08MnA4314303St45.8H08A、H08MnA4314SB42、SB42NH08A、H08MnA431430焊接材料缝的焊接材料具有可追踪性。焊丝a〕使用的焊丝应符合GB/T14957JB/T3375经检验或检验不合格不得使用。b)清理光滑前方可使用。建议优先承受镀铜焊丝。焊剂埋弧自动焊使用的焊剂应符合GB/T5293和GB/T12470。焊剂的焙烘温度及保温时间见表2所示。经焙烘的焊剂可保温在100℃左右封闭式保温箱里,随用随取,以确保所使用的焊剂保持在热状态。ｃ接过程中重复使用的焊剂必需经过筛选清理重焙烘后，方可使用。40%～50%的焊剂前方可使用。d)2序号焊剂牌号焙烘温度〔℃〕保温时间〔h〕14302502243125023350350-4002焊接设备源，对于细焊丝的埋弧自动焊应承受直流电源。完好，在使用中的仪表、调整器和电器装置等突然失灵时，不得进展焊接。焊工要求应生疏、理解、把握图样要求、工艺规程及有关焊接治理细则。接质量，应准时向有关部门反映，在未经处理前，不得进展该焊缝的焊接。试合格，取得合格证前方可在有效期内担当合格工程范围内的焊接工作。产品焊接完成后，应在指定部位打上焊工代号钢印，且必需作好焊接记录。焊接工艺要求JB4708艺文件的依据。焊剂掩盖厚度为25-40mm，焊丝一般取与工件垂直的位置，焊丝伸出长度掌握在40mm8mm。平板拼接焊缝、筒体纵焊缝应遵守以下规定：必需承受焊剂垫，避开在焊接过程中烧穿。厚度8～18mm的工件可承受无坡口的双面焊或单面开V形坡口，手工封底；厚度厚度为20-30mm的工件，承受开坡口的双面焊，允许反面承受碳弧气刨开坡口。焊接焊缝坡口焊缝坡口按焊接工艺评定确定的坡口形式确定，并尽可能承受机械加工。装配及焊前预备金属光泽。关定位焊的要求。焊缝产品试板、引弧板、收弧板的装配〔焊缝产品试板应装配于焊件纵缝的延长部位。1焊接预热温度不得低于要求的最低预热温度，预热温度的范围见下表3。筒体焊接焊接工艺参数见附录A、附录B。80mm以外处起弧或收弧。操作时应在起弧板内正确调整焊接参数。3钢材牌号钢材厚度〔mm〕预热温度〔℃〕层间温度〔℃〕20、Q245R常用厚度250Q345R≥3280～15030015CrMO≥15100～15030012CrlMOV≥15100～150320清根：弧气刨工艺守则》有关规定进展。强行除去。调整。量分析。〔mm〕〔mm〕环缝正、反面焊焊丝偏移位置500～900〔mm〕〔mm〕环缝正、反面焊焊丝偏移位置500～90030～40900～130035～451300～190040～501900～300045～60200mm与焊缝全都。环焊缝Dn≥1000500≤Dn＜800焊后热处理有焊后热处理要求的工件应按《热处理掌握程序》等有关规定进展热处理检查受压元件的纵、环缝的外表质量应符合以下要求：b)焊缝的无损探伤按工艺和有关标准进展。检验人员核对焊工代号钢印标记，产品施焊记录归档。0.5mm焊接接头返修A：埋弧焊工艺参数A.埋弧焊工艺参数板厚焊缝层次焊接电流〔A〕电弧电压〔V〕焊接速度〔m/h〕焊丝直径(㎜)焊丝伸出长度(㎜)6内外380-450400-47028-3228-3430-3730-373325-3525-358内外420-500450-52028-3530-3530-3630-364425-3525-3510内外500-580520-60030-3630-3628-3428-344-54-525-3525-3512内外550-650580-70030-3634-3825-3024-284-54-530-4030-4014内外620-720680-72035-3835-3823-2722-275530-4030-4016内外680-730700-75035-3835-3822-2622-255530-4030-40内680-75035-3822-26530-40181670-73035-3822-26530-402550-62036-3822-26530-40B：埋弧焊工艺参数B1.无坡口预留间隙双面自动焊标准焊接厚度㎜对口间隙㎜焊丝直径φ㎜焊接电流A电弧电压V焊接速度㎜/min14-163-45700-75034-3650018-204-55750-80036-40450焊接厚度焊接厚度焊丝直径焊缝挨次焊接电流电弧电压焊接速度(㎜)(㎜)(A)(V)(㎜/min)16mmφ5φ5正反600-850600-62036-3836-3842075018mmφ5φ5正反830-850600-62036-3836-38330750Vφ5正830-86036-3833020mmφ5反600-62038-4075022mmφ6φ6正反1050-1150600-62036-3838-40300750≥24mmXφ6φ5正反110080036-3836-38400460焊接厚对口间焊丝径焊接电流焊接厚对口间焊丝径焊接电流电弧电压焊接速度焊剂垫压度(㎜)隙(㎜)(㎜)(A)(V)(m/h)力(MPa)20-1.01.612024-2843.50.082270-30020-304430-1.50.093 400-425 25-28 7040-1.524375-400525-55028-3028-3040500.150-2.52425-45032-34350.114575-62520-304660-3.024475600-65032-3428-323040.50.1270-3.04650-70032-34370.1380-3.54725-77530-36340.14焊层说明焊层说明手工焊焊缝使用低氢型焊条，性能不低于母材金属。手工封底焊缝应保证焊透钢板厚度的1/3。埋弧自动焊焊缝应保证焊透钢板厚度的70-80%。板厚间隙焊丝直径焊接电流电弧电压焊接速度供丝速度(㎜)(㎜)(㎜)(A)(V)m/hm/h82.03500-55032-3530.189.71102.53550-60035-3825.91051123.04700-75036-3821.61221143.54750-80036-4021.61321B5.手工焊封底开坡口对接埋弧自动焊标准坡焊丝直径焊层焊接电流电弧电压焊接速度m/h(㎜)口(㎜)(A)(V)(m/h)1416V4411750-800750-80035-4036-382018.31001221851850-90038-4018.313520X3511650-700850-90038-403825.930.19713111850-90040-4120.3131碳弧气刨工艺守则JYF/QZ34-04-13主题内容与适用范围本守则规定了手工和自动碳弧气刨工艺及操作应遵守的规章。U接头缺陷等。技术要求碳弧气刨的电极材料应选用碳弧气刨专用的碳棒，且符合有关要求。1。1规格断面规格适用断面外形〔mm〕适用电流(A)形状(mm)电流(A)φ3170～2003×122200～250φ4190～2204×8240～280φ5240～2604×12260～300φ6270～3305×10350～400圆形φ7350～380扁形5×12400～450φ8400～4305×15450～500φ8450～5005×18480～530φ10500～5505×20500～550φ12550～6006×12550～600〔螺纹或锥体连接〕的碳棒。当第一根碳棒消耗时，另一根可以快速而便利地接上，保证操作连续而不中断。180℃左右烘干前方可使用。碳弧气刨枪应选用侧向送风的碳弧气刨枪，以保证金属熔渣的去除。电源对于自动碳弧气刨，依据掌握模式，可承受陡降外特性或平特性的直流电源。假设选用硅整流焊机作电源时，尤应防止超载，以确保设备安全。2。2材 质铸铁、铜及铜合金压缩空气

电 源极性直流反接直流正接尤其是自动碳弧气刨〕用的压缩空气必需清洁和枯燥，必要时应承受过滤装置。0.85～1.7m3/min。碳弧气刨操作工从事碳弧气刨操作的工人应经过培训合格。碳弧气刨操作工人应生疏所使用的设备，并能正确操作。碳弧气刨前的预备清理工作场地，在10M范围内应无易燃、易爆物品。碳弧气刨前应作如下检查：〔焊件〕线连线应结实。自动碳弧气刨时，信号〔电弧电压〕线应牢靠地接在焊件上。排解。运转应牢靠，且不跑偏。棒的伸出长度等应符合工艺要求。对于需要预热的材料，在气刨前应按相应的工艺要求进展预热。工艺参数手工碳弧气刨时，主要按碳棒直径选用电流，见2.1.2条。3。3刨槽尺寸宽(mm)深(mm)碳棒直径(mm)电流(A)电弧电压(V)行走速度(mm/min)气压(MPa)3380～420165011568380～420430～47011409100.45～0.58430～470840317805112013610480～5208901040～4451013#89017324500.5～0.661450211013840～8808901361016#9652319#890碳弧气刨操作需手动外，一切均自动进展，直至气刨完毕时按下停顿按纽。手工碳弧气刨可按以下要求进展操作：将碳棒夹持在碳弧气刨枪上，碳棒伸长度一般为80～100mm，当烧损至30~40mm时，应将碳棒重夹持到伸出长度。应先送风后引弧，防止引弧时产生夹碳现象。1～2mm。碳棒与焊件夹角一般为25°～40°。引弧后的气刨速度应稍慢一点，待金属材料被充分加热后再调至正常气刨速度。气刨完毕时应先熄弧后断气，以使碳棒冷却。气刨完毕后应彻底去除刨槽及其两侧的氧化皮、粘渣、飞溅等附着物。检查气刨槽应无夹碳、粘渣、铜斑及裂纹等缺陷，否则应准时去除。方法宽度允差深度允差刨槽中心相对焊缝中心的偏移手工≤2方法宽度允差深度允差刨槽中心相对焊缝中心的偏移手工≤2≤2±1≤2自动≤1≤1±0.5≤1安全事项操作者应穿戴好必要的劳保用品。碳弧气刨时不准用氧气代替压缩空气。不允许把碳气刨枪浸在水中冷却。焊接接头返修工艺守则JYF/QZ34-05-13主题内容与适用范围本守则规定了工业锅炉受压元件焊接接头返修的技术要求及工艺治理。修理中的焊接接头返修亦可参照使用。引用标准GB700 碳素构造钢GB711 优质碳素构造钢热轧厚钢和宽带钢GB713 锅炉和压力容器用钢板GB/T5117 碳钢焊条GB/T5293 GB/T14957熔化焊用钢丝技术要求材料要求符合GB700、GB711、GB713的碳素钢和一般低合金钢。符合GB/T5117GB/T5118GB/T14957GB/T5293的焊条、焊丝及埋弧焊用焊剂。焊工要求取得焊工合格证,并在合格证有效期内从事相应工程的焊接工作。返修焊工应了解图样及焊接接头返修方案中的有关技术要求。接头返修记录。焊接接头返修用设备及工装对焊接接头返修用焊机、应配备电流表、电压表并定期检定。配备手工碳弧气刨枪、砂轮机、角向磨光机、压缩空气机等。配备适用于焊接接头返修的工装，如滚轮架、螺纹支撑等。设备的安全使用应遵守GB9448中的有关规定。焊缝缺陷种类、位置及尺寸的标定明长度〔1。1焊缝缺陷的去除刨除缺陷前，返修焊工可查看射线照相底片，以推断缺陷的深度。去除方法可承受碳弧气刨或机械磨削：焊缝缺陷位置，刨除全部焊缝缺陷。承受机械方法去除缺陷时，可用角向磨光机、砂轮机、扁铲等工具。对缺陷的去除是否彻底有疑心时，可在返修焊前进展射线照相验证。刨槽外形及要求20mm，HB关。机械磨削的坡口内不得有沟槽、凹坑及其它缺陷，并使坡口与根本金属圆滑过渡。泽。返修焊接受压元件的返修焊应符合《固定式压力容器安全技术监察规程》中的有关规定，才能进展返修。艺评定合格的焊接工艺可用于返修焊。返修焊用焊条的烘干温度应与原产品焊接要求一样。需进展返修焊的焊件，可置于3°～15°上坡焊位置，以利于施焊。错开，一次焊层、焊道的厚度应不大于所使用的焊条直径。锅筒环、纵缝交接点处的返修，应先焊纵缝，后焊环缝。对易引起锅筒变形部位的返修，在返修焊前应考虑加支撑。1。钢号厚 度〔mm〕预热温度〔℃〕钢号厚 度〔mm〕预热温度〔℃〕最大层间温度〔℃〕备注Q235B、Q245RQ345R常用厚度250当环境温度低于0℃时预热≥3280～150300要求焊后热处理的焊件，返修后应进展焊后热处理。在返修焊过程中，除焊缝底层及盖面焊道外，可承受锤击法释放应力。返修焊缝经修磨后应与根本金属圆滑过渡并和原焊缝外形尺寸根本一样。返修焊工应按JB/T4308中的有关规定焊后打上焊工代号钢印或作其他标志。认为需要补充的其它检查工程。在水压试验中渗漏焊缝的返修焊要求：制止在与水接触的状况下进展返修，应将水排尽，方可进展。承受碳弧气刨或机械磨削方法去除全部焊缝缺陷。返修焊缝经焊缝外观检查合格后重进展水压试验。返修次数同一焊缝位置上的返修不得超过三次，焊接接头返修记录由质检部门存档备查。接责任工程师审核、技术负责人批准后，方可进展第三次返修。XJYF/QZ35-01-13适用范围2～50mm2mmABX 射线检测技术分为三级：A级—低灵敏度技术；AB级—中灵敏度技术；B级—高灵敏度技术。执行标准器》以及《固定式压力容器安全技术监察规程》等规程、标准、标准。检测人员 损检测资格。并负相应的技术责任。焊缝X射线检测底片评定和出具报告必需由取得射线Ⅱ级证书以上人员进展。检测设备和附件10～20％的余量。ZBY201-84、202-84、2043-84标准要求。用胶片系统。增感屏：应符合JB/T4730-2023标准的要求，慎重使用,保持屏面质量良好。 像质计：底片影像质量承受线型像质计测定。线型像质计的型号规格应符合定。要求。〔光学密度计4.50.056个月校验一次。外表要求和检测时机 片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对外表作适当修整。焊缝外表不得有任何可见的裂纹、气孔、夹渣及超标的咬边、未焊透、焊瘤、飞溅等缺陷。24h后进展射线检测。X射线检测工作程序和工艺实施X射线检测掌握程序图申请RTX射线检测申请。

RT拍片RTRT

RTRT6.2.1

审伤艺 出探告

RTX射线检测检查。6.2.2 检验连同有关资料一并交无损检测掌握系统责任工程师，着手预备探伤。X射线检测工艺 RTⅡ级或以上人员依据承受的有关资料制定X射线检测工艺,特别简单以及较大测工艺应由无损检测掌握系统责任工程师制定。X艺经无损检测掌握系统责任工程师审核可行，实施探伤。X射线检测实施探伤设备及附件的预备并装好胶片。胶片裁切应依据有效长度和焊缝宽度合理套切，尽量削减铺张。检查暗盒应不漏光，且干净，能保证胶片与增感屏接触良好。预备好铅质标记、磁钢、象质计等物品，以保证满足工作要求。焊缝外观检验并合格。工件检测编号规定和钢印标记位置。底片编号检测编号如下所示：×××××××××× 年 月 日拍片时间加拍代号〔非加拍不贴〕〔非返修不贴〕焊缝编号及底片序号产品编号焊缝类别代号为：A—纵焊缝、B－环焊缝、F－封头拼接焊缝、S－试板焊缝。返修代号为：R1、R2、R3123次返修。加拍代号为：J1、J2、J3123张底片。工件上每个拍片定位中心，离焊缝边缘15～20mm处打上定位指向箭头和分片号钢印，且“”与被检部位中心重合。布片与底片上标记片的有效长度和一次透照长度相对应。筒体纵缝及环缝：每条焊缝按≥20%有效评定长度进展进展探伤布片，贴片部位进展全部射线探伤。100%20%比例探伤，贴片部位在检验员认为最易消灭缺陷的部位(定位标记包括中心标记和搭接标记,,增拍与返修标识、返修次数)5mm。JB/T4730-2023标准选用，拍片时线形象质计应放在射线源侧焊缝侧。当不能在射线源侧放置时，可放于胶片侧，但必需做比照试验，使实际灵敏度F”标记。局部拍片抽检时除特别状况抽查。曝光参数的选择每台X射线机必需按要求制作曝光曲线，以供拍片时选择参考。为到达规定的底片黑度,15mA．mm的曝光量，以防止用短焦距和高电压引起的不良影响。焦距的选择必需满足JB/T4730-2023标准中几何条件方面的规定。KK≤1.1K≤1.03。X射线机开机前，应检查现场人员是否均已离开，然后开机拍片。并分别存放。X射线机使用应遵守《X射线拍片操作应遵守《X ,室安全操作规程》进展。底片观看底片应完全枯燥后,进展观看评定。底片观看应在无背景反射的遮光室内进展。底片评定按《X底片质量D，AB级：2.0≤D≤4.0。底片上象质计、标记齐全，摆放位置正确。象质指数按AB级和透照厚度的要求，到达JB/T4730标准的相应规定。焊道影像轮廓清楚。ΔL≥L2/2。底片上不得有药膜脱落、划痕、指纹、皱折和影响识别的伪缺陷。焊缝质量评定JB/T4730-2023标准进展分级。评。记录、报告、存档,,签字后加盖检测章,方可生效(注:复评和审核可由无损检测质控系统责任工程师同时进展)。检测报告、原始记录等技术资料应整理汇总,按台归档。:检测日期、工件名称及编号、探伤机型号、拍片参数〔KV、mA、f、t、暗室处理参数、拍片张数、有效片长、评定标准、缺陷名称、评定等级、返修状况、拍片部位示意图、检测人员签名或盖章。1

X射线拍片操作规程1、审查申请单，了解被检对象类别、厚度、材质、外型尺寸、外表检查是否合格，从而确定拍片长度、拍片比例、拍片百分比及拍片张数。2、工件内外划线：内外定位点必需一一对准，偏差不得≥±10mm。3、贴切片时，胶片暗盒中心线与内划线定位点〔双透则与外定位点〕重叠。4、铅标记定位中心箭头必需对准外划线定位点，以保证定位中心箭头投影在底片二分之一中心处。5、对镜头时应使用活动方向距离标杆，认真选好焦距，保证影相质量到达A