QC成果降低3汽轮机轴瓦振动值

降低3#汽轮机轴瓦振动值第一页，共三十五页。小组概况小组名称热电汽轮机QC小组注册编号成立时间2007年1月小组人数11人课题名称降低3#汽轮机轴瓦振动值接受QC教育课时72小时课题类型现场型活动时间2011.3—2011.12活动次数10次循环次数4次历年活动情况2007年、2008年获河北省优秀QC小组；2009年、2010年获全国冶金行业优秀QC小组2008年、2009年、2010年获全国优秀QC小组

小组成员以及组内分工姓名性别文化程度职务/职称组内分工刘占春男大专工区作业长组长/技术指导吴华涛男大专作业长助理副组长/技术指导吕自树男大专作业长助理副组长/技术指导张旭辉男高中班长/技师副组长/协调指挥李清源男大本作业长助理组员/实验配合黄占强男大专带班长/技师组员/实验配合郑丽军男高中带班长组员/实验配合董长清男高中带班长/助理技师组员/设备配合宁军普男高中带班长/助理技师组员/设备配合申卫东男高中带班长组员/设备配合魏秋红女大专工程师组员/数据统计兼成果发布第二页，共三十五页。

时间项目3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月选择课题现状调查设定目标分析原因

确定主要原因制定对策按对策实施检查效果制定巩固措施总结及下一步打算活动计划与进度完成情况表计划进度制表时间：2011年3月4日总体完成时间：2011年12月15日（1-10）（11-20）（21-31）（1-8）（9-20）（21-30）（1-31）（6.1-8.31）（9.1-11.30）（1-15）第三页，共三十五页。一、选择课题选择课题：降低3#汽轮机轴瓦振动值选题理由一:公司方针科学管理，转变观念，实现设备零故障选题理由二:厂部要求消除设备运行不良因素，降低设备故障选题理由三:设备现状月份7月8月9月10月5030484645011月12月424043良好振动值30um优秀振动值20um最大振动值48um合格振动值50um

小组通过查阅2010年7月—12月《汽轮机轴瓦振动记录》，提取3#汽轮机轴瓦振动原始数据，汇总如右图：

可知：3#汽轮机轴瓦振动值最大达到48um，符合汽轮机合格振动值50um，但是远远大于良好振动标准值30um及优秀振动标准值20um。

第四页，共三十五页。二、现状调查月份项目７月８月９月10月11月12月最大值振动值（um）42404348454648现状调查一小组通过查阅2010年7月—12月《汽轮机轴瓦振动记录》，提取3#汽轮机轴瓦振动原始数据，汇总如下表：３#汽轮机轴瓦振动值统计表

同时，小组又对与3#汽轮机同等技术参数的4#、5#汽轮机的轴瓦振动情况进行了调查。经查阅2010年7月-12月《汽轮机轴瓦振动记录》，汇总3#、4#、5#汽轮机的轴瓦振动值原始数据做出对比调查：3#、4#、5#汽轮机轴瓦振动值对比统计表

时间

项目７月８月９月10月11月12月最大值3#汽轮机振动值（um）424043484546484#汽轮机振动值（um）232422262322265#汽轮机振动值（um）22202121232424结论一

通过数据统计可知，2010年7月—12月3#汽轮机轴瓦振动值最大达到48um

，高于其同等技术参数4#、5#汽轮机的26um和24um。第五页，共三十五页。现状调查二小组对2010年7月—12月3#汽轮机轴瓦振动值超过优秀振动标准20um的部位进行了调查和分析,绘制轴瓦振动超标主次问题统计表与饼分图如下：3#汽轮机轴瓦振动超标主次问题统计表3#汽轮机轴瓦振动超标主次问题饼分图序号超标部位频数（um）累计频数（um）累计百分比（%）11#轴瓦振动大282871.823#轴瓦振动大73589.732#轴瓦振动大33897.444#轴瓦振动大1391005合计3939100结论二由于1#轴瓦振动大使得3#汽轮机轴瓦振动超标28um，占振动超标总值39um的71.8%，是主要问题。

70%2.6%7.7%71.8%17.9%1#轴瓦振动大2#轴瓦振动大4#轴瓦振动大3#轴瓦振动大第六页，共三十五页。将3#汽轮机轴瓦振动值降低到30um目标三、设定目标现状目标振动值（um）3048第七页，共三十五页。设定目标的依据汽轮机工艺标准规定：良好振动为≤30um优秀振动为≤20um

二、工艺标准

小组通过查阅《汽轮机轴瓦振动记录》得知：4#汽轮机轴瓦振动值最大为26um，5#汽轮机轴瓦振动值最大为24um。三、同类机组情况

3#汽轮机轴瓦振动值最大达到48um，主要问题:1#轴瓦振动大占振动超标总值的71.8%。

一、现状第八页，共三十五页。结论根据以上分析，小组确定课题目标：将3#汽轮机轴瓦振动值降低到30um。

小组通过查阅《汽轮机轴瓦振动记录》得知：3#汽轮机轴瓦振动值曾经达到过22um的历史最好水平。

五、历史最好水平1.计算同类机组振动超标值—小组根据同类机组4#、5#汽轮机振动情况做出调查表如下：

四、主要问题解决程度的计算2010年7月—12月4#、5#汽轮机振动超标值统计表

项目机组最大振动值（um）优秀标准值（um）超标值（um）平均（um）4#汽轮机2620655#汽轮机242042.主要问题解决程度的计算—小组认为：可以通过活动将3#汽轮机的振动超标值降低到4#、5#汽轮机的平均值5um。则：3#汽轮机振动值=48-39×71.8%＋5＝24.998≈25um第九页，共三十五页。四、分析原因小组成员经过现场调查和分析，通过召开“脑暴会”找出导致主要问题的原因，用关联图整理如下：润滑油温超标启动暖机不充分停机后盘车时间短动静间隙过小轴瓦紧力小轴瓦顶隙不当滑销系统卡涩汽缸变形运行维护不当油膜状态不良动静碰磨安装检修质量差进汽管道有预应力热膨胀不畅排汽温度高滑销间隙不当台板接触面积不足进汽管道布置不当1#轴瓦振动大第十页，共三十五页。五、确定主要原因针对末端原因，小组成员做出确定主要原因计划表，并逐一进行了确认：制表：魏秋红时间：2011/04/15序号末端原因确认标准确认方法确认过程确认结果结论确认时间确认人1滑销间隙不当纵向键及垂直键均符合装配说明所标明的间隙范围查阅装配说明、现场测量2011.04.13张旭辉宁军普2进汽管道布置不当左、右两侧进汽管道长度相等L南=L北=1750mm

查阅装配图纸、现场测量2011.04.13吴华涛张旭辉3润滑油温超标润滑油温35℃-45℃查阅《汽轮机设备维护标准》及《汽轮机运行记录》2011.04.10申卫东魏秋红4排汽温度高排汽温度≤60℃查阅《汽轮机设备维护标准》及查阅《汽轮机运行记录》2011.04.10李清源魏秋红5启动暖机不充分严格按照《15MW机组暖机表》进行暖机查阅《汽轮机设备维护标准》及《汽轮机启机确认表》2011.04.10吕自树董长清6动静间隙过小双列复速级：a=1±0.2mmb=3±0.2mmc=0.8-1.2mmd=44mm压力级：第1-5级a=2±0.2mmb=0.8-1.2mm第6-8级a=2.5±0.2mmb=0.8-1.2mm第9、10级a=3±0.2mmb=0.8-1.2mm查阅装配说明、现场测量2011.04.13郑丽军宁军普黄占强7轴瓦顶隙不当y=0.20-0.27mm查阅装配说明、现场测量2011.04.13郑丽军宁军普8轴瓦紧力小f=0.02-0.05mm查阅装配说明、现场测量2011.04.13宁军普申卫东9停机后盘车时间短停机后连续盘车至热膨胀值2mm以下查阅《汽轮机设备维护标准》及《汽轮机停机确认表》2011.04.10吕自树董长清10台板接触面积不足接触面积≥75%查阅装配说明、现场测量2011.04.13张旭辉宁军普确定主要原因计划表第十一页，共三十五页。确定主要原因过程一确认内容确认方法确认标准确认结果确认结论确认时间确认人123456701020304050607Page滑销间隙不当查阅装配说明、现场测量纵向键及垂直键均符合装配说明所标明的间隙范围非要因2011年04月13日张旭辉宁军普确认过程

小组查阅3#汽轮机《N15-3.43型15MW凝汽式汽轮机装配使用说明书》主要安装数据得知：其滑销系统间隙为纵向键：b1+b2=0.04-0.08mm，c=0-0.02mm，a=2mm；垂直键：b1+b2=0.04-0.08mm，c=3mm，a=3mm。如右下图所示：

b1b2ca

2011年4月13日，3#汽轮机待煤气停机。小组配合维修人员对滑销系统间隙进行了精确的现场测量。测量结果为：纵向键：b1+b2=0.05mm，c=0.014mm，a=2mm；垂直键：b1+b2=0.06mm，c=3mm，a=3mm，符合其装配要求。

各间隙配合符合装配要求纵向键示意图垂直键示意图acb1b2第十二页，共三十五页。确认内容确认方法确认标准确认结果确认结论确认时间确认人123456701020304050607Page确定主要原因过程二要因进汽管道布置不当查阅装配图纸、现场测量左、右两侧进汽管道长度相等L南=L北=1750mm

左侧管道长度大于右侧40mm且右侧管道中心线相差75mm，不符合装配要求2011年04月13日吴华涛张旭辉确认过程左侧进汽右侧进汽主蒸汽测量发现左侧进汽管道比右侧长40mm，将右侧管道割开后，在自由状态下即出现40mm豁口，并且其中心线相差75mm,如下图所示：40mm75mm

小组查阅了3#汽轮机的装配图纸，4月13日停机期间对现场进汽管道的布置进行了检查和测量，如图所示：1765mm1725mm第十三页，共三十五页。确定主要原因过程三确认内容确认方法确认标准确认结果确认结论确认时间确认人123456701020304050607Page查阅《汽轮机设备维护标准》及《汽轮机运行记录》润滑油温35℃-45℃润滑油温平均为40℃，符合设备维护标准非要因2011年04月10日申卫东魏秋红确认过程

根据《15MW汽轮机设备维护标准》-“汽轮机主要参数控制范围”规定：润滑油温为35-45℃。2011年4月10日，小组查阅2010年7月-12月《汽轮机运行记录》，汇总原始数据做出调查表如下：2010年7月-12月3#汽轮机润滑油温调查表月份项目7月8月9月10月11月12月平均润滑油温（℃）41414039394040

由调查表可知：3#汽轮机润滑油温平均为40℃，符合汽轮机设备维护标准。润滑油温超标第十四页，共三十五页。确认内容确认方法确认标准确认结果确认结论确认时间确认人123456701020304050607Page确定主要原因过程四排汽温度高确认过程查阅《汽轮机设备维护标准》及《汽轮机运行记录》排汽温度≤60℃排汽温度平均为48℃，符合设备维护标准非要因2011年04月10日李清源魏秋红

根据《15MW汽轮机设备维护标准》-“汽轮机主要参数控制范围”规定：排汽温度为≤60℃。2011年4月10日，小组查阅2010年7月-12月《汽轮机运行记录》，汇总原始数据做出调查表如下：2010年7月-12月3#汽轮机排汽温度调查表月份项目7月8月9月10月11月12月平均排汽温度（℃）49514947464648由调查表可知：3#汽轮机排汽温度平均为48℃，符合汽轮机设备维护标准。第十五页，共三十五页。确认内容确认方法确认标准确认结果确认结论确认时间确认人123456701020304050607Page确定主要原因过程五转速（rpm/min）冷态（min）热态（min）50020580020-305100030512003051300-300020-3010合计120-14030确认过程启动暖机不充分严格按照《15MW机组暖机表》进行暖机查阅《汽轮机设备维护标准》及《汽轮机启机确认表》启动暖机时间符合暖机表要求非要因2011年04月10日吕自树董长清

根据《15MW汽轮机设备维护标准》-“设备开机、停机操作程序及操作要点”规定如下：15MW机组暖机表15MW机组升荷暖机表负荷（冷态）时间（min）负荷（热态）时间（min）210352-463-654-666-956-869-1258-10612-15510-126合计2512-14514-155合计50

2011年4月10日，小组查阅2011年1月-3月《15MW汽轮机启机确认表》得知：期间3次启机均严格按照以上两表进行暖机。第十六页，共三十五页。确认内容确认方法确认标准确认结果确认结论确认时间确认人123456701020304050607Page确定主要原因过程六确认过程动静间隙过小查阅装配说明、现场测量装配说明所标明的间隙范围各间隙配合符合装配要求非要因2011年04月13日郑丽军宁军普黄占强

小组查阅3#汽轮机《N15-3.43型15MW凝汽式汽轮机装配使用说明书》主要安装数据得知：其动静各间隙为：双列复速级：a=1±0.2mmb=3±0.2mmc=0.8-1.2mmd=44mm，压力级：第1-5级a=2±0.2mmb=0.8-1.2mm第6-8级a=2.5±0.2mmb=0.8-1.2mm第9、10级a=3±0.2mmb=0.8-1.2mm，如右下图所示：

2011年4月13日，3#汽轮机待煤气停机。小组配合维修人员对滑销系统间隙进行了精确的现场测量，实测结果为：双列复速级：a=1.1mmb=3mmc=0.9mmd=44mm，压力级：第1-5级a=2mmb=1mm第6-8级a=2.6mmb=1mm第9、10级a=2.9mmb=0.9mm，符合其装配要求。

adbbccc双列复速级ab第1-8压力级第9、10压力级ab第十七页，共三十五页。确认内容确认方法确认标准确认结果确认结论确认时间确认人123456701020304050607Page确定主要原因过程七确认过程轴瓦顶隙不当查阅装配说明、现场测量非要因2011年04月13日郑丽军宁军普实测各轴瓦顶隙均符合装配要求y=0.20-0.27mm

小组查阅3#汽轮机《N15-3.43型15MW凝汽式汽轮机装配使用说明书》主要安装数据得知：其轴瓦顶隙为y=0.20-0.27mm。如右下图所示：

2011年4月13日，3#汽轮机待煤气停机。小组配合维修人员用压铅法对推力轴承前轴承轴瓦顶隙进行了精确的现场测量:将铅丝放在轴径最上部，所选铅丝的直径约为测量间隙的1.5倍，即φ0.5mm铅丝。然后将上瓦、轴承盖扣上，对称地紧固螺丝，并用0.03mm塞尺检查轴瓦结合面。铅丝压扁后用千分尺取中间最厚处测量其厚度为0.24mm。同样方法测得汽轮机后轴承轴瓦顶隙为0.23mm，发电机前轴承轴瓦紧力为0.25mm，均符合装配要求。y轴瓦顶隙示意图实测各轴瓦顶隙均符合装配要求。第十八页，共三十五页。确认内容确认方法确认标准确认结果确认结论确认时间确认人123456701020304050607Page确定主要原因过程八确认过程轴瓦紧力小查阅装配说明、现场测量f=0.02-0.05mm实测各瓦紧力符合装配要求非要因2011年04月13日宁军普申卫东

小组查阅3#汽轮机《N15-3.43型15MW凝汽式汽轮机装配使用说明书》主要安装数据得知：其轴瓦紧力为f=0.02-0.05mm。如右下图所示：

2011年4月13日，3#汽轮机待煤气停机。小组配合维修人员用压铅法对推力轴承前轴承轴瓦紧力进行了精确的现场测量：在上下瓦盖对口两个结合面B、C处各垫厚度b=c=0.2mm的铜皮，在轴瓦顶部与瓦盖之间A点处放上φ0.5mm的铅丝，将瓦盖压紧后测得A处铅丝厚度为a=0.17mm，则轴瓦紧力为f=0.20-0.17=0.03mm。同样方法测得汽轮机后轴承轴瓦紧力为0.03mm，发电机前轴承轴瓦紧力为0.04mm，均符合装配要求。实测各轴瓦紧力均符合装配要求。轴瓦、瓦盖示意图第十九页，共三十五页。确认内容确认方法确认标准确认结果确认结论确认时间确认人123456701020304050607Page确定主要原因过程九确认过程停机后盘车时间短查阅《汽轮机设备维护标准》及《汽轮机停机确认表》停机后连续盘车至热膨胀值2mm以下非要因符合停机操作要求2011年04月10日吕自树董长清

根据《15MW汽轮机设备维护标准》-“设备开机、停机操作程序及操作要点”规定如下：2.2停机步骤2.2.11投盘车，连续盘车到膨胀值降到2mm以下，停盘车，停齿轮泵。

2011年4月10日，小组查阅2011年1月-3月《15MW汽轮机停机确认表》得知：期间3次停机均严格按照以上操作要求进行停机。第二十页，共三十五页。确认内容确认方法确认标准确认结果确认结论确认时间确认人123456701020304050607Page确定主要原因过程十确认过程台板接触面积不足查阅装配说明、现场测量接触面积≥75%接触面积不足70%，不符合装配要求要因2011年04月13日张旭辉宁军普

小组查阅3#汽轮机《N15-3.43型15MW凝汽式汽轮机装配使用说明书》主要安装数据得知：台板接触面积应≥75%。

2011年4月13日，3#汽轮机待煤气停机。小组配合维修人员对台板接触面积进行了精确的现场测量(如下简图所示)：实测结果为：台板接触面积不足70%，不符合其装配要求。吊出机头，清理台板油垢均匀涂满红丹粉，放下机头进行人工推磨红丹粉被磨掉的白色部分为接触紧密部位第二十一页，共三十五页。确定主要原因结论小组全体成员确认，造成3#汽轮机1#轴瓦振动大的主要原因有两个：要因一进汽管道布置不当要因二台板接触面积不足第二十二页，共三十五页。六、制定对策要因

对策目标措施地点负责人完成时间1.进汽管道布置不当修正进汽管道布置南、北两侧进汽管道长度相等:L南=L北=1750mm

1、申请检修计划。2、停机冷却后测量南、北两侧进汽管道长度，确认差值并修正。3、重新焊接并吹管，进行打靶试验合格后完成对接。4、修订工艺文件。15MW机组厂房7m层

刘占春吴华涛张旭辉董长清申卫东

李清源2011年5月31日前

2.台板接触面积不足增大台板接触面积台板接触面积≥75%

1.申请检修计划。2、停机冷却后拆卸机头部分，对台板进行清理、打磨、找平。3、重新安装并涂红丹粉测量接触面积，确认其接触面积增大到75%以上。4.修订工艺文件。15MW机组厂房7m层吕自树郑丽军宁军普魏秋红黄占强

2011年5月31日前针对两个主要原因，小组制定了如下的对策表：对策表第二十三页，共三十五页。七、按对策实施实施一1、申请检修计划2、确认并修正两侧进汽管道长度3、安装调试修正进汽管道布置

2011年5月4日，由作业区向厂部管理科提交了3#汽轮机检修计划。

2011年5月17日，3#汽轮机计划停机中修。5月22日，小组配合维修人员拆掉汽机外部及两侧进汽管道保温层，松开弹簧校垫和导向支架。割开右侧管道，在自由状态下释放扭力使其中心线一致。并割开左侧管道去掉40mm，然后分别打磨焊口，重新吹管，并做打靶实验合格后进行对接。下图为现场实施情况：

5月24日，3#汽轮机两侧进汽管道完成对接。小组配合维修人员对其重新进行精确测量，确认左、右两侧长度相等L南=L北=1750mm。4、修订工艺文件由小组成员魏秋红负责对3#汽轮机的工艺文件进行了修订。结论一该项对策实施后，3#汽轮机的南、北两侧进汽管道长度相等。割开两侧进汽管道左侧去掉40mm，右侧重新对接对接完成

第二十四页，共三十五页。实施二增加台板接触面积1、申请检修计划2、处理台板3、安装调试4、修订工艺文件

2011年5月4日，由作业区向厂部管理科提交了3#汽轮机检修计划。

2011年5月17日，3#汽轮机计划停机中修。经过自然冷却机组揭大盖，把机头吊开后，对台板进行清理，打磨、找平。下图为现场实施情况:

清理积垢进行打磨

处理后台板

结论二5月21日，3#汽轮机台板处理完成。小组配合维修人员对台板与机头接触面积再次涂红丹粉进行了检测，检测结果为：其平面接触均匀，且接触面积增大到90%。

由小组成员魏秋红负责对3#汽轮机的工艺文件进行了修订。该项对策实施后，3#汽轮机的台板接触面积增大到90%。

第二十五页，共三十五页。八、检查效果轴瓦振动值检查检查效果一

小组查阅2011年6月、7月、8月《汽轮机轴瓦振动记录》，绘制如下统计表：月份项目6月7月8月最大轴瓦振动值（um）222123233#汽轮机轴瓦振动6月、7月、8月统计表

结论一3#汽轮机轴瓦振动值由原来的最大48um降低到23um。

第二十六页，共三十五页。检查效果二实施后目标完成情况目标振动值（um）4830实施后实施前23结论二

对策实施后，完成了将3#汽轮机轴瓦振动值降低到30um的活动目标。

第二十七页，共三十五页。检查效果三

实施前、后主要问题变化情况

对策实施后，1#轴瓦振动大不再是主要问题。主要问题变成了4#轴瓦振动大。

结论三小组对2011年6月—8月3#汽轮机轴瓦振动值超出优秀振动标准20um的具体部位再次进行调查和分析,绘制饼分图对比如下：70%2.6%7.7%71.8%17.9%1#轴瓦振动大2#轴瓦振动大4#轴瓦振动大3#轴瓦振动大4.2%6.9%68.5%20.4%4#轴瓦振动大3#轴瓦振动大2#轴瓦振动大1#轴瓦振动大实施前

实施后

第二十八页，共三十五页。实施后获得的经济效益检查效果四

由于3#汽轮机的振动呈负荷区域性，为了机组安全，我们只能采取3#机满负荷，由4#、5#机保证进汽压力的调整方式，因此无法从发电量上来计算本次小组活动所获得的经济效益。检查效果五实施后获得的社会效益

本次课题针对3#汽轮机振动所表现出的特点，对引起振动的原因进行了细致的分析和判断，并通过小组活动予以消除，有效地避免了机组振动过大而可能引起的危害和严重后果，保证了机组的安全稳定运行。在确保完成公司发电任务的同时，减少了高炉煤气等二次能源的浪费和环境污染