油井管生产线工艺及加热系统节能综合改造项目可行性研究报告

PAGE油井管生产线工艺及加热系统节能综合改造项目可行性研究报告油井管生产线工艺及加热系统节能综合改造项目可行性研究报告目录TOC\o"1-2"\h\z\u第一章总论 1第一节项目名称及承办单位 1第二节可行性研究编制单位 3第三节研究工作的依据与范围 3第四节简要研究结论及主要经济技术指标 6第二章项目提出的背景及必要性 16第一节项目背景 16第二节沼气发电有关优惠政策 18第三节项目建设必要性 18第三章建设规模与内容 20第四章建设条件与厂址 21第一节厂址现状 21第二节厂址建设条件 21第五章技术、设备和工程方案 24第一节技术方案 24第二节主要设备方案 37第三节工程方案 38第六章节能措施 48第七章环境保护、劳动安全卫生 51第一节环境保护 51第二节劳动安全卫生 53第三节消防 56第八章组织机构与人力资源配置 58第九章项目实施进度 61第十章项目招标方案 63第十一章投资估算及资金筹措 65第一节投资估算 65第二节资金筹措 66第十二章财务评价 67第十三章结论 69PAGE69第1章总论1.1项目名称、主办单位及企业负责人项目名称：油井管生产线工艺及加热系统节能综合改造项目主办单位：江苏常宝钢管股份有限公司项目建设地点：江苏省##市延陵东路常宝钢管厂区内建设单位法人代表：建设项目负责人：1.2企业概况江苏常宝钢管股份有限公司是江苏省无缝钢管专业生产厂家、国内无缝钢管自主进出口会员单位之一。具有近50年无缝钢管制造历史，具备较强的技术开发能力和制造经验。是“中国免检产品”企业、“冶金部优质产品企业”、“江苏省名牌产品企业”、“江苏省优质产品企业”、“江苏省高新技术企业”。该公司以石油管材为热轧无缝管主导产品，成为列入“中石油”“中石化”采购网的主流供应商，供应各大油田，并大批出口美国、加拿大、德国、日本、韩国、新加坡、菲律宾、马来西亚等以及港澳台等地区。油井管系列的石油管国内销售和出口量位居全国第三，小口径电站高压锅炉管替代进口并出口，技术质量水平名列国内前三。2008年该公司销售收入24亿元，实现利税2.25亿元，出口创汇1.5亿美元、占销售总额的44％，企业的经济效益和可持续经营能力登上一个新台阶。目前，“常宝钢管”正进一步落实科学发展观，以“持续、和谐、共赢”经营理念，以产品创新、专业化发展为重点，企业向差异化、高效率、生态型的品牌方向发展，创建一流特色的无缝钢管精品制造商。该公司在发展过程中，大力推进节能降耗工作，建立了能源管理网络体系，设立能源环保职能部门—能源环保部，负责能源管理工作，一方面通过建立、健全各项能源管理规章制度，强化培训、考核，做好全厂能源基础管理。另一方面，投入大量资金，淘汰陈旧设备及老工艺生产设备，有效减少能源浪费，并积极推广应用节能新技术，倡导资源综合利用，提高能源利用效率。该公司通过近几年持续的管理改善和技改投入，使该公司吨钢综合能耗、万元产值能耗、吨钢新水消耗逐年下降，近三年分别下降6.21%、14.47%、31.80%，达到了国内同行业先进水平。08年该公司万元产值综合能耗达到了236.03公斤标准煤/万元，工业增加值综合能耗达到了100.00公斤标准煤/万元，工业用水重复利用率达到了93.26%。在实现企业发展的同时，取得了较好的社会效益。1.3项目概况1.3.1项目基本情况江苏常宝钢管股份有限公司油井管生产线是专业生产油田行业用油井管（OCTG）的无缝钢管深加工线，该生产项目符合《产业结构调整指导目录(2007年本)》中鼓励类项目要求，其主要产品为低、中、高级的全系列油管（TUBING）和套管（CASING），年生产能力22万吨。随着石油行业不断发展，对油井管的品质及生产效率提出了更高的要求，该公司现有生产线设备及生产流程为90年代初水平，部分设备工艺落后，部分设备能源利用效率偏低，单位产品能耗居高不下。2008年该公司生产油井管总计21.8万吨，消耗的等价综合能耗为75138.47吨标煤，单位产品等价综合能耗为344.67千克标煤/吨管。为有效提高能源利用效率，降低产品单耗，该公司拟对油井管生产线及加热系统进行工艺综合节能改造。1.3.2主要改造内容常宝钢管油井管生产线工艺及加热系统节能技术改造项目主要内容包括：缩短工艺流程，淘汰落后设备，采用节能高效140六辊矫直机、排锯机、进口4轴高效管体车丝机等提高综合成材率；采用高效换热器、高速烧嘴，PLC全自动控制技术，对环形加热炉、再加热炉以及热处理炉三大加热系统进行节能改造；生产线采用全直流调速、钢管自重滚动替代电动横移链式移动，对200kW空压机增设节电系统等。1.3.3项目建设必要性随着石油行业不断发展，对油井管的品质及生产效率提出了更高的要求，该公司现有生产线设备因工序落后，部分设备效率偏低，单位产品能耗偏高，如不及时进行节能改造，产品单耗将居高不下，现有生产线已不能满足现代低能耗、高效率生产需要。为了响应国家对节能减排的要求，实现“十一五”总体节能目标，满足江苏常宝钢管股份有限公司发展战略的需要，提高产品的综合成材率，降低单位产品的能源消耗量和生产成本，提高产品的市场竞争力，江苏常宝钢管股份有限公司拟对油井管生产线进行一系列工艺综合节能改造。充分利用该公司现有的优势，以科学发展观统揽全局，以发展为主体，以市场为导向，以技术创新为动力，大力发展高端产品，并进一步形成循环经济和可持续发展。本项目通过对原生产工艺进行综合改造，缩短工艺流程，淘汰落后设备，采用节能高效的140六辊矫直机、排锯机、进口4轴高效管体车丝机等设备，达到提高综合成材率的效果；通过采用高效换热器、高速烧嘴，PLC全自动控制技术，对环形加热炉、再加热炉以及热处理炉三大加热系统进行节能改造，生产线采用全直流调速、钢管自重滚动替代电动横移链式移动，为200kW空压机增设IR5000节电控制系统等一系列的节能改造措施，达到提高能源利用率、降低产品能耗的效果。1.4编制依据与原则1.4.1编制依据（1）江苏常宝钢管股份有限公司《油井管生产线工艺及加热系统节能综合改造项目》可行性研究设计委托书；（2）常宝钢管关于油井管生产线改造项目可行性研究的有关技术要求。（3）《投资项目可行性研究报告编制指南》1.4.2编制原则（1）根据项目的实际情况合理组织，精心设计。（2）在满足系统工艺技术经济指标要求的前题下，力求节约资金，降低工程造价。（3）技术装备水平先进、适用、可靠，以求在保证生产线整体水平先进的前提下，尽可能降低建设投资费用。（4）研究与设计中力求生产工艺布局紧凑合理，工序完备且衔接顺畅，适应市场变化能力强。配置齐全的产品质量检测手段，尽可能提高成材率，努力降低原材料消耗。（5）整个工程项目在保证正常生产的前提下，尽可能节省能源消耗，减少温室气体的排放，为实现循环经济的发展提供有利条件。（6）高度重视环境保护，采取先进的“三废”处理方法保持生态平衡，认真贯彻三同时原则，使工程“三废”达标排放。（7）认真贯彻执行国家和地区的有关政策、法规与规范。如能源利用、环境保护、劳动安全以及工业卫生、消防等技术要求，均在总体设计中考虑。1.5项目建设进度本改造项目改造周期预计为14个月。生产线建设进度见表1-1。表1-1项目建设进度表时间工程内容2009年2010年56789101112123456项目调研、方案论证设备选型订货现场施工设备安装及调试工人培训试生产、项目鉴定验收☆1.6投资估算和财务评价1.6.1投资估算和资金筹措投资需求：本项目总投资为4150万元。资金筹措：本项目所用资金全部由江苏常宝钢管股份有限公司自筹。1.6.2财务评价项目改造后，项目增量投资财务内部收益率为59.88%，财务净现值大于零，增量项目投资回收期1.49年。财务指标表明，本项目在实现预期的情况下，在财务上可以接受。1.7研究结论1.7.1能源供应该技改项目实施后所需要的能源种类与项目改造前没有变化，只是数量上有所减少，原有的能源供应和动力系统足够支持该项目的实施。其中原煤采购主要来自山西晋城和河南焦作的煤矿，供应可以得到保证。天然气是由港华燃气公司通过管道进行供应，企业与供气商签有供气合同，供应量可以得到保证。电力仍采用该公司原有的供配电系统，项目改造后，生产线的总装机容量没有增加，因此原有的供电系统可以满足该项目的电力供应。蒸汽全部由振华热电厂供应，项目实施前后用量没有明显变化，供应可以得到保证。生产用水由当地自来水公司提供，供应可以得到保证。1.7.2项目工程技术方案1.7.2本项目拟通过对穿孔机加工辊、顶管机大齿条优化改造，由原来的高压交流轧制改为直流调速轧制，使轧制精度得到有效控制；对顶管和张减机组的自动控制系统更新和优化，提高钢管长度及壁厚的控制精度；对生产线中重点环节之一的钢管台架进行优化改造，将钢管电动横移链式移动改为自重滚动，减少电能消耗；通过淘汰精整线落后设备，采用国内先进的140六辊矫直机，使原来的单倍尺管矫直锯切5刀变为双倍尺管矫直锯切3刀，减少2刀切头工序，降低锯切时间及刀片的损耗，提高矫直精度和成材率；通过采用先进的合金排锯机，由原来的1分20秒锯切4根钢管提高到同样时间内锯切10根钢管，可大大提高锯切效率；通过以上工艺流程的优化改造，综合成材率从86%提高到89%，1.7.2本项目拟对环形炉、再加热炉进行综合改造，优化炉体结构，采用高效换热器、提高空气预热温度，采用先进的亚高速烧嘴、PLC全自动控制，减少能源损耗；对热处理炉加装天然气节气装置，减少天然气消耗。通过改造，可提高加热强度，缩短加热时间，提高燃烧效率，使加热炉系统能源消耗达到先进水平。为一台200kW空压机增设IR5000节电系统。1.7.3节能本项目实施后，改造后比改造前预计每年可节约原煤9886.032吨、电力884.51万千瓦时、天然气96.35万立方米，折11535.2吨标煤。产品单耗由344.67千克标煤/吨管下降到291.76千克标煤/吨管。1.7.4环保本项目中对加热炉进行综合改造后，燃煤效率得到较大提高，可减少大量的原煤消耗，有效的减少了对大气的二氧化碳排放和烟气污染。1.7.4经济评价本项目从投资财务角度分析是可行的。1.8主要经济指标表序号指标名称单位指标值备注1项目总投资万元41501.1设备投资万元35501.2设备安装费万元4501.3土建费万元501.4其他费用万元1002生产规模2.1改造前油井管产量万吨21.82.2改造后油井管产量万吨21.83年运行时间小时72004主要用能量4.1改造前原煤吨49507电力万千瓦时6463.8天然气万立方米963.5蒸汽吨311764.2改造后原煤吨36920.97电力万千瓦时5579.29天然气万立方米867.15蒸汽吨311765综合能耗节约量吨标煤11535.186原材料节约量圆钢管坯消耗节约量吨85447建设期年18盈利能力8.1节能和综合利用年收入万元30248.2新增利润总额万元24839财务评价指标9.1增量项目投资财务内部收益率%59.889.2增量项目投资财务净现值万元92119.3增量项目投资回收期年1.49第2章市场预测分析2.1产品市场分析本项目是立足于原有油井管生产线上的综合节能改造工程，不直接形成产品，产品产量及销售渠道与项目改造前基本一致，只是形成原煤、电力、天然气和原材料圆钢管坯的节约量，因此对本项目的产品市场分析简略。2.2产品的竞争力分析本项目只产生能源和原材料的节约量，产品的产量及销售渠道与项目改造前基本一致，竞争力分析简略。2.3价格预测本项目产生能源和原材料的节约量，参照改造前该公司能源采购价，原煤按1100元/吨、电力按0.72元/千瓦时、天然气按3.14元/立方米、圆钢管坯按2000元/吨计。2.4市场风险预测根据目前的市场状况，近期国内外能源紧张，江苏常宝钢管股份有限公司针对生产线及加热系统的综合节能改造项目，既为企业节约了能源消耗，又减少了烟气排放，在目前能源价格日益上涨的时期，为该公司的发展带来了蓬勃生机，不存在市场风险。第3章工程技术方案3.1项目组成本次江苏常宝钢管股份有限公司油井管生产线工艺及加热系统节能综合改造项目由三个主要部分组成，第一部分是对环形炉和再加热炉两大加热系统进行综合改造，第二部分是对油井管生产线的工艺流程的优化和专用设备的节能改造，第三部分是对生产线进行全直流调速改造和空压机变频调速改造，所以本项目生产工艺的分析主要为这三部分的技术分析。3.2工艺技术方案的选择3.2.1选择工艺技术方案的原则工艺成熟、技术可靠、装置的运转率高；工艺流程先进、能量综合利用合理；控制优化、操作方便；控制污染，三废排放符合国家规定的标准。3.2.2原有生产工艺流程项目实施前工艺流程图如下：管坯准备加热穿孔缩口穿芯棒钢管上料顶管松棒再加热管坯准备加热穿孔缩口穿芯棒钢管上料顶管松棒再加热张减冷床矫直锯切精整脱棒高压除鳞打捆、调拨转运检验性能试验1#车丝1#螺纹检查管拧水压2#车丝保护环拧接测长、称重、打印、喷标、涂色环、涂油干燥收集入库入库1#管端缩口1＃喷沙2#管端缩口2#螺纹检查2＃喷沙热处理加厚芯棒加热工艺流程说明：管坯经表面处理后人工检查，对影响后续产品质量的缺陷进行清除，合格的管坯进入生产流程。按生产作业计划对管坯进行长度分段投料，将投料的管坯送加热炉进行加热，按工艺规程加热到规定温度后出炉。出炉的管坯进行端部定心，定心后的管坯进入穿孔机制成毛管。将芯棒插入毛管后进行端部缩口，缩口后的毛管连同芯棒进入顶管机进行轧制，轧制后的荒管经松棒机后，在脱棒机进行脱棒处理。芯棒进入循环使用，荒管进行杯底切除。荒管进入再加热炉加热后，经高压水除表面氧化铁皮后进行张减轧制成合格的成品长管，在冷床冷却后，进行管体矫直，按要求将长管进行长度分段，再经无损检测和人工表面检查和尺寸检验，对合格的管体进行标识，再将其打捆入库。在进行管材的深加工时，需从库中统一取出半成品上料，合格热轧无缝钢管经通径检验，合格钢管管端部经液压镦粗成型，进入热处理炉，经性能测试合格后，钢管一端经缩口后进行车丝，接着管道螺纹检测，合格产品经喷丸机喷沙后进行管拧接，再进行水压实验，合格钢管的另一端要经过缩口、车丝、螺纹检测和喷沙等工艺，再拧接内、外保护环，最后对钢管进行测长、称重、标识、干燥，打捆包装成品入库。3.2.3原工艺流程及设备中存在的问题环形加热炉、再加热炉以及热处理炉三大加热系统较为陈旧，加热效率仍处于90年代的水平，存在很大的节能空间。其中环形加热炉每吨钢管约耗煤154千克原煤；再热炉每吨钢管约耗煤41千克原煤；热处理炉每吨钢管约消耗天然气39.8立方米。穿孔机、顶管和张减机组的控制系统较为落后，使得在轧制过程中无法有效控制钢管长度及壁厚的精度，影响了钢管的合格率。前半个工序中，从“矫直”往后，到“钢管上料”之间的精整线设备较为落后，工序过程较长，不仅影响了生产效率，还降低了成材率。在用的两台车丝机陈旧老化，不仅生产效率低下，而且也影响了产品的合格率，已渐渐无法跟上现在的品质与产量需求。目前该公司有4台40m3螺杆空压机，其型号为ML200-2SW/C，运行功率为200kW，在运行时负荷会经常发生变化，在低负荷或卸荷运行时，空转电流仍然很大，其中大部分电流不是用来做有用功，而是机械在额定转速下的空转损耗，造成了电能的浪费。3.2.4改造方案A、对于将原煤做为燃料的环形加热炉和再加热炉，为了能够精确控制炉温曲线，提高燃烧效率，本项目将淘汰加热系统中现有的普通烧嘴和两行程的换热器，更新为亚高速烧嘴和四行程的换热器，换热器的材质由普通钢变为不锈钢，这样不仅可以提高烧嘴的燃烧速度，还可增大换热器的热交换面积，并提高其热传导率，由此可整体提高加热炉的燃烧效率；为了配合高效的烧嘴和换热器，将更新加热炉的自动控制系统，使其能更加精确的控制燃烧过程。经过改造后，环形加热炉系统的吨管煤耗可以降低36千克/吨管，再加热炉系统的吨管煤耗可以降低10千克/吨管。B、对于将天然气做为燃料的热处理炉，本项目将采用EMK-5-GAS型多级磁王燃料节能器做为热处理炉的节气装置。该装置是高科技钴镍合金永久磁铁产品，一根磁棒拥有三根磁极，且磁通量为一根磁极之三倍，是专门针对油气燃料机械所开发，利用多极磁场技术改变燃料中的氢原子结构，可将未完全燃烧之粒状物质、碳氢物(HC)、氮氧化物(NO)及一氧化碳(CO)再度燃烧，达到完全燃烧，以提升燃烧效率，并降低排气污染。安装该装置后，热处理炉的节气率可达10%-15%。C、对穿孔机加工辊、顶管机大齿条进行优化改造，由原来的高压交流轧制改为直流调速轧制，使轧制精度得到有效控制；对顶管和张减机组的自动控制系统进行更新和优化，加强对钢管长度及壁厚的控制精度。该项可使生产线吨管电耗下降14.5千瓦时/吨管。D、变更工序，缩短工艺流程，省略调拨运转、精整、检验、入库、钢管上料等中间环节，精整线上采用国内先进的140六辊节能高效矫直机，淘汰落后设备，由原来的单倍尺管矫直锯切5刀变为如今的双倍尺管矫直锯切3刀，减少切头工序，降低锯切时间及刀片的损耗，提高矫直精度和成材率；采用先进的合金排锯机，增加同时锯切的管数，提高锯切效率，对生产线中重点环节之一的钢管台架进行优化改造，将钢管电动横移链式移动改为自重滚动，减少电能消耗；。E、采用国外进口的新型高效车丝机（型号：TCN14-2TZ），提高车丝效率及车丝精度，每根钢管车丝时间相比之前节约10秒钟，可较大程度上提高油井管整条生产线的生产效率，同时也能提高产品合格率及产品质量，车丝效率可提高16%，合格率提高0.6%。经过D、E两项生产工艺方面的节能改造，整条生产线综合成材率可由改造前的86%提高至89%，产品合格率由85%提高到95%，使生产线吨管电耗下降21千瓦时/吨管。F、为其中一台空压机增设IR5000控制系统，该系统内含变频器，使变频器能够根据储气罐压力自动调节运行频率，可最大程度的节约空压机电能。增设该控制系统后可节约空压机运行功率约60kW。3.2.5项目实施后工艺流程图管坯准备加热穿孔缩口穿芯棒性能试验顶管松棒再加热管坯准备加热穿孔缩口穿芯棒性能试验顶管松棒再加热张减冷床锯切矫直脱棒高压除鳞炉窑综合改造，采用高效烧嘴、换热器，进行自动控制系统改造，精确控制炉温曲线，提高燃烧效率穿孔，对机组传动齿条梁及穿孔轧辊进行优化改造，提高传动效率使轧制精度得到有效控制，大大提高产品成材率，同时，减少能源消耗炉窑综合改造，采用高效烧嘴、换热器及新型晶体纤维高效保温材料，进行自动控制系统改造，精确控制炉温曲线，提高燃烧效率工序变更，缩短工艺流程，省略调拨运转、精整、检验、入库、钢管上料中间环节，采用节能高效矫直机通过对张减传动系统进行综合改造，优化改进传动效率，大大减少轧制负荷，提高轧制精度，减少废品的产生1#管端缩口1#车丝1#螺纹检查接箍通径2#管端缩口2#车丝2#螺纹检查保护环拧接测长、称重、打印、喷标、涂色环、涂油干燥收集入库采用进口高效车丝机，提高车丝效率及车丝精度，车丝效率可提高16%，合格率提高0.6%。加厚热处理天然气节气装置，EMK-5-GAS型燃料节能器芯棒加热天然气节气装置，EMK-5-GAS型燃料节能器，节气率为10%~15%3.3主要工艺设备选择项目主要设备：加热炉燃烧系统两套：其中烧嘴由原先的普通更换为亚高速烧嘴；换热器由原先的两行程变为四行程，材质由普通钢变为不锈钢。天然气节能器一套：型号：EMK-5-GAS；进口车丝机两套：型号：TCN14-2TZ，功率：100kW；空压机节电系统一套：型号：IR5000，功率：200kW。其他设备见工艺设备一览表，表3-1。表3-1工艺设备一览表序号设备名称型号规格单位台数备注1管体车丝机辅机350kW套12油套管接箍机及步进梁TCN12-2TZ，100kW套13特珠扣精整线辅机55kW套14车丝机用排屑机5.5kW套25螺纹抛丸装置GS-0722A，10kW套26数控管螺纹车床QK1319G，30kW套27测长、称重、涂色环、打印、喷标装置40kW套18张减机齿轮箱套19涂油烘干设备3.7kW套110空压机节电系统IR5000,200kW套111测长称重套112车丝机辅机控制系统PT70,20kW套213机架套114天然气节能器EMK-5-GAS套115加热炉燃烧系统套217水处理系统套118乳化液处理设备套119显微镜套120碳硫分析仪套121氮氢氧分析仪套122小型机套123轧辊套124大齿条套125车丝机TCN14-2TZ，100kW套2第4章生产规模、原材料、燃料及公用设施情况4.1生产规模江苏常宝钢管股份有限公司油井管生产线是专业生产油田行业用油井管（OCTG）的无缝钢管深加工线，其主要产品为低、中、高级的全系列油管（TUBING）和套管（CASING），年生产能力22万吨。本项目实施前（2008年）年生产油井管共计21.8万吨，生产时间为7200小时。项目实施后生产能力不发生变化。4.2原材料供应及消耗量本项目实施前，该公司油井管生产线的综合成材率为86%，按照年产21.8万吨计算，全年需采购圆钢管坯253488吨，材料来源比较广泛，遍布于江苏、山东、浙江、湖南等省的圆钢制造厂家。项目实施后，产品成材率可达到89%，按原产量计算，全年需采购圆钢管坯244944吨，较项目实施前节约管坯8544吨。4.3能源供应及消耗量江苏常宝钢管股份有限公司生产耗能主要为原煤、电力、天然气和蒸汽，其中原煤采购主要来自山西晋城与河南焦作的煤矿，以无烟煤为主；天然气供应是由港华燃气公司通过管道接入该公司厂区；电力供应全部来自社会电网，供电等级为35kV，生产线的总装机容量在项目实施后没有增加，因此原有的供电系统可以保证该项目的电力供应。蒸汽全部由振华热电厂供应，项目实施后用量不发生明显变化。4.4资源利用合理性分析本项目是对现有油井管生产线进行的综合节能改造项目,其生产线的产能没有发生变化，而是有效的缩短了生产流程，提高了产品的综合成材率，减少了能源消耗。项目实施后无需更改原有的采购途径和能源供应线路，不管原材料，还是燃料、动力等资源的利用都是十分合理的。第5章厂址选择该项目是在现有厂址和厂房基础上进行的改造项目，生产线基础不动，厂房不需扩建。因此对本项目的厂址选择分析简略。第6章总图运输6.1概述本项目位于江苏常宝钢管股份有限公司厂区内部，该厂区所在的戚墅堰区位于##的东部，该区地处长江三角洲金三角中心，与上海南京两大城市等距相望，沪宁铁路、沪宁高速公路、312国道、京杭大运河横贯全区，地理位置优越，水陆交通非常便利。发达的公路和水路运输为本工程的原料、燃料的运进和成品的运出提供了方便的条件。6.2厂区总平面布置本项目为江苏常宝钢管股份有限公司油井管生产线综合节能改造项目，具体为：改造原生产线的部分流程和落后设备；改造原加热炉的燃烧系统；为空压机增设节电控制系统。项目实施地点在原厂房内油井管生产线上，生产线基础不变动，厂房不需扩建。厂区总平面布置在本次技改前已经形成，本次不作变动。6.3运输设计6.3.1货物运输量本项目实施后，原料年运输量较实施前有所减少，约为24万吨；原煤年运输量也较实施前有所减少，约为4万吨；油井管产量保持不变，需向外运输21.8万吨。6.3.2运输工具本项目货物运输方式有水运，汽运及铁路运输。货物运输除厂方自有运力运输部分外，其余由社会运力承担。6.3.3道路保持江苏常宝钢管股份有限公司现有生产区道路不变，能够满足生产、运输和消防等多功能的需要。6.4管线设计车间内管线有：给水管、排水管、排水沟、消防水管、电缆管沟、通讯线和道路照明等。热力管和天然气管架空敷设，其余管线埋地敷设。消防水管沿道路一侧布置，其它管线按照管线的埋设深度，自建筑物基础开始向外由浅至深埋设。管线和管沟横穿道路时，管顶至道路路面结构层底面的垂直净距不应小于0.4米，不满足要求时应作加固处理。防护套管和管沟的两端伸出道路路缘石以外的长度不应小于1.0米。架空管线跨越道路时，净空应满足5.0米。6.5绿化及消防6.5.1绿化为了美化和净化厂区周围环境，为员工创造一个优美安静、赏心悦目的生产、生活环境，在建筑物四周、道路两侧和空闲地带种植一些适于当地生长的花草和树木。6.5.2消防在建筑物四周设有环行道路或通道，以满足消防汽车的通行。在道路旁设有消防水管和消火栓，以满足消防用水要求。厂区消防由该公司统一安排。6.6土建根据本项目实际情况，本次技改无扩建、新建土建建筑物。第7章建筑、结构该项目是在现有厂房基础上进行的改造项目，生产线基础不动，厂房不需扩建。因此对本项目的建筑、结构分析简略。第8章环境保护8.1设计依据以国家颁布和实施的关于环境的政策、标准为依据。8.1.1环境质量标准（1）大气：《环境空气质量标准》（GB3095-1996）二级标准；（2）地表水：长江执行《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）II类标准，内河执行《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）IV类标准，其中SS执行《地表水资源质量标准》（SL63-94）；（3）噪声：《城市区域环境噪声标准》（GB3096-1993）3类、4类标准。8.1.2污染排放标准《建设项目环境保护设计规定》（87）国环字第002号文《冶金工业环境保护设计规定》YB9066-95《环境空气质量标准》GB3095-1996二级《地表水环境质量标准》GB3838-2002II类《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996二级《锅炉大气污染物排放标准》GB13271-2001II时段《工业炉窑大气污染物排放标准》GB9078-1996二级《污水综合排放标准》GB8978-1996一级《钢铁工业水污染物排放标准》GB13456-92一级《工业企业厂界噪声标准》GB12348-90II类8.2工程概况本技改项目主要内容包括：缩短工艺流程，淘汰落后设备，采用节能高效140六辊矫直机、排锯机、高压水除磷设备、进口4轴高效管体车丝机等提高综合成材率；采用高效换热器、高速烧嘴，PLC全自动控制技术，对环形加热炉、再加热炉两大加热系统进行节能改造；生产线采用全交流变频调速、钢管自重滚动替代电动横移链式移动，新型水冷式喷油螺杆空气压缩机替代高污染活塞有油空压机等。8.3主要污染源及治理措施本项目是在原油井管生产线基础上进行的节能技术改造项目，改造后没有新的污染源产生，生产线的废气、废水和废渣的排放量不仅没有增多，还因能源消耗量的减少而有所下降。原生产线都已通过环评检测，“三废”排放均达到国标要求，因此本项目实施后仍采用原生产线的治理措施，在此不另做分析。8.4环境检测及环保管理机构8.4.1环境管理机构的设置环境保护管理机构的基本任务是负责组织、落实、监督本企业的环境保护工作。环境保护管理机构的主要职责如下：贯彻执行环境保护法规和标准；组织制定和修改本单位的环境保护管理规章制度，并监督执行；制定并组织实施环境保护规则；领导和组织本单位的环境监测；检查本单位环境保护设施的运行；推广应用环境保护的先进技术和经验；组织开展本单位的环境保护专业技术培训，提高人员素质和水平：组织开展本单位的环境保护科研和学术交流；本工程建成后，环境管理由企业对应机构负责。8.4.2环境监测机构的设置根据《建设项目环境保护设计规定》第六章第五十九条的要求，对环境有影响的新建、扩建项目应根据建设项目的规模、性质、监测任务、监测范围来设置必要的监测机构或相应的监测手段。环境监测站的主要任务如下：定期监测建设项目排放的污染物是否符合国家或省所规定的排放标准；分析所排污染物的变化规律，为制定污染控制措施提供依据；负责污染事故的监测及报告。环境监测的对象大体有两方面：污染源监测和企业环境质量监测。本项目污染源监测的主要内容有：工业废气中的粉尘；噪声等。企业环境质量监测的主要内容有：厂区大气质量；岗位粉尘；厂界噪声等项目。本项目建成后，环境监测由企业对应机构负责。8.5环境影响分析本项目设计严格遵循“三同时”的原则，环境保护以清洁生产为目标，对工艺生产过程中产生的废水、噪声设计了相应的治理和控制措施，实现污染物排放的最小量化，环境保护设计贯彻“预防为主，防治结合”的原则，最大限度地把污染消除在生产过程中，必须外排的污染物满足国家和地方有关排放标准的要求。8.5.1对大气环境影响分析本项目中加热系统采用原煤和天然气做为燃料，其中天然气属清洁燃料，不会对大气造成影响；而原煤燃烧采用消烟除尘装置使对空排放的烟气符合排放标准。8.5.2噪声对环境的影响分析生产线的主要噪声源有焊机、定径机、矫直机、空压机以及钢管在传送过程中的碰撞声等。生产线在设计中针对不同噪声源的声学特征，分别采取了隔声、消声、减振等治理措施，以减轻噪声对环境的影响。8.5.3对地表水的影响油井管生产中冷却水循环使用，水的重复利用率高，生活污水排入城市污水处理厂处理。项目实施后不会对所在区域地表水环境质量产生影响。8.5.4生态环境影响本项目实施后原厂区的绿化、景观和道路等环境设施不会发生变化，因此本项目的实施不会对当地的生态环境造成影响。综上所述，原生产线产生的污染物经治理后均能达到标准排放。该项目不会增加原生产线排放量，从环保角度分析，设计是可行的。第9章劳动、安全和工业卫生9.1概述本工程的主要危险、危害因素分为二类：一类是自然灾害，有地震、台风、雷电等；另一类为建设和生产过程中存在的危险、危害，有火灾、机械伤害、高空坠落、触电、接触有毒有害的物品等。9.2设计依据《建筑项目〈工程〉劳动安全卫生监察规定》（中华人民共和国劳动部令第3号[1996]）《冶金企业生产性建设项目职业安全卫生“三同时”管理暂行规定》（（1992）冶安环字第443号）《中华人民共和国消防法》（1998）《冶金企业安全卫生设计规范》（冶生[1996]204号）《建筑设计防火规范》（GBJ16-87）《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87-85）《生产设备安全卫生设计总则》（GB5083-85）《建筑物灭火器配置设计规范》（GBJ140-90）《建筑物防雷设计规范》（GB50057-94）《钢铁企业总图运输设计规范》（YBJ52）《消防安全标志》（GB13495-92）《放射卫生防护基本标准》（GB4792-84）《安全走道、梯子、平台、栏杆和其他危险场所的安全防护标准》（GB4053.1～4-93、GB8196-93、GB8197-93）等。9.3主要危险有害因素及预防措施9.3.1自然危害因素有：暴雨洪水、地震，雷电袭击等，有可能发生厂房建、构筑物倒塌，人员伤亡事故。9.3.1本工程的建筑物均严格按照《建筑抗震设计规范》、《构筑物抗震设计规范》及当地有关要求进行设计。9.3.1按照国家建、构筑物防雷等级划分标准，本项目厂房及辅助设施，变电所等均设有防雷接地系统，顶端设避雷针，并与接地装置相连接：高压电动机采用母线上装设氧化锌避雷器保护。其它建、构筑物均已经按三类防雷工业建筑物设计，凡超过15m的建筑物均装设防雷装置并接地，接地电阻不大于10Ω。9.3.1为防止暴雨形成洪水对本工程造成灾害，厂房均设有防洪沟、雨水及时排出系统，从而避免积水浸渍设备、厂房，造成其损坏。9.3.1本工程各控制室、操作室等均设置了通风、空调，以保证操作人员有良好的工作条件和电气设备的正常运行。9.3.2本工程生产过程中职业危险因素主要有：电气设备、输配电线路、电器元件等过流或故障时可能引发火灾，电缆隧道因绝缘不良可能发生火灾；各类机械传动设备操作不当可能造成人身或设备事故：工作区域内操作平台、梯子及坑、沟等可能发生人体坠落，高温伤人，爆炸；高温辐射如不采取措施也会影响职工身体健康等。.3.1(1)生产线各种电气设备的非带电金属外壳，如控制屏、高、低压开关柜、电动机、变压器等，均设置了可靠的接地、接零系统，防止发生人员触电事故；(2)危险区域均设有警示牌：(3)生产线各电气室、操作室电气设备布置，均有足够的安全距离，开关柜室均选用五防开关柜。9.3.3(1)生产线的厂区内所有的照明按GB50034-92《工业企业照明设计标准》进行了设计；(2)生产线重要场所，如主控室、变压器室、电缆沟等，除正常设置照明灯外，同时均装有事故照明灯；(3)检查时移动式照明灯按GB3805-85《安全电压》有关规定，采用24V或36V安全电源。(1)生产线各水泵站均设置两路电源供电，并设置安全水塔；(2)生产线厂区管网为环形管网；(3)生产线供水系统均设有各种水压、水量或水池水位指示仪表。(1)生产线厂区主要道路为环形，便于消防车通行；消防与生产用水为合并给水系统，道路一侧室外设消火栓，间距小于120m，供水能力为15L/S；(2)生产线车间，室内按GBJ140-90《建筑灭火器配置设计规范》规定设置消防器材；(3)生产线各车间变电所的开关柜室、配电室、电缆隧道、电缆夹层以及电缆室均设有感烟、感温探测器及烟雾火灾自动报警装置，在主控室进行监视：电缆采用阻燃型。(1)所有运转设备的裸露部分，或设备在运转中操作者需要接近的可动的零部件，都装置防护罩或防护栏杆:(2)生产线厂内各种坑、井、池、沟均设防护栏杆；井、池设置盖板；(3)生产线车间均按照《安全色》及《安全标志》等国家标准，各种设备、设施、器材、栏杆、工业管道等设计安全色；在重要场所、要害部位、危险区域设置安全标志。9.3.4生产车间及作业场所的噪声，符合GBJ87-85《工业企业噪声控制设计规范》的规定，对于机电设备的运转产生的空气动力噪声和机械噪声，分别采取消声、隔声、减震等措施，可将生产岗位的噪声控制在85dB(A)以内，生产车间控制室为隔声操作室，控制噪声低于70dB(A)，噪声大于85dB(A)的个别操作岗位操作工配戴耳塞，加强防护。对生产过程中散发的烟尘源，严格控制，并设有除尘措施：对粉尘散发点部分，采用密闭抽风；使作业场所粉尘和CO、S02有害物质浓度符合《工业企业设计卫生标准》规定：车间地坪定期喷水防止灰尘飞扬（1）在产生余热较大的各区域，车间均采用上承式横向通风天窗，以保证厂房内具有良好的自然通风条件；（2）对表面温度超过60℃设备和管道，采取隔热措施。9.4劳动安全卫生防范措施本工程设一名副车间主任分管安全卫生工作，厂生产科或安环科设一位专职技术干部具体管理安全卫生工作：车间、班组设专职或兼职安全员，形成管理网络以保障安全卫生生活工作。9.5预期效果本工程针对生产过程中及当地具体条件，依据有关国家标准、规范、规程、条例，生产线车间采取了一系列防地震、防暴雨、洪水、防雷电和防暑降温等措施;同时采取了安全供电、供水、防火、防爆、防机械伤人等措施，在正常的情况下，可以保障机电设备和人身安全;针对生产特点，采取了除尘、降噪等措施，为职工创造了良好的操作环境；企业建立有效的安全卫生管理机构，职业安全和劳动卫生将会得到进一步保障。第10章能源评价10.1概述合理利用能源，做到节约与开发并重，使有限的一次能源得到更加充分的利用，这是我国的国策之一。本工程是对油井管生产线的节能综合改造，其中包括：对环形炉和再加热炉两大加热系统节能改造，对油井管生产线的工艺流程的优化和专用设备的节能改造，以及对生产线进行全直流调速改造和落后空压机的淘汰更新。最终在产量不变的情况下减少了原煤、电力和天然气的消耗，缩短了工艺流程，提高了产品的综合成材率，符合国家资源综合利用政策的要求，进一步促进清洁生产、循环经济的发展。10.2用能标准及节能规范10.2.1用能标准和相关政策《中华人民共和国节约能源法》《节能中长期专项规划》《国务院关于加强节能工作的决定»（国发[2006]28号）《国务院关于印发节能减排综合性工作方案的通知》（国发[2007]15号）《固定资产投资项目节能评估及审查指南(2006)》(发改环资[2007]21号〉《中国节能技术政策大纲》（计交能[1996]905号）《节能用电管理办法》国经贸资源[2000]1256号《省政府关于加强节能工作的意见》(苏政发[2006]152号〉《江苏省节约能源条例》(第二次修订〉《省发展改革委关于加强工业类固定资产投资项目能源消耗准入管理工作的通知》(苏发改工业发[2006]1197号)《江苏省固定资产投资项目节能评估和审查管理暂行办法》《江苏省工业类固定资产投资项目节能评估和审查实施办法》(苏发改工业发[2007]1137号)《江苏省工业固定资产投资项目节能分析专章（或者专篇)编制大纲）(苏发改工业发[2007]1138号)10.2.2用能标准及节能设计规范《综合能耗计算通则》GB/T2589-2008《工业企业能源管理导则》GB/T15587-2008《企业能源审计技术通则》GB/T17166-1997《节电措施经济效益计算与评价》GB/T13471-1992《用能单位能源计量器具配备和管理通则》（GB17167－2006）《评价企业合理用电技术导则》GB/T3485-1998《节水型企业评价导则》（GB/T7119－2006）《企业节能量计算方法》（GB/T13234－2009）《建筑照明设计标准》GB50034-2004《采暖通风和空调节能设计规范》GBJ19-2003《工程设计节能技术暂行规定》GBJ6-85《建筑采光设计标准》(GB/T50033-2001)10.3目前用能现状江苏常宝钢管股份有限公司现有一条年产22万吨油井管的生产线，目前该生产线的部分设备较为落后，能源消耗量大，部分工序存在重复多余的现象，给该公司带来了大量的能源浪费。2008年该公司生产油井管共计21.8万吨，能源消耗指标见表10-1。表10-1改造前能源消耗计算表能源种类实物量当量值等价值产品单耗折标系数吨标煤%折标系数吨标煤%单位数量电力(万kWh)6463.81.2297944.0113.233.522623.3030.11kWh/t296.5原煤(吨)495070.714335362.8558.900.714335362.8547.06kg/t227.1天然气(万m3)963.514.313778.0522.9514.313778.0518.34m3/t44.2蒸汽(吨）311760.09462949.254.9120.10293208.014.27kg/t143.01自来水(万吨）1940.0295.630.0090.857166.260.22t/t8.9合计60039.7910075138.47100kgce/t344.6710.4项目节能措施和节能量的计算10.4.1环形加热炉和再加热炉改造为了能够精确控制炉温曲线，提高燃烧效率，将采用高效烧嘴、换热器及新型晶体纤维高效保温材料对其进行改造，并更新加热炉的自动控制系统，使其能更加精确的控制燃烧过程。经过改造后，环形加热炉系统的吨管煤耗可以降低31千克/吨管，再加热炉系统的吨管煤耗可以降低8千克/吨管。按照改造前油井管年产量21.8万吨，成材率86%计算，需消耗管坯252488吨，则改造后，环形加热炉全年总煤耗可下降：31/1000×253488=7858.128吨/年再加热炉全年总煤耗可下降：8/1000×253488=2027.904吨/年两个加热炉系统全年总共可节约原煤：7858.128+2027.904=9886.032吨/年10.4.2热处理炉改造将采用EMK-5-GAS型多级磁王燃料节能器做为热处理炉的节气装置。该装置利用多极磁场技术改变燃料中的氢原子结构，可将未完全燃烧之粒状物质、碳氢物(HC)、氮氧化物(NO)及一氧化碳(CO)再度燃烧，达到完全燃烧，以提升燃烧效率，并降低排气污染。安装该装置后，热处理炉的节气率可达10%-15%。按照其最低保证值10%的节气率计算，全年可节约天然气：963.5×10%=96.35万立方米/年10.4.3生产线工艺流程及相关设备改造（1）对穿孔机加工辊、顶管机大齿条进行优化改造，由原来的高压交流轧制改为直流调速轧制，使轧制精度得到有效控制；对顶管和张减机组的自动控制系统进行更新和优化，加强对钢管长度及壁厚的控制精度。该项可使生产线吨管电耗下降14千瓦时/吨管。按照全年消耗管坯252488吨计算，全年可节约电耗：14×252488/10000=354.88万千瓦时/年（2）变更工序，缩短工艺流程，省略调拨运转、精整、检验、入库、钢管上料等中间环节，精整线上采用国内先进的140六辊节能高效矫直机，提高矫直精度和成材率；采用先进的合金排锯机，提高锯切效率；采用国外进口的新型高效车丝机，提高车丝效率及车丝精度，经过一系列生产工艺方面的节能改造，整条生产线综合成材率可由改造前的86%提高至89%，产品合格率由85%提高到95%，使生产线吨管电耗下降19千瓦时/吨管。按照全年消耗管坯252488吨计算，全年可节约电耗：19×252488/10000=481.63万千瓦时/年生产线工艺流程及相关设备改造总共全年可节约电力：354.88+481.63=836.51万千瓦时/年10.4.4空压机节电系统改造为一台200kW空压机增设节电控制系统，可减少用电功率60kW。按空压机年运行8000小时计算，全年可节约电力：60×8000/10000=48万千瓦时/年综合上述4项，本项目实施后全年可节约能源如表10-2。表10-2本项目实施后全年可节约能源计算表项目名称节约能源名称节约量标煤（等价）环形加热炉和再加热炉改造煤（吨）9886.0327061.593热处理炉改造天然气（万立方米）96.351377.805生产线工艺流程及相关设备改造电（万千瓦时）836.512927.785空压机改造电（万千瓦时）48168总计11535.183由上表可以看出，本项目全年可节约能源消耗总计11535.183吨标煤（等价值）。该公司生产油井管的吨产品能耗将由原来的344.67千克标煤/吨下降到291.76千克标煤/吨。10.5其它节能措施江苏常宝钢管股份有限公司除了即将进行以上主体项目的改造外，已经提前做了以下节能措施：（1）淘汰该公司在用的S7型变压器，更换为S11型节能变压器。（2）将生产线上的高压汞灯及老化金属卤化物灯尽数淘汰，更新为无极灯和T8、T10节能荧光灯。（3）增加1.5吨余热锅炉，回收加热炉烟气余热，减少吨管能耗。（4）增加无功补偿装置，提高功率因数，减少线路损耗。（5）对高压水除鳞系统进行变频改造，将连续喷水改为间歇供水，减少了电能及冷却水的消耗。10.6节能管理根据《中华人民共和国节约能源法》规定，用能单位应制定切实可行的规章制度，加强节能管理，节约能源。（1）按照合理用能的原则，加强节能管理，制定并组织实施本单位的节能技术措施，降低能耗。（2）建立能源计量网络，对每一个耗能设备配备相应的计量器具和必要的检测设备，做到输入、输出能源情况有计量，严格能源计量管理；建立能源消耗原始记录、统计台帐。（3）加强能源计量管理，健全能源消费统计和能源利用状况分析制度。（4）建立节能工作责任制，对节能工作取得成绩的集体、个人给予奖励。（5）应当开展节能教育，组织有关人员参加节能培训。未经节能教育、培训的人员，不得在耗能设备操作岗位上工作。（6）按照国家有关规定定期报送能源利用状况报告，其内容包括能源消费情况、用能效率和节能效益分析、节能措施等内容。（7）应当设立能源管理岗位，在具有节能专业知识、实际经验以及工程师以上技术职称的人员中聘任能源管理人员，并向县级以上人民政府管理节能工作的部门和有关部门备案。能源管理人员负责对本单位的能源利用状况进行监督、检查。第11章消防11.1依据本项目消防设计过程中所选用的规范如下所示:(1)《建筑设计防火规范》（GBJl6-87）2001年版；(2)《火灾自动报警系统设计规范》（GB50116-98）；(3)《二氧化碳灭火系统设计规范》（GB50193-93）1999年版；(4)《建筑灭火器配置设计规范》（GBJ140-90）1997年版；(5)《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50058-92）；(6)《电力工程电缆设计规范》（GB50217-94）；(7)《工业企业总平面设计规范》（GB50187-93）；(8)《钢铁企业总图运输设计规范》（YBJ52-88）；(9)《建筑物防雷设计规范》（GB50057-94）；(10)《消防安装标志》（GB13495-92）；(11)《消防安全标志设置要求》（GB15630-95）；(12)《中华人民共和国消防法》11.2消防措施根据工程特点，车间生产中存在火灾爆炸隐患的场所主要有变电所的开关柜室、各种配电室、电缆沟、电缆室以及润滑站、液压站、电气室等，均属火灾危险部位，由于明火、暗火和火花等原因，有可能造成火灾。11.2.1总图消防根据生产运输及厂区消防要求，场区四周设置环形的主、次道路网，保证消防车畅通无阻。11.2.2厂区采用生产净水一消防给水管网，该管道在厂区环形布置，沿道路每隔不大于120m处设置地上消火栓。11.2.3建筑物防火措施高配室的生产火灾危险等级为丁类，设计耐火等级二级；变电所的生产火灾危险等级为戊类，设计耐火等级一级；主厂房及其它辅助建筑物的生产火灾危险等级为戊类，设计耐火等级二级。电气室低配室及操作室均有两个门，可以在火灾时安全疏散人员，在电居室、操作室等建筑物采用阻燃材料。按GBJl6-87《建筑设计防火规范》（2001年）在各建构筑物之间留有足够的防火间距。11.2.4电气消防及防雷高压配电室、低压配电室和控制室入口处设置砂箱和灭火器材，采用泡沫或干粉灭火机；计算机室、控制室内设固定式灭火装置；电缆采用阻燃型，在电缆出口采用耐火材料封堵，防火门、防火墙消防电源均采用两路电源供电，火灾报警及消防装置由保安电源供电：按GB50057-94《建筑物防雷设计规范》对主厂房、供配电系统、煤气、油泵、供油泵房管道等易燃易爆建筑物设有可靠的避雷或防雷接地设施。11.2.5消防设施按GBJ140-90《建筑灭火器配置设计规范》（1997年版）要求，对各火灾隐患点，根据其场所特点布设一定数量的相应消防器材。11.2.6燃气消防燃气进口管道设低压报警、自动切断和充气、吹扫装置，并有防止气体窜入蒸汽管道的控制措施。11.2.7火灾报警本项目车间设置一套火灾报警控制器：在各控制室、高配室、变电所、主控室、空压站等处设火灾报警探测器、手动报警按钮及声光报警器。11.2.8消防通讯车间内各操作室、值班室均设有直拨电话，可供消防通讯用。11.2.9安全标志在厂区较明显的位置设置一定数量的严禁烟火标志，对一些有爆炸危险的场所设“当心火灾、当心爆炸”等消防标志。具体设置均按GB15630-95《消防安全标志设置要求》设置。11.2.10消防机构本项目所在厂区消防工作由当地市政现有消防部门统一考虑，不另设消防队。但是在设计中考虑到各个部门应配备有消防责任人，以负责监督、管理。11.3预期效果本项目所在厂区的消防设计，本着“预防为主，消防结合”的方针，依据有关法律、法规和规范，采取了一系列防范措施，在正常情况下，可及时发现、防止并减少火灾的危害。11.4预防措施(1)定期检修消防设备及器材；(2)消防人员进行培训(3)人员持证上岗。第12章组织结构及劳动定员12.1组织机构油井管生产线由江苏常宝钢管股份有限公司实行企业化管理，公司实行总经理负责制。12.2劳动定员本项目实施后，不改变原有人员配置，对连续作业部门或岗位仍采用四班三运转方式生产，全年按7200小时计，每天24小时。本项目生产线工作人员为197人。其中：生产工人及工程技术人员187人、管理人员10人。12.3岗位要求和岗位培训生产工人按设备和操作岗位配备，三班连续生产岗位操作人员按四班三运转配制。各岗位工人实行持证上岗，并不定期的对工作人员实施岗位培训。本项目生产工艺较复杂，在条件允许的情况下，提前安排人员到国内同类型工厂进行生产实习、培训。培训内容：(1)专业基础理论知识(2)工序、设备知识和相关工序知识(3)技术规程和作业规程(4)设备安装和调试(5)操作岗位实习第13章项目实施进度安排按照国家关于加强建设项目工程质量管理的有关规定，本项目严格执行建设程序，确保建设前期工作质量，做到精心勘测、设计，强化施工管理，并对工程实现全面的社会监督，以确保工程质量和安全。根据以上要求，并结合实际情况，本项目在项目核准后，在项目初步设计的基础上，首先进入建设前期的工作，主要完成设备技术改造合同的签订、国内配套设备选型及合同签订、总体设计及配套工程的设计。本改造项目初步拟定从破土动工到竣工为14个月。项目建设进度表见表13-1。表13-1项目建设进度表时间工程内容2009年2010年56789101112123456项目调研、方案论证设备选型订货现场施工设备安装及调试工人培训试生产、项目鉴定验收☆投资估算14.1工程概况常宝钢管油井管生产线工艺及加热系统节能技术改造项目主要内容包括：缩短工艺流程，淘汰落后设备，采用节能高效140六辊矫直机、排锯机、进口4轴高效管体车丝机等提高综合成材率；采用高效换热器、高速烧嘴，PLC全自动控制技术，对环形加热炉、再加热炉以及热处理炉三大加热系统进行节能改造；生产线采用全直流调速、钢管自重滚动替代电动横移链式移动，对200kW空压机增设节电系统等。14.2估算范围投资估算范围包括项目土建工程、工艺设备购置及安装等。14.3编制依据1414141414.4项目投资估算本次改造是在现有车间内进行的，投资主要包括新增设备费及相应的安装与土建工程费等，投资估算详见表14-1表14-1投资估算表单位：万元序号设备名称单价台数投资估算备注一设备费用1管体车丝机辅机17611762油套管接箍机及步进染951953特珠扣精整线辅机791794车丝机用排屑机12.52255螺纹抛丸装置62126数控管螺纹车床5121027测长、称重、涂色环、打印、喷标装置24012408张减机齿轮箱40014009涂油烘干设备7017010空压机节电系统2812811测长称重210121012车丝机辅机控制系统80216013机架100110014天然气节能器4014015加热炉燃烧系统6016017水处理系统4014018乳化液处理设备100110019显微镜41420碳硫分析仪31321氮氢氧分析仪4014022小型机8018023轧辊400140024大齿条8018025车丝机50321006148万美元小计293550二设备基础费50三安装费450四其他费用100合计4150其中148万美元第15章项目经济评价15.1财务评价依据、基础数据与参数选取15.1.1评价依据（1）国家计委、建设部颁发的《建设项目经济评价方法与参数》（第三版）；（2）国家计委和中咨公司编写的《投资项目可行性研究指南》(2002版)；15.1.2基础数据与参数选取（1）职工年工资福利本项目不新增职工，因而不计算；（2）销售费、管理费为企业原有，不计取；（3）修理费按折旧费的30%计取；（4）项目建设期1年，计算期11年，冶金行业的基准收益率为12%。15.2节能减排收入及利润、销售税金及附加15.2.1节能收入及利润项目正常年节煤约9886吨，按1000元/吨计算，年节约954万元；节电884.51万千瓦时，按0.63元/千瓦时计算，年节约559万元；节燃气约为96.35万立方，按2.75元/立方，年节约265万元；因成材率改变多生产合格管0.654万吨，合格与废管价差约为1904元/吨，年增加1246万元。节能和综合利用年收入总计3024万元。年利润为2483万元。（以上单价不含税），见附表1。15.2.2税金。所得税均值为372万元，税后利润为2111万元。见附表-5。15.3成本估算项目正常年总成本费用509万元，见附表2。15.4固定资产折旧固定资产采用平均年限法分类进行折旧，预备费按比例分摊到各折旧类别中，房屋建筑物按20年折旧，设备按10年折旧，残值按5%计取，年折旧额为392万元。大修理费用为折旧的30%。见附表315.5财务效益分析财务盈利能力分析通过项目投资现金流量计算（见附表4）。项目改造投产后，内部收益率达59.88%，净现值9211万元，投资回收期(不含建设期)为1.49年。项目可行。15.6不确定性分析敏感性分析本评价着重对全部投资收益率做敏感性分析，选择的参数分别是销售价格、成本、产量、投资。敏感性分析详见下表。表15-1敏感性分析结果汇总表指标参数全部投资内部收益率(%)全部投资回收期(年)销售价格-5%56.751.58-10%53.611.68+5%631.41+10%66.121.34投资-5%63.121.41-10%66.711.32+5%56.941.57+10%54.261.65产量-5%56.751.58-10%53.611.68+5%631.41+10%66.121.34上述分析表明本项目对销售价格、产量等变动的敏感度较大。15.7财务评价结论本项目为节能减排项目，项目建成后具有一定的经济效益和很好的环境社会效益。项目在财务上是可行的。附主要经济指标汇总表表15-2主要经济指标汇总表序号指标名称单位指标值备注1总投资万元41502年节能收入万元3024达产年均值3年总成本费用万元509达产年均值4税金附加万元31达产年均值5年利润万元2483达产年均值6年所得税万元372达产年均值7年税后利润万元2111达产年均值8全部投资收益率(税前)%699全部投资收益率(税后)%59.8810全部投资回收期年1.49不含建设期11自有资金收益率(税后)%59.88

第16章社会评价16.1项目对社会的影响分析16.1.1对所在地不同利益群体的影响本项目的利益相关群体主要包括：1）项目单位；2）国家节能减排金融支持机构；3）施工建设单位；4）工程评估、审计等相关单位。上述不同利益群体中均为项目受益群体，其中项目单位是最大的受益者。项目单位既能够获得环境保护绩效和节能绩效，又能够获得通过产品回收导致的产值增加，增加财政收入。项目单位正常年能节煤约9886吨；节电884.51千瓦时；节燃气96.35万立方，从而增加收入。在改造中既能获得新的就业机会，更能获得节能收益。据测算，节能收入为3024万元/年。16.1.2对所在地文化教育卫生等方面的影响项目通过生产经营，能够为本地带来更先进的生产技术、环保技术、环保理念和清洁生产方式，对当地文化教育卫生观念等有积极影响。16.2项目与社会的互适性分析16.2.1项目与国家和地方发展战略的互适性分析本项目为节能减排技改项目，属国家大力提倡和支持的技术改造项目。国家《节能减排综合性工作方案》指出，到2010年,我国万元国内生产总值能耗将由2005年的1.22吨标准煤下降到1吨标准煤以下，降低20%左右；单位工业增加值用水量降低30%。“十一五”期间，全国主要污染物排放总量减少10%，到2010年，二氧化硫排放量由2005年的2549万吨减少到2295万吨，化学需氧量由1414万吨减少到1273万吨；全国设市城市污水处理率不低于70%，工业固体废物综合利用率达到60%以上。因此，本项目符合国家发展战略。16.3社会评价结论本项目对促进企业发展、经济增长具有积极作用。项目具有较大的节能减排效益，符合国家发展战略。第17章可行性研究结论与建议17.1主要技术经济指标表17-1主要经济指标表序号指标名称单位指标值备注1项目总投资万元41501.1设备投资万元35501.2设备安装费万元4501.3土建费万元501.4其他费用万元1002生产规模2.1改造前油井管产量万吨21.82.2改造后油井管产量万吨21.83年运行时间小时72004主要用能量4.1改造前原煤吨49507电力万kWh6463.8天然气万m3963.5蒸汽t311764.2改造后原煤t36920.97电力万kWh5579.29天然气万m3867.15蒸汽t311765综合能耗节约量吨标煤11535.186原材料节约量圆钢管坯消耗节约量t85447建设期年18盈利能力8.1节能和综合利用年收入万元32308.2新增利润总额万元24839财务评价指标9.1增量项目投资财务内部收益率%74.789.2增量项目投资财务净现值万元122869.3增量项目投资回收期年1.1617.2结论意见（1）本项目通过缩短工艺流程，淘汰落后设备，采用节能高效140六辊矫直机、排锯机、进口4轴高效管体车丝机等提高综合成材率；采用高效换热器、高速烧嘴，PLC全自动控制技术，对环形加热炉、再加热炉以及热处理炉三大加热系统进行节能改造；生产线采用全直流调速、钢管自重滚动替代电动横移链式移动，为200kW空压机增设节电控制系统等一些列节能改造，提高了能源利用率和产品综合成材率。无论从节能、资源综合利用还是从环保角度，均为一个很好的节能技术改造项目。（2）本项目建成后，年可节约标煤11535.18吨。项目全部投资回收期1.49年，内部收益率59.88%，净现值9211万元。本项目的经济效益和社会效益极为显著。17.3建议本项目为采用节能“新工艺、新技术、新设备”进行技术改造的典型节能技改项目,节能效果明显，项目建成后，将会给江苏常宝钢管股份有限公司带来明显的经济效益，建议尽快落实项目的实施工作，以确保企业的效益最大化。目录TOC\o"1-2"\h\z\u第1章总论 11.1项目名称、主办单位及企业负责人 11.2企业概况 11.3项目概况 21.4编制依据与原则 41.5项目建设进度 51.6投资估算和财务评价 61.7研究结论 61.8主要经济指标表 9第2章市场预测分析 102.1产品市场分析 102.2产品的竞争力分析 102.3价格预测 102.4市场风险预测 10第3章工程技术方案 113.1项目组成 11HYPERLINK\l