跨常澄高速(40+64+40)m连续梁挂蓝悬浇施工方案施工组织设计

.丹阳至昆山特大桥常锡澄桥段跨常澄高速（40+64+40）m连续梁挂蓝悬浇施工方案1、编制说明1.1 编制目的明确跨常澄高速连续梁挂蓝施工作业的工艺流程、 操作要点和相应的工艺标准，指导、规范跨常澄高速连续梁施工。编制依据《无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）》（跨度：40+64+40）【图号：通桥（2008）2368A-Ⅲ】《无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）》（跨度：40+64+40）【图号：通桥（2008）2368A-Ⅲ修改补充图纸】《梁上CRTSⅡ型板式轨道预埋件设计图》（京沪高徐沪施图（轨） -01）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（JTJ041-2000）《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》 （TZ213-2005）《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）《京沪高速铁路高性能混凝土施工实施细则》《常用跨度梁桥面附属设施》（通桥[2008]8388A）《丹阳至昆山特大桥设计文件》1.3 编制原则1.3.1 全面响应和符合施工组织设计的原则严格按照常锡澄桥段施工组织设计规定的编制范围、内容、技术要求和规定格式进行编制。遵守施工组织设计中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定。1.3.2 坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则结合工程特点，采用先进的施工技术，采用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案。做好劳动力、物资、机械的合理配置，推广“四新”技术，采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性、先进性相结合，做到施工方案科学合理、技术先进，确保实现设计目标。.1.3.3 保证工期的原则本连续梁工程工期紧，质量标准高，必须保证足够的技术装备和人员投入，采用机械化施工，合理安排施工工序，合理安排人员、材料和机械设备，优化资源配置。充分考虑气候、季节及交叉施工作业对工期的影响，采取相应措施，以一流的管理，确保工期。2、工程概况京沪高速铁路丹阳至昆山特大桥常锡澄桥段在 K113+830（公路里程）处跨越沿江高速公路（常澄段），对应铁路里程为 DK1169+081.20。该处既有路面宽度为 27米，规划红线宽度50米。铁路跨路结构形式为（40+64+40）m变截面连续箱梁，跨越夹角74°。桥梁建成后桥下净高大于6m，连续梁平立面位置示意图见图2－1。274#墩 275#墩 276#墩 277#墩7°21'8"沿江高速，26.71既有路基坡脚图2-1跨常澄高速连续梁平立面位置图连续梁全长145.5m，计算跨度为40+64+40m,中支点处截面梁高梁高6.05m，边支点及中跨跨中截面梁高 3.05m，梁底按二次抛物线 y=0.0045245x2变化，边支座中心线至梁端0.75m。梁体结构为三跨一联变高变截面三向预应力单室单箱混凝土箱梁，顶宽 12.0m，底宽6.7m，顶板厚 40cm，隔墙处加厚，按折线变化，底板厚 40～80cm，按直线变化，腹板厚48～80cm，隔墙处加厚，按折线变化。全联在中支点、边支点、中跨中共设 5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过，梁顶设置顶宽 3.1m的加高平台，距梁端 1.45m铺设.硬泡沫塑料板区域加高平台高 1.5cm，其他区域加高平台高 6.5cm。中支点和边支点处箱梁截面见图2-2。1/2中支点-----1/2边支点60060084014015310595955310151404086.0%2%0%.6.8%6.8%.0%2%.6.6.55202454.54R205.4206433R90×3005521080390×306021055520×20610520103420×20260×3020×2075030056701R60010033541520×20750501360×30208R1050335图2-2 跨常澄高速连续梁支点处箱梁截面图3、主要工程数量梁体主要工程数量见表3-1。表3-1主要工程数量表部位材料及规格单位数量混凝土C50干硬性补偿收缩补m312.599偿混凝土C50m32166.17-7φ5t8.494Fpk=1860Mpa16-7φ5t53.263梁体钢绞线17-7φ5t24.7204-7φ5t18.45粗钢筋ψ25精轧螺纹钢t14.01普通钢筋Q235t19.209HRB335t336.487镀锌金属φ70（内）m1039.704φ90（内）m4654.36波纹管φ70×19m3960.20铁皮管φ35（内）m3452.22梁体锚具M15-7套80.部位材料及规格单位数量M15-16套188M15-17套76BM15-4套354BM15P-4套354JLM-25套1752GTQZ-7000-DX套2GTQZ-7000-ZX套2GTQZ-25000-HX套1支座球型钢支座套1GTQZ-25000-GDGTQZ-25000-DX套1GTQZ-25000-ZX套1泄水管外径160/φ110PVC个110/64、总体施工安排施工平面布置施工平面布置见图4-1。2#拌合站

树林施 工 便 道小 路涵 民房民房钢筋加工厂驻地果园果园民房图4-1施工平面布置图.4.2 临时工程4.2.1 施工营地跨常澄高速连续梁施工及生活营地场地平整、宽阔。施工区域和生活区域分开设置，施工区域分钢筋加工区、模板加工区、存料区等。混凝土由 2#拌合站（对应铁路里程DK1159+300）供应。4.2.2 施工便道施工便道充分利用永久性征地和乡村既有道路。 便道宽3.5m，上铺建筑垃圾整平硬化，两侧设排水沟。4.2.3 临时用电、用水、通讯施工用水和生活用水采用井水。线路所经地区已有各级电网为本工程施工提供了有利的电源条件。由地方既有变电站架设 10KV高压线路到本线施工变电站，再沿线分段局部贯通的供电方案，施工用电较方便，施工现场设置功率为 180kw的配电柜。用电情况见表 4-1、表4-2。表4-1加工区及生活区用电统计表序号设备名称单位数量额定功率备注1弯曲机台13kw2切断机台13kw3对焊机台1100kw4电焊机台132kw5切割机台13kw6电锯台12.2kw7镝灯盏27kw8水泵台21kw9白织灯个100.1kw10蒸饭车台16kw11电饭锅个12kw合计160.2kw表4-2施工现场用电统计表序号设备名称单位数量额定功率备注1电焊机台332kw2振捣棒台202.2kw3手锯台31.5kw4电锯台13kw5太阳灯盏61kw6镝灯盏13.5kw合计157kw.施工段位于江苏省常州市，移动、联通、电信等通讯方式发达，宽带、光纤等现代化的通讯手段也已基本配置齐全，有效地保证了信息的快速传递。4.2.4 污水、废水的处理施工及生活废水的排放遵循清污分流、雨污分流的原则，各种施工废油、废液集中储积，集中处理，严禁乱流乱淌，防止污染水源，破坏环境。施工作业产生的污水必须经过沉淀池沉淀，并经净化处理，符合要求后排放。食堂的废水处理设置隔油池，定期清理油污，污水经过必要的处理后排入污水管道，施工、生活污水严禁排入农田和水源。废弃物中不得含有有毒有害物质，避免雨水冲刷后对地表、地下水造成污染。4.3 人员配置4.3.1 主要施工管理人员及职责分配跨常澄高速连续梁工程是一工区第一作业工区重点工程之一，施工难度较大，由作业工区经理挂帅组织开展施工。主要施工管理人员配置情况见 表4-3。表4-3主要施工管理人员配置一览表序号职位或工种人数1分管经理22技术负责人13技术员44质检负责人15质检员16试验负责人17试验员48安全员110测量主管111测量员312物资管理员113物资采购员114设备管理员115工长2管理人员职责分配：（1）作业工区经理张育林对本连续梁桥施工质量、安全、进度负全面管理责任，是质量安全第一责任人。.（2）作业工区总工周建华协助作业工区经理做好连续梁桥技术管理和组织工作，主持制定施工技术方案及质量控制措施，并负责指导和落实，是技术管理第一责任人；组织编制质量计划、关键工序作业指导书，并按规定报方案评审，经批准后实施；组织工程部、安质部、实验室、测量室对各作业班组进行技术交底。（3）作业工区副经理喻文浩负责本连续梁工程施工现场管理和施工质量安全工作，是连续梁桥施工的质量安全直接责任人；在生产管理过程中负责对生产工作进行组织、管理、指挥、协调；掌握施工动态，组织定期开展施工会议，研究和解决生产中存在的重大质量隐患，及时组织相关人员研究对策，制定针对性、可操作性强的质量保证措施，确保质量目标的实现（4）技术主管孙小强负责现场施工的技术管理工作，是本连续梁桥施工技术直接负责人；负责制定本连续梁施工方案，设计各工序工艺及编制施工方案、作业指导书，并按要求上报；完成对作业班组的技术交底，负责施工过程中进行技术指导；负责提出本连续梁工程所需原材料、成品、半成品及构配件、非标准加工件的技术标准；负责编制材料、设备需要计划，协助物资设备部作好材料设备的选型、定货工作。（5）质检工程师陈牮是本连续梁桥施工质量直接责任人，组织质量检查，及时编发质量检查通报；研究过去在某类似工程中存在的质量问题，总结质量工作，及时对本工程提出施工中质量管理工作重点防范措施；负责本连续梁施工全过程的检查、验收并记录。监督落实自检、互检、交接检工作，对不符合质量标准的工程、工序有权令其返工或停工整顿；对各分项工程质量情况进行数理统计和整理，建立质量档案，交工验收时负责提供详实的施工资料；参加质量事故的调查、分析、责任认定、及对责任人、单位的处罚。（6）试验室主任李永刚是本连续梁桥施工试验负责人，负责组织实施各项试验检测，材料及时进行检验；定期安排外加剂等原材料的委外检验。对所检验、检测和试验的准确性负责；配置本连续梁工程所需用的各种混凝土配比；提前完成钢绞线、锚具等预应力材料的张拉试验、锚固试验；提前完成张拉千斤顶及油表的标定；建立健全试验台帐，试验报告及试验报告台帐及时通知各部门；（7）测量组组长毕庆光是本连续梁桥测量负责人，负责现场测量工作，负责支架沉降及梁体变形观测工作；（8）安全部部长岳海清是本连续梁桥施工安全直接责任人，监督和检查施工现场安全设施、安全技术措施及安全操作的实施或执行情况，排除安全隐患，保证良好的作业环境；参加安全事故的调查、分析、责任认定、及对责任人、单位的处罚。.（9）物资设备部曾成锋、李乐生负责按照工程部所提物资设备计划，负责本连续梁工程施工所需要材料、设备的采购、运输、进场、验收、库管、发放工作。严格按照材料购置程序办理，不合格的材料不准进库，并按不合格程序办理；对不同规格材料进行标识；收集进场原材料的出厂合格证和相关资料，以书面形式报试验室；参加重大安全质量事故的调查、处理。4.3.2 劳力组织本连续梁施工主要配备以下各工种：机械司机、钢筋工、焊工、模板工、架子工、混凝土工、起重工、修理工、电工、吊装工、试验工、测量工、张拉技工、普工等。劳动力安排见下表4-4。表4-4劳动力配置表序号工种人数序号工种人数1机械司机208张拉技工102钢筋工209架子工153焊工1510混凝土工204模板工2011吊装工65电工212修理工26起重工613试验工57测量工414普工20主要施工机械设备配置主要施工机械设备配备见表4-5。主要张拉、压浆设备配置见 表4-6。表4-5 主要施工机械设备配置表序号机械设备名称数量序号机械设备名称数量1塔吊2740型钢筋切割机52HZS120搅拌站2840型钢筋弯曲机3390振动锤19500A电焊机104300KW发电机210K922对焊机25混凝土输送泵211QY25吊车16381210t手拉葫芦88m混凝土罐车.表4-6主要张拉、压浆设备配置表序号名称型号数量备注1千斤顶400tYCW4004纵向预应力筋张拉用2千斤顶24tYDC240Q2横向预应力筋张拉用3千斤顶60tYC60A2竖向预应力筋张拉用4卷扬机3t1穿钢绞线5油泵ZB4/508千斤顶配套6油表0.4级20千斤顶配套7灰浆机WB4灌浆用，并配置储存筒、过滤器38灰浆搅拌机HJ20004橡胶管和喷浆嘴若干9手拉葫芦2t8吊千斤顶10砂轮切割机3下料用，切割预应力筋或束11手动砂轮切割机3西德产12下料转盘2自制、下钢绞线用13VSL压浆泵1真空辅助压浆用14VSL抽真空机1真空辅助压浆用15压浆储缸1真空辅助压浆用16真空控制器1真空辅助压浆用17浆体控制闸门1真空辅助压浆用主要试验、检测仪器设备配置主要试验、检测仪器设备配备见上表4-7。表4-7主要检测、试验仪器仪表配置表序号机械设备名称规格及型号数量（台）进场时间1全站仪DTM-532108.1．152全站仪DTM-550108.1.153全站仪天宝R6108.1．154GPS天宝R61+108.1．155水准仪苏光DSZ2508.1.156压力试验机NYL-2000D108.1．157泥浆测定仪NA-1508.1．158轻型动态弹性模量仪B503-008108.1．159砂样分析筛0.16-10108.1．1510石子分析筛2.5-100108.1．1511坍落度桶608.1．1512混凝土含气量测定仪HC-7108.1．1513混凝土水灰比测定仪108.1．2014混凝土振动台2108.1．201m15混凝土标准养护箱HB-15型108.1．2016数显控温仪0～100℃408.1．2017标准惯入仪62.5kg108.1．20.总体施工方案墩顶现浇段（0#段），采用少支架法施工，箱内顶板采用脚手架支撑；悬灌梁段采用菱形挂篮悬臂施工，挂篮采用全密封，并在既有线上搭设防护棚架防止桥上物品掉落，防护棚架根据高速公路管理部门要求，采用型钢搭设，顶部铺设双层竹跳板及安全网防护。中跨合拢段采用合拢吊架施工，吊架底篮及模板采用挂篮的相应部件。边跨现浇段及边跨合拢段，采用落地型钢支架法施工；钢筋由工厂集中加工制作，运至现场由吊车提升、现场绑扎成型；混凝土由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。混凝土采用覆盖塑料薄膜养护。施工顺序跨常澄高速连续梁施工顺序见图4-2。1. 274～275号墩身施工完毕至墩顶，在 275、276号墩附近安装支架。2. 在支架上立 号块模板，将 号块与275、276号墩身临时固结。3.张拉并锚固纵向预应力束T1,T2,F1,F2及横向、竖向预应力筋。1.在号块上安装模板。2.对称浇注号节段。3.张拉并锚固纵向预应力束T3,F3,F4及横向、竖向预应力筋。1. 在 块上安装挂蓝。2. 在挂蓝悬臂对称浇注 号节段。3.张拉并锚固纵向预应力束T4,F5,F6及横向、竖向预应力筋。1. 移动挂蓝至下一节段。2. 在挂蓝悬臂对称浇注 号节段。3.张拉并锚固纵向预应力束T5,F7及横向、竖向预应力筋。1. 移动挂蓝至下一节段。2. 在挂蓝悬臂对称浇注 号节段。3.张拉并锚固纵向预应力束T6,F8及横向、竖向预应力筋。1. 移动挂蓝至下一节段。2. 在挂蓝悬臂对称浇注 号节段。3.张拉并锚固纵向预应力束T7,F9及横向、竖向预应力筋。1. 移动挂蓝至下一节段。2. 在挂蓝悬臂对称浇注 号节段。3.张拉并锚固纵向预应力束T8,F10及横向、竖向预应力筋。1. 移动挂蓝至下一节段。2. 在挂蓝悬臂对称浇注 号节段。3.张拉并锚固纵向预应力束T9及横向、竖向预应力筋。4.在边跨现浇支架上，浇筑边跨支架现浇段1.拆除挂蓝，安装临时刚性连接构造，现浇边跨合拢段.2.张拉并锚固纵向预应力束T10,B10～B12及横向、竖向预应力筋。3.拆除临时固结，落梁。1. 张拉并锚固纵向预应力束B7～B9。2. 拆除边孔支架，安装中跨跨中临时刚性连接构造。3.用悬吊支架现浇中跨合拢段 。4.张拉并锚固纵向预应力束T11，B1～B6,B13,及横向、竖向预应力筋。1. 拆除悬吊支架。2. 进行桥面铺设等工作。图4-2跨常澄高速连续梁施工顺序图.5、施工计划进度计划编制以“尽早开工，保证架梁工期”为原则 ,保证架桥机通过前 28天完成连续梁梁部施工。跨常澄高速连续梁计划开工日期为 2009年5月20日，计划完工日期为 20099月15日，共105天。工期计划安排见表5-1。5-1工期计划表施工计划序号施工工序开始时间结束时间施工天数10#块施工1.1临时支墩支架搭设及预压2009-5-202009-5-2781.2底模、外侧模安装2009-5-282009-5-3141.3底腹板、横隔板钢筋及预应力2009-6-12009-6-66安装1.4内模及横隔板模板安装2009-6-72009-6-821.5顶板钢筋及预应力安装2009-6-92009-6-1241.6混凝土浇筑2009-6-132009-6-1311.7养护2009-6-142009-6-1741.8张拉、压浆2009-6-182009-6-19221#、1’#块施工2009-6-202009-6-2673挂蓝悬浇3.1挂篮拼装及预压2009-6-272009-7-6103.22＃段2009-7-72009-7-1483.33＃段2009-7-152009-7-2283.44＃段2009-7-232009-7-3083.55＃段2009-7-312009-8-783.66＃段2009-8-82009-8-1583.77＃段2009-8-162009-8-2384边跨现浇段施工4.1支架搭设及预压2009-7-82009-7-27204.2模板、钢筋安装2009-7-282009-8-11154.3砼浇注及养护2009-8-122009-8-1984.4张拉、压浆2009-8-202009-8-2235边跨合拢2009-8-242009-9-3116中跨合拢2009-9-42009-9-1512.6、施工方法6.10＃块施工6.1.1 施工工艺流程图0＃块段结构复杂，预埋件、钢筋、预应力束及孔道、锚具密集交错，混凝土数量大，必须精心施工。混凝土按底板、腹板、顶板一次性浇注整形，施工工艺见图6-1。平整场地、临时支墩安装 钢筋、模板加工、各种材料准备支架制作与安装底模安装、预压、调整钢筋绑扎、内外模安装预应力管道安设、加固模板加固、调校检查混凝土浇注及养护预应力张拉、压浆、封锚拆除模板图6-10#块施工工艺流程.6.1.20＃、1#块段支架总体设计方案0＃块段托架采用φ610mm钢管支承在承台面上，其中横桥向每侧6根，形成托架竖向支撑系统，每个墩台共计12根；而后在每排φ610mm钢管顶面沿桥横向搭设I56a横向主承重梁；然后在主承重梁上设I32a纵主梁，再在其上部设I12.6的横向分配梁，再在其上搭设10*10cm的方木，在方木上铺设14mm厚的优质竹胶板充当底模，其具体位置见图6-2、图6-3、图6-4。侧模采用挂篮侧模。I56a说明：图1.图6中尺-2寸单0#位：、cm1#；（1’#）段少支架平面布置图说明：1、图中尺寸单位： cm2、桩间纵、横向联系撑图中未画；3、工32a纵梁上的横桥向分配梁工 12.6a图中未画。.2[20a图6-3 0#、1#（11#）段箱梁现浇支架内排直立柱横桥向立面图说明：1、图中尺寸除标高以 m计外，其余均以cm计，立柱顶标高值：分子为中跨侧值。括号内数据为276号主墩数据；2、连接立柱的基础顶部预埋件及加劲板结构见附图；3、外排斜立柱横桥向立面图可参照本图施工，除立柱顺桥向斜置，顶标高、斜撑长度不同外，其余均相同；.底模面板δ=14mm竹胶合板底模顺桥向次肋10×10cm枋木，其布置间距，腹板区：＠=15~20cm，倒角区：＠=25~30cm.底板区：＠=30~33cmI12.6横向分配梁布置间距＠11×60其长度l=1400cm,I32a纵主梁I56a主承重横梁，其长度l=1200cmΦ500×14mm无缝钢管，h=300mm卸落砂筒Φ610×6mm螺旋焊钢管立柱(内排直、外排斜)承台基础图6-4 0#、1#（11#）段箱梁现浇支架顺桥向立面图说明：1、图中尺寸除标高以 m计外，其余均以cm计，立杆顶标高值：分子为中跨侧值。括#号内数据为276主墩数据；2、连接立柱的基础顶部预埋件及加劲板结构见附图；3、为满足箱梁底缘抛物线的线性， 分配梁从墩身侧起往跨中及边跨依次垫高： 0、1.2、2.4、2.95、3.5、3.1、2.7、1.35、0（cm），且纵向次肋应断开置放，即按1.2m、2 1.45m、1.5m置放；4、墩身上连接水平撑 2［20a的预埋件结构见附图；.0＃块段支架施工要求竖向支撑系统在施工承台混凝土时，严格按照托架设计图，在承台顶面预埋直径 86cm、44cm厚12mm的圆环钢板，钢板顶面与承台顶面相平，钢板底面采用塞焊焊接 8根φ20mm钢筋，顶吊标准弯钩，伸入承台混凝土 50cm；在安装φ610mm钢管立柱时，钢管底部支撑在承台预埋钢板上，并与支撑钢板焊接，为防止立柱根部滑移失稳，沿钢管周身均匀补焊6块150mm*120mm*12mm楔型钢板。预埋件位置及形式见 图6-5、图6-6、图6-7。与此同时，为增强钢管立柱间的整体稳定性，钢管间采用 2[20a对其钢管横向、竖向进行连接，并加设剪刀撑。图6-5275#、276#主墩承台顶面预埋件布置平面图Φ20=22030511RR3=Φ204301--1剖面图说明：1、图中尺寸单位：mm；2、锚筋Φ20与δ=12mm锚板连接需塞焊；3、锚筋底端需设弯钩；图6-6 预埋件加工详图.Φ610×6mm螺旋焊钢管立柱预埋件锚板（δ=12mmQ235钢板）加劲板(δ=12mmQ235钢板）B、加劲板立面图说明：1、图中尺寸单位：mm；2、立柱与预埋件锚板连接及加劲板与立柱和锚板连接焊缝高度应≥ 8.4mm，A、加劲板结构图 且加劲板与立柱及锚板连接均为双面焊缝。图6-7 加劲板结构图(2)支撑梁系统在施工275#、276#墩柱墩身时，沿桥梁纵向方向，墩身两侧预埋 400mm*400mm*12mm钢板，钢板顶面与墩身侧面平齐，底面采用双面焊接 6根φ20U型钢筋，伸入墩身 75cm，且与墩身钢筋骨架焊接牢固。沿桥纵向墩柱两侧每根φ 610mm钢管立柱纵桥向搭设 2[20的槽钢，靠墩帽侧与墩帽两侧预埋 400cm*400cm*100mm的钢板焊接牢固，切在槽钢下方补焊150cm*120cm*12cm的等角钢板。6.1.40＃块模板工程0＃块段底模、内模均选用 14mm厚优质竹胶模，底模支垫于 10cm*10cm的方木上，方木在腹板处间距 15～20cm，在底板处间距为 30～33cm；侧模选用挂篮施工侧模，底部支撑于托架杆件上，上、下均采用φ 32mm精轧螺纹钢对拉拉杆；内模支撑在支架上，支架水平方向和竖直方向均可调节长度，以适应梁高和腹板厚度变化的需要，并通过松紧可调底顶托将内模支撑牢固；为确保混凝土浇注防止浇注时侧模向外侧滑移，造成跑模，侧模加固充分利用箱梁腹板通气孔， 沿梁体横截面穿φ32mm精轧螺纹钢作对拉拉杆，横隔板处预埋PVC管，内穿φ32mm精轧螺纹钢的方式加固，内模与外模采用φ16mm拉杆对拉，横、竖向间距60cm；此外，在模板安装时考虑到1＃块、1’＃块梁段施工模板安装的便利，严格控制内、外模的尺寸。.2[20a图6-80＃块模板示意图6.1.5 墩顶临时固结由于该箱梁在墩顶处设置支座，与墩身为铰接，不能承受弯矩，为此在 0＃块施工时根据设计图中的要求将 0＃块段梁与桥墩固结,锚固件采用12根一束的φ32螺纹钢筋,在施工墩身时进行准确预埋；墩身施工完毕后 ,立模进行临时支座施工 ,临时支座分两层,与墩身接触面铺设 1层彩条布,其上依次为C35混凝土；0＃块施工时，锚固钢筋伸入到箱梁底板腹板内；待箱梁合拢后，拆除墩顶临时固结系统。临时固结预埋件见 图6-9。具体计算见附件32精扎螺纹钢32精扎螺纹钢注:1.墩身预埋每排12根32精扎螺纹钢，精扎螺纹钢伸入底板并超出底板厚500mm,在伸出敦身的部分均套PVC管。2.临时支座采用C35砼，与墩身接触面铺设1层彩条布隔离3.支座与临时支座之间填砂并在砂表面摸25mm厚M10砂浆做底模4. 图形标注单位mm图6-9 临时固结预埋件示意图.6.1.6 支座安装临时支座施工后，0＃块段底模安装前，进行永久支座安装；支座安装前工地应检查支座连接状况是否正常,不得任意松动上、下支座连接螺栓；另外、用钢钎以间隔 4cm距离在横板内的支承垫石面凿1mm深的小坑，用水浸润后安装灌浆模板并做好支座灌浆准备工作；支座就位，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留20～30mm空隙；仔细检查支座中心位置及标高后，用高强度无收缩材料灌浆；灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座底部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙处观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前应初步计算所需浆体体积，实际灌注浆体数量不应与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆除模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌筑梁体混凝土后，拧紧下支座板锚栓并涂油、拆除各支座的上、下支座连接角钢及螺栓，安装支座钢围板。6.1.7 钢筋加工及绑扎0＃块段钢筋在钢筋棚内加工验收合格后，调运至0＃块段托架上现场绑扎成型，为确保箱梁钢筋保护层厚度，底板、翼板下方采用预埋有22φ铅丝的砼垫块作保护层，要求每平方米不少于4个，施工时利用垫块上的铅丝将垫块与钢筋绑扎牢固；腹板及非承重部位采用每平方米不少于 4个。6.1.8 预应力筋0＃块段设纵向、横向、竖向三向预应力筋，其中纵向共布设 50束预应力索,预应力筋采用预应力索以梁纵轴线为对称轴对称布设与腹板及顶板，中心间距最大 55cm，最小23cm；有16束（4T1、4T2、4F1、4F2）为0＃块段混凝土浇注完强度达到 100%，弹性模量满足要求，龄期不少于5天后方可张拉施工；0＃块段横向共布设 41束预应力索,分M1、M2和M3三种索型，预应力索以中横梁纵轴线为对称轴对称布设在翼板顶板和中横隔板内，其中翼板顶板内布设12束，中横隔板内29束，同一索型中心间距在23cm左右；0＃块段竖向共布设26根预应力索,根据梁高不同，预应力索长度也对应发生变化，预应力索以箱梁纵轴线为对称轴对称布设在腹板内，中心间距在 22.5cm左右，距离腹板外侧 24cm；对于预应力筋的安装、定位、压浆参见 预应力工程。6.1.9 混凝土工程模板、钢筋、预应力筋、各预埋件及预留孔经检查均符合设计及规范要求，得到监理工程师许可，混凝土浇注各项工作准备就绪后开始混凝土浇注；混凝土采用混凝土输送泵.一次性浇注，混凝土浇筑时，顺桥向方向，对称从两端向中部合拢，每层浇注厚度不超过30cm，整体安排为先底板、后腹板、横隔板、最后顶板；杜绝相邻混凝土施工面落差过大，造成混凝土粗细集料分离，混凝土浇筑连续进行，中途不得间断；混凝土振捣及养生详见混凝土工程。6.21#块、1’#块施工1#块、1’#块所用的支架在 0#块段时一起支起，施工方法为支架施工，同 0#块段。挂篮悬臂灌筑施工待0#块、1#块、1’#块段混凝土浇注完，预应力筋张拉完毕后，在0#块、1#块、1’#块块上拼组挂篮，逐孔对称悬灌施工箱梁。6.3.1悬臂臂灌施工工艺流程图挂篮悬臂灌筑施工工艺见图6-10。安装调试挂篮模板制作 安装箱梁底模、外模钢筋制作 安装钢筋安装波纹管、内模灌注梁段混凝土及养制作试块生锚具预应力束准备 穿预应力钢筋束张拉机具准备 张拉预应力钢筋束 压试块压浆机具准备 孔道压浆挂篮前移就位,进行下一梁段施工图6-10 悬臂臂灌施工工艺流程图.挂篮安装预留孔洞设置1＃块、1’＃块段施工时在箱梁顶板及底板预留φ90mm孔道，以便于2＃块及2’＃块段施工时挂篮安装、平移，锚杆及孔洞周围应采用φ10的钢筋加强处理。预留孔洞设置见图6-11。图6-11挂篮安装预留孔洞图6.3.3悬浇梁段设计参数表6-140+64+40m悬浇梁设计参数表序号同步施节段长度起点梁高h(m)节段重量(t)工节段(m)h(m)10#块96.05422.3221#块0.709235.341129.3491’#块129.3492’#块0.57133.254.77130.6292#块130.6293#块0.52543.54.245131.0743’#块131.0744#块0.4654.253.785143.7754’#块143.7755#块0.40864.253.377126.2635’#块126.2636#块0.24574.253.132116.0206’#块116.0207#块0.082843.05106.8167’#块106.816098#块23.0553.4080109#块7.753.05226.554端支点

备注275、276#墩墩顶固结梁段支架浇筑段挂篮悬灌梁段边跨合拢梁段274、277#墩处边跨悬臂梁段11 8’#块 1 3.05 中跨中 26.704 中跨合拢梁段.菱形挂篮菱形挂篮各部件重量表本悬灌箱梁施工采用 4套菱形挂篮,在菱形挂篮的设计中严格控制重量 ,目前,经过严格的计算和优化,每套挂篮及附属设备重量共计 56.36T，在设计图纸规定的单套挂篮重量65T以内，四套挂篮总重量见表6-2。6-2挂篮各部件重量表序号项目名称材料工程数量单件重(kg)总重(kg)1承重主桁架组件410922436882主桁架前支点组件853142483行走划船组件882.2657.64上平联组件491436565前横梁组件4195778286内侧前悬吊组件8114591607内模后锚组件8635048后横梁组件4229391729外侧后悬吊组件8558446410侧模后锚组件872.8582.411后托梁吊杆组件20104.4208812底篮后锚组件865.1520.813侧模后支撑组件8176140814外侧前悬吊组件8520416015侧模支撑装置组件4722288816内模组件830272421617侧模组件446641865618底模组件4110414416419内模行走装置组件8933746420滑轨及固定装置组件819651572021行走小车及反压滚轮组件8160.11280.822主桁后锚组件8519415223牵引机构组件843.034424工作平台组件413655460合计216481.6.(2)菱形挂篮部件组成分类菱形挂篮主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底平台系统、模板系统五大部分组成；挂篮构造见图6-12。图6-12 挂蓝总图(3)主桁架系统主桁架是由两片外型呈菱形的桁片上，横向设置前后横梁组成一空间桁架，并在前、后横梁上设置上、下两层平面联结杆件以提高主桁的稳定性和刚度； 主桁杆件主要采用 16厚钢板焊接，杆件间采用螺栓连接，前后横梁桁片采用双∠ 125角钢组合成的珩架；为改善露天施工条件，桁架顶部设置遮雨棚。(4)行走及锚固系统挂篮在悬浇完一段箱梁，预应力筋张拉完毕后开始前移；挂篮前移时，由挂篮后端反扣于走行轨道上的行走小车来平衡倾覆力矩 ;走行轨由单根长1.0m和1.5m两种规格,由锚固梁于箱梁腹板内的竖向预应力钢筋与箱梁锚接。.(5)吊带系统用以连接挂篮主桁架、侧模、内模和底模平台，吊带用φ 32mm精轧螺纹钢，上端悬吊于前横梁桁片及箱梁顶、底板上；下端与底平台、侧模滑道、内模滑道连接，用液压千斤顶来调节模板的标高。(6)底平台系统底平台系统由底篮前、后横梁、纵梁及底模板三部分组成；前、后横梁各一根，采用双[32a槽钢、[36a槽钢、16mm厚钢板组合焊接而成，前横梁悬吊于主珩前上横梁上，后横梁悬吊于浇箱梁混凝土底板上；纵梁支撑于前、后横梁上，采用 I25a工字钢、I32a工字钢、和16mm厚钢板组合焊接而成,底模支撑于底纵梁上，单节长 4.55m，采用[8槽钢、∠80角钢组合焊接而成，面板采用 8mm厚钢板，混凝土浇注后，底平台系统与挂篮主珩同步向前移动。(7)模板系统模板结构包括外模、内模、堵头模板等。外模采用定型钢模,与内模模板用对拉螺杆连接，外加支撑固定；分面板、骨架及滑道三部分组成;面板由6mm厚钢板加型钢带组成，外模单节长4.55m,模板骨架由[14a、[10、等型钢组合焊接而成，与面板焊接牢固；侧模支撑于滑道上,滑道一侧两根,共四根,由I32a和10mm厚钢板焊接而成,滑道前端悬吊于主桁横梁、后端悬吊于已浇箱梁混凝土翼板，拆模时放松锚固端，随平台下沉和前移。内模由面板、内模桁片、滑道三部分组成 ,与外模对拉，内支撑固定 ;面板采用-5*4550*2798.7mm组合钢模,钢模间采用75*75*6mm角钢及5mm厚钢板组合焊接而成,在角隅处，桁架采用螺栓连接扣连接 ;面板支撑于内模珩片上 ,内模桁片支撑于纵向滑道上 ,滑道共两根,根据内模宽度调整,其间距控制在 1.2m～2.0m之间,滑道采用 I25mm工字钢和10mm厚钢板焊接而成,滑道前端悬吊于主桁横梁上，后端悬吊于前段已浇箱梁混凝土顶板上;拆除内模时,下放吊杆,内模落于滑道上，挂篮行走时，滑道同时随挂篮前移;移动一段距离后,再用倒链牵引内模在滑道上滑移相应的距离,如此反复,最终将内模滑移至指定位置。堵头模板因有钢筋和预应力管道伸出，其位置要求准确，采用钢模板，根据钢筋布置分块拼装，随后和内外模连接成整体。.挂篮拼装挂篮零部件验收挂篮制作完毕后，应尽快检查挂篮结构各构件是否按照设计图纸及有关技术规范、规程进行选材、加工、制作，尤其是对主要杆件焊接及螺栓连接处重点检查检测， 确保强度、刚度符合要求，发现问题要及时纠正和整改。(2)挂篮试拼装挂篮各部件检测验收合格后，组织人员在加工现场进行结构试拼装， 并进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况；加载时按施工中挂篮受力最不利的梁段进行等效加载 ,试验过程中加载分级进行，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力；根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载——挠度曲线，由曲线可以得出使用挂篮施工各梁段时将产生的挠度，为大桥悬臂施工的线性控制提供可靠的依据；根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。(3) 挂篮安装挂篮在加工现场试拼检测合格后， 将各部件运至施工现场正式在 275、276#墩顶0#块、1#块、1’#块段上拼装；拼装完毕后，对挂篮加载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形；悬臂浇注施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中，在挂篮安装过程中,所有挂篮零部件都通过托车,而后采用履带吊将其各部件调运就位;具体安装步骤如下：①主桁结构拼装在275、276#墩顶0#段和1#段顶板上，测量放样用墨线弹出箱梁中线、挂篮轨道中线和轨道端头位置线，并用高标号砂浆找平轨道底面。起吊轨道，对中安放，连接锚固粱;安装轨道锚固筋，将锚粱与竖向预应力筋连接后，对每根锚筋施以350～400kN的锚固力，在轨道顶安装前支点滑轮，后结点处临时设置支承垫块。利用履带吊将拼组好单片主桁菱形体安装就位，并采取临时固定措施，保证两主桁片稳定。安装主桁后结点处的分配梁、千斤项、后锚杆等，将主桁后结点与分配梁连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。安装前上横梁，而后按先下后上的顺序安装上、下平联杆件。.安装吊杆、拆除后锚临时支撑垫块。②底平台拼装主桁架系统安装完毕，检查锚固、连接按设计要求到位后进行底平台系统安装。利用托架φ610mm钢管立柱，在其上焊接悬臂梁，将底篮前、后横梁吊放于悬臂梁上，并用倒链将横梁与悬臂梁临时固定；而后将底模吊放于前、后横梁上，前横梁吊杆与主桁横梁吊杆连接，后横梁与1#段底板预留孔下穿的后吊杆连接，并锚固于1#梁段底板；解除临时锁定倒链，最后安装底平台前端及后端工作平台。③模板系统拼装底平台拼装完毕，经检查各部连接与设计吻合，且稳定牢固后，进行侧模拼装。将侧模滑道事先安装于侧模架上，临时固结，然后用履带吊整体将侧模与滑到吊其至指定位置，利用侧模前、后吊带将侧模滑道吊起，使侧模骨架悬挂在侧模滑道上，然后用倒链调整侧模位置使其准确就位，最后安装侧向工作平台。待底、侧模拼装完毕加载预压，底、腹板钢筋绑扎完毕后，进行内模拼装。在桥下将内模滑道，拱肋连接成一个整体，用履带吊起吊，通过内模滑道前、后吊杆将内滑道吊起，使拱肋悬吊于滑道上。调整拱肋尺寸，确保在拱肋上拼装面板组合钢模，而后加固与拱肋成一整体，而后调整拱肋间距达到设计尺寸。底、侧模拼装完毕后，安装端头钢模。在桥下将工作平台组装成一个整体，用倒链悬挂于主桁系统上，以便随施上需要进行升降。6.3.6 挂篮预压为节省施工时间,挂蓝生产完成后在厂家进行压载试验，以验证挂篮系统的强度、刚度和稳定性，消除挂篮的非弹性变形，针对挂篮前端挠度及引起主桁架变形的原因，并测出力与位移的关系，作为施工时底模板立模和调整标高的依据。加载方法根据现场的实际条件采取千斤顶和锚固于主桁上反压加载， 加载重量采用1.2倍的2＃段箱梁混凝土重量+挂篮除主桁外的所有构件重量。荷载按设计的 80%、100%及120%三级加载。6.3.7 悬浇施工线型控制本箱梁位于直线段，梁底高程 y=0.0045245x2圆曲线布设，为确保合拢的精度和线型的美观，梁体线型控制是悬浇施工的关键技术；线型控制主要包括三个部分：各节段的标.高控制、中线控制、断面尺寸控制。(1) 标高控制连续箱梁在悬浇时各种因素影响会使悬臂端产生下挠，主要包括三个方面：一是结构自重、预应力施工；二是施工荷载、挂篮自身结构的变形；三是气温影响。施工中主要通过合理设置模板的预抬高量来消除这些影响 ;悬浇块模板预抬高量考虑如下因素：梁体悬臂结构对各截面产生的挠度 f1；梁体上施工荷载对各截面产生的挠度 f2；挂篮前吊点的弹性变形 1；挂篮前主横梁的弹性变形 2；挂篮前支点被压缩引起前吊点的竖向变形3；挂篮后锚点抬高引起前吊点的竖向变形 4；气温变化引起的竖向变形 5；箱梁各梁段立模标高＝设计标高＋预拱度＋挂篮满载后的自身变形，其中徐变对挠度的影响除作计算分析外，应作现场徐变试验对比，以使徐变系数取值更加符合工程实际。中线控制可利用导线点计算出各节块端截面中心点坐标，采用全站仪现场测放。断面尺寸控制在挂篮模板设计时，适当减小了底模同已完节段的搭接长度，利用腹板通气孔，在待浇段适当增加横向对拉杆，保证各节段间接缝的平顺，在混凝土浇筑前严格认真复核模板尺寸，确保梁体结构尺寸的准确性。6.3.8 悬浇段施工挂篮预压施工完毕，根据预压结果重新调整模板高度，进行箱梁腹板钢筋绑扎，预应力钢束或钢筋套管就位后，吊装内模系统；再按图纸铺设钢筋、放置预埋件和布置预留孔。凡与挂篮施工有关的预埋件和预留孔在布置时应确保其位置精度，以便于挂篮安装。最后整个模板形成以下体系：底平台座落在前下横梁和后下横梁的工字钢上，皆通过吊杆分别挂在前横梁上和已浇注 0#块段箱梁上；外模系统通过吊杆挂在前上横梁和已浇注 0#块箱梁上；内模系统通过吊杆挂在前上横梁和已浇注 0#块块箱梁上；两侧外模面板始终夹住底模两侧，外模框架上、下均设置固定杆件，下部固定杆件位于底平台之下，用 4根φ30mm精轧螺纹钢拉杆将两侧外模拉住，上部固定杆件位于箱梁顶板之上，同样采用 4根φ30mm精轧螺纹钢拉杆将两侧外模拉住， 腹板处利用箱梁通风孔采用上下两排φ 30mm精轧螺纹钢拉杆拉住，内、外模系统由设置在框架上的对拉螺杆拉住；混凝土浇注时采取自挂篮悬臂端向固定端施工的顺序一次性浇注混凝土；在混凝土强度及弹性模量达到设计图纸要求，龄期不少于5天，进行预应力钢束和预应力钢筋的张拉； 其它未尽事宜参见钢筋、预应力、.混凝土及养生。2#块浇筑张拉后，即进行 3#块施工，先落下底模、内模，松开侧模拉杆，将挂篮移动到3#梁段，主要工序同 2#块施工；其他悬浇梁段施工与此相同，逐段进行 3#～7#段施工。6.3.9 挂篮的移动在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，挂篮将移至下一梁段位置进行施工，直到悬臂浇注梁段施工完毕，挂篮前移时工作步骤如下：⑴当前梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模(脱开底模、侧模和内模)：解松内、外滑道及前、后横梁内、外吊杆，使其侧模、底模及内模与箱梁混凝土分离，但依旧稳固悬吊于滑道上。⑵接长前端轨道并用腹板内的竖向预应力筋将走行轨与梁体锚固，为安全起见挂篮尾部用钢丝绳与竖向蹬筋临时连接，解除挂篮主桁架后支点锚固，安装水平顶推千斤顶，对称顶推挂篮前移，随挂篮前移缓慢放松挂篮尾部钢丝绳，将底模、侧模、主桁系统及内模滑梁一起向前移动，直至下一梁段位置；挂篮行走时，内、外、底模滑道在顶板及底板预留孔处及时安装滑道吊点扣架，保证结构稳定；移动匀速、平移、同步，采取划线吊垂球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，如有偏差，及时使用千斤顶逐渐纠正。⑶挂篮就位后，用事先预埋的锚杆锁定挂篮主桁后支点，防止挂篮向前滑移；安装底模、侧模后锚杆、内模后吊杆，调整后滑梁架，调整模板位置及标高；待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，将内模拖动到位，调整标高后，即可安装梁段顶板钢筋。⑷梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，进入下一个挂篮移动循环。⑸在逐段悬浇梁体的时，箱梁截面尺寸仅表现在箱梁高度、腹板厚度、高度、顶、底板的厚度和各悬浇段的长度变化几方面；从而可将其分为箱梁外观尺寸变化和内腔尺寸变化两类。⑹整个箱梁高度由6.05m变化至3.05m,主要由腹板的高度变化引起，因此,挂篮移动到待悬灌梁段后，只需通过调整挂篮前下横梁的高度（即：升降挂篮主珩前下横梁内、外吊杆即可）；各悬浇段的长度最大4.25m，最小3.5m,其中侧模及底模单节长度均满足要求，内模通过增减拱肋数量亦可满足要求。⑺整个箱梁腹板厚度由80cm变化至48cm，底板厚度由80cm变化至40cm，顶板厚度不变；每个梁段施工前调整内模的拱肋宽度和高度，局部增减组合钢模面板的数量，采用竹胶模替换亦可满足内腔截面尺寸线形变化。.悬浇施工注意事项灌注混凝土使用混凝土泵一次灌注，一个墩上的两个悬臂梁块灌注应同时对称灌注，不平衡重不得大于20吨,混凝土灌注应从节段悬臂前端向后端浇注。⑵梁段各节段混凝土在灌注前，必须严格检查挂篮中线，底模标高；纵、横、竖三向预应力束孔道；钢筋、锚头、人行道及其他预埋件的位置，认真核对无误后方可灌注混凝土。⑶为了节约时间，每个梁段混凝土浇筑采用一次灌注成形，以减少接缝，保证混凝土浇筑质量。浇筑顺序为先底腹板倒角区→腹板→底板→顶板。混凝土浇筑宜从挂篮前端开始，以使挂篮的微小沉降变化大部分完成，从而避免新、旧混凝土间产生裂缝。⑷各节段预应力束孔道在灌注混凝土之前，应在波纹管内插入硬塑料管作为衬垫，以防孔道被压瘪。⑸施工时应在挂篮上设置雨棚或采取遮盖措施，及时进行养护，避免混凝土因日晒雨淋影响质量，并配齐冬季施工保温设施;保证全天候施工的设施，以提高作业效率和保证施工质量。⑹梁段混凝土灌注完毕之后，立即用通孔器检查孔道，及时处理因万一漏浆等情况出现的堵管现象。⑺灌注混凝土时由于挂篮的变形会引起新旧混凝土梁段接缝处混凝土开裂，抵消挂篮变形，防止裂缝出现，采取如下措施：采取箱梁混凝土一次浇筑，并在底板混凝土凝固前全部浇完，也即要求挂篮的变形全部发生在混凝土塑性状态之时，可避免裂缝产生。6.3.11 挂篮结构拆除箱梁悬臂浇注梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除；拆除时，先在最后浇注梁段的位置按拼装时的相反顺序拆除挂篮的底篮及模板系统，然后将挂篮主桁后退至墩顶位置，按拼装时的相反顺序拆除挂篮主桁杆件。挂篮的拆除在 T构的两悬臂端对称地进行，使 T构平衡受力，保证施工安全。.6.4 边跨9#块现浇段施工6.4.1边跨9#块施工工艺流程施工工艺见图6-13。图6-139＃块施工工艺流程图安装边跨支架安装底模及侧模托架平台预压 堆载、布置观测确定弹性及非弹观测值分 析整 调整模板位置及标高性变形值内支架、内模及堵头模安装底、腹、顶及横隔板钢筋、波纹管安做好同条件养生浇注混凝土 混凝土试件延长9#段支架进行8#梁段施工6.4.29# 块支架总体设计方案边跨现浇采用满堂支架形式， 碗扣式钢管脚手架立杆的横向间距： 翼板部位为0.9m，腹板位置为0.3m，底板位置为0.6m；支架纵横杆步距为1.2m。支撑架立杆竖向拼接时，接缝应在同一水平面上。为提高支架稳定性，必须设置斜撑（剪刀撑），纵向梁底正中设一道，两侧梁根部各设一道，横向跨中设一道，跨中至两墩之间各设一道。斜撑（剪刀撑）采用普通钢管用扣件连接到立杆上，施工中，斜撑（剪刀撑）应随立杆的架设及时布置，不得遗漏。在分配梁I10上布置底模次肋 10×10（cm）枋木，面板为 =15mm竹胶合板，枋木布.置间距：腹板区@=20cm，底板倒角为@=25～30cm，其余为@=30～33cm。方木上铺设 15mm厚的优质竹胶板充当底模，侧模采用木模。其支架平面布置见图 6-15，横桥向立面图见图6-16，顺桥向立面图见图 6-17。详见附件《跨常澄高速连续箱梁边跨现浇支架结构设计与验算书》图6-15图6-16.图6-176.4.39# 块梁段支架搭设注意事项⑴满堂支架搭设前，场地清理、整平、压实。⑵根据施工要求和组架尺寸，测设底脚位置间距。⑶拼装时应经常检查横杆水平和立杆垂直度，框架必须方正，不得偏扭。立杆垂直度偏差小于0.5％，顶部绝对偏差小于 5厘米。⑷支架拼装到3～5层时，应检查每根立杆底座是否悬空、松动，否则应旋转可调底座或用薄铁片填实。⑸顶托安装时，先从两端跳出横坡度，然后拉线依次把顶托调整齐平，防止支撑不到位。⑹支架安装完毕后，及时对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，依次铺设横向卧木、立翼缘支架，安装模板，然后测量、放线、检查中线，核对断面几何尺寸。6.4.49# 块梁段模板工程9#块梁段底模、内模均选用 14mm厚优质竹胶模，底模支垫于 15*15cm和10*10cm的方木上；侧模采用木模，底部支撑于托架杆件上，上、下均采用φ 32mm精轧螺纹钢对拉拉杠；内模支撑在 60cm*60cm*90cm的满堂支架上，并通过松紧可调底顶托将内模支撑牢固；为确保砼浇注浇注时侧模不向外侧滑移，造成跑模，侧模加固充分利用箱梁腹板通气孔，沿梁体横截面穿φ25mm精轧螺纹钢作对拉拉杆，横隔板处预埋 PVC管，内穿φ25mm精轧.螺纹钢的方式加固，内模与外模采用φ 16mm拉杆对拉，横、竖向间距 60cm.6.4.5 支座安装9#块段底模安装前，进行永久支座安装，并将其临时锁定；安装方法见 0#块段支座安装施工。支架预压荷载计算模板安装就位后，支架采用钢材堆载预压方式，加载按梁体重量的 120%进行,具体加载步骤和沉降观测方法与 0#块段同.(2) 挠度设置通过支架预压,可以得出支架的非弹性及弹性变形值 ;卸载后,根据观测到的支架的弹性变形值,结合设计给定的施工阶段图中提供的挠度值最终确定 9#块块施工的制模高度，重新调整模板和检查支架，进行箱梁施工。6.4.7 钢筋加工及绑扎9#块段钢筋在三作业队钢筋棚内加工验收合格后，调运至 9#块段支架上现场绑扎成型，为确保箱梁钢筋保护层厚度，底板、翼板下方采用预埋有22φ铅丝的砼垫块作保护层，要求每平方米不少于4个，施工时利用垫块上的铅丝将垫块与钢筋绑扎牢固；腹板及非承重部位采用特制塑料垫块，要求每平方米不少于 4个；钢筋加工及绑扎其它未尽事宜详见钢筋工程。6.4.8 预应力筋9#块段设纵向、横向、竖向三向预应力筋，具体施工方法参见 预应力工程。6.4.9 混凝土工程混凝土浇注采用混凝土输送泵，可自边跨梁端向另一端延伸，一次性浇注成型，具体施工方法参见混凝土工程。6.5 合拢段施工6.5.1 合拢段施工及结构体系的转换连续箱梁合拢施工时先合拢边跨 8#块，再合拢中跨 8’#块。合拢段施工工艺详见 图6-18。合拢温度应符合设计要求，合拢段两端悬臂标高及轴线偏差应符合设计或规范要求。边跨8#块段合拢施工准备悬臂梁段浇注完毕，拆除悬臂挂篮；清除箱顶、箱内的施工材料、机具，用于合拢段.施工的材料、设备有序放至墩顶；在“ T构”两悬臂端预备配重水箱；测量记录近期气温变化规律。(2)边跨合拢段支架及模板边跨合拢段与边跨等高度现浇段一样，采用钢管支架支模施工。悬臂梁段浇注完毕，拆除挂篮，接长边跨等高度现浇段支架，搭设合拢段支架，支架的搭设与现浇段要求一样。侧模及底模采用挂篮模板，内模采用组合钢模。原材料检验成品加工原材料检验配合比审查混凝土拌制、运输

吊架安装测量两端高差并监测温度安装底模、外侧模 模板制作安装钢筋、预应力安装劲性骨架，锁定合拢段并张拉临 安放水箱、水时预应力钢束 箱压水配重调整钢筋、预应力、模板检查验收选择合拢温度、浇筑混凝土养 护 混凝土试件预应力施工 强度评定结束图6-18 合拢段施工工艺流程图(3)设平衡重采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡.设计确定。配重工况见图6-19。6-19边跨合拢施工配重示意图普通钢筋及预应力管道安装普通钢筋在三作业队钢筋棚内集中加工成型，运至合拢段绑扎安装，绑扎时将劲性骨架安装位置预留，等劲性骨架锁定后补充绑扎。底板束管道安装前，应试穿所有底板束，发现问题及时处理。合拢段底板束管道采用钢管，或者用双层波纹管替代，管道内穿入钢绞线芯模，以保证合拢段混凝土浇注后底板束管道的畅通。其余预应力束及管道安装同箱梁悬灌梁段。(5)合拢锁定合拢前使悬臂端与边跨等高度现浇段临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中产生裂缝， 锁定时间按合拢段锁定设计执行， 临时“锁定”是合拢的关键，合拢“锁定”遵循又拉又撑的原则，即“锁定”包括焊接劲性骨架和张拉临时预应力束。支撑劲性骨架采用“预埋槽钢 +连接槽钢+预埋槽钢”三段式结构，其断面面积及支承位置根据锁定设计确定，合拢时，在两预埋槽钢之间设置连接槽钢，并由联结钢板将连接槽钢与预埋槽钢焊接成整体，同时注意焊缝应设在不同截面处。临时预应力束按设计布置，临时预应力张拉吨位按锁定设计确定，劲性骨架顶紧后进行张拉，临时束张拉锚固后不压浆，合拢完毕后将其拆除。合拢锁定布置见 图6-20。临时预应力束合拢段焊接 预埋件劲性骨架.图6-20 合拢段合拢锁定布置示意图(6)浇注合拢段混凝土合拢段混凝土浇注过程中，按新浇注混凝土的重量分级卸去平衡重（即分级放水） ，保证平衡施工。合拢段混凝土选择在一天中气温较低时进行浇注，可保证合拢段新浇注混凝土处于气温上升的环境中，在受压的状态下达到终凝，以防混凝土开裂，混凝土的浇注3速度每小时10m左右，3～4小时浇完。(7)预应力施工合拢段永久束张拉前，采取覆盖箱梁悬臂并洒水降温以减小箱梁悬臂的日照温差。底板预应力束管道安装时要采取措施保证管道畅通，待合拢段混凝土达到设计规定强度和相应龄期后，先张拉边跨顶板预应力束 ,再张拉底板第一批预应力束 ,按照设计要求的张拉吨位及顺序两端向对称进行张拉。横向、竖向及顶板纵向预应力施工同箱梁悬灌梁段施工，合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。(8)拆除模板及支架。8#段预应力索张拉完毕后，拆除0#块施工托架、临时固结和9#及8#段施工支架。中跨合拢(1)合拢步骤边跨合拢→施工挂篮后移→中跨合拢吊架安装→加配重水箱→钢筋绑扎→预应力管道安装→合拢锁定→选择当天最低温度时间浇注混凝土→逐级卸除水箱配重→合拢段预应力张拉、锚固、灌浆完毕→拆除合拢吊架。(2)吊架及模板安装中跨合拢梁段采用合拢钢吊架施工，合拢吊架和模板采用施工挂篮的底篮及模板系统，施工吊架见 图6-21。安装步骤为：将挂篮的底篮整体前移至合拢段另一悬臂端；在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳，用几组滑车吊起底篮前横梁及内外滑梁的前横梁；C.拆除挂篮前吊杆；D.用卷扬机调整所有钢丝绳，使底篮及内外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆和联接器将吊架及模板系统锚固稳定；E.将主桁系统退至 0＃梁段后拆除。.图6-21 中跨合拢段吊架布置示意图(3)设平衡重采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。钢筋安装普通钢筋及预应力管道安装与边跨合拢段相同。合拢锁定合拢前使合拢段两端悬臂端临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中产生明裂缝。合拢前除“ T构”悬臂端按平衡要求设置平衡重外，如施工控制有要求时还将对合拢段处采取调整措施。合拢段支撑劲性钢骨架施工及临时预应力束张拉施工同边跨合拢段施工。(6)解除临时锁定解除连续梁墩顶的临时锁定 ,并切断该墩临时支座锚固钢筋 ,完成体系转换。浇注合拢段混凝土中跨合拢段混凝土浇注与边跨合拢段施工相同。预应力施工中跨合拢完成后,张拉中跨预应力束,再张拉边跨底板第二批预应力束，合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。.(9)合拢段混凝土施工在合拢段混凝土施工过程中，由于受昼夜温差影响、现浇混凝土的早期收缩、水化热影响、已完成梁段混凝土的收缩徐变影响、结构体系转换及施工荷载等因素的影响、混凝土灌注应选择在非温度急剧变化日之夜间气温最低时进行，以保证合拢段的质量。6.5.4 合拢段施工要点⑴合拢温度选择:合拢最佳温度为15℃±2℃，合拢混凝土浇筑应在 全天中气温最低时完成;低温合拢时，用麻袋或苫布覆盖，并加强接头混凝土的保温和养护，使混凝土的早期硬结过程中始终处于升温受压状态。⑵合拢段混凝土选择:合拢段混凝土应比梁体混凝土提高一个等级，要求早强、采用微膨胀混凝土，浇筑时认真振捣和养生，及时张拉预应力筋，防止合拢段混凝土产生裂缝。⑶合拢段的锁定，必须迅速、对称地进行。先将内刚性支撑一端与梁端部预埋铁件焊接，再将刚性支撑另一端与梁连接，临时预应力束也应随之快速张拉。在合龙段锁定后，立即释放一侧的固定约束，让梁一端在合拢段锁定的连接下，能沿支座自由收缩。桥面系及附属工程桥面铺装施工主要包括防撞墙、信号通信电力电缆槽、接触网支柱基础、人行道挡板和桥面防水层、保护层、伸缩缝的铺设安装施工。人行道盖板、挡板、声屏障及所需遮板在预制场统一预制，统一运输和现场统一安装；防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础等在梁体架设完成后在现场采用预拌混凝土进行浇筑。电缆槽：根据通信、信号、电力等专业需要，在防撞墙外侧分别设置信号槽，通信槽、电力电缆槽，统称为电缆槽。电缆槽由竖墙和盖板组成。竖墙在梁体施工完成后进行现场灌注，梁体施工时在竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连接为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。电缆槽盖板采用预制厂预制。防撞墙：为使施工方便，防撞墙在梁体施工完成后进行现场灌注，梁体施工时在防撞墙相应部位预埋防撞墙钢筋，灌注梁体混凝土时一同灌注100mm高的防撞墙，待作桥面时再现场灌注至要求高度，以确保防撞墙与梁体的整体性。接触网支柱基础：梁体浇注时在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土在梁体架设完成后与电缆槽竖墙现场一并灌注，如在桥面设置接触网锚柱，还需要预埋锚拉线基础预留钢筋。遮板：人行道外侧设置遮板，通过现浇竖墙混凝土时的预留钢筋安装于桥面；遮板在预制场统一预制。.防水层、保护层：防水层及保护层应在防撞墙、电缆槽竖墙浇筑后现场铺设。防撞墙施工时应在相应部位预留保护层连接钢筋，并应根据轨道专业要求在保护层施工时预留与无碴轨道支承层的连接钢筋。 为保证桥面排水畅通，在保护层施工时，桥梁设置排水坡度，同时根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡度。综合接地：在桥梁的梁端设置综合接地钢筋，通过纵向接地钢筋将两端的姐弟港进联接。在接触网支柱、遮板、挡碴墙，等设施均应预留联接钢筋与接地钢筋相连，两体施工过程中根据桥梁所处区段的总体设计以及四电专业要求预埋联接钢筋。7、施工工艺及要求7.1 钢筋工程7.1.1 钢筋对焊箱梁螺纹钢筋焊接采用闪光对焊，其焊接工艺根据具体情况选择：钢筋直径较小，采用连续闪光焊；钢筋直径较大，端面比较平整，采用预热闪光焊；端面不平整，采用闪光－预热－闪光焊。并符合 JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规程》规定。钢筋对焊参数包括：调伸长度、烧化留量、一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量等，焊前根据不同的焊接工艺合理选择。7.1.2 钢筋焊接质量要求每批钢筋焊接前，先选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后批量焊接。每个焊工均在每班工作开始时，先按实际条件试焊二个对焊接头试件，并按规定作冷弯试验，待其结果合格后，正式进行焊接。每个闪光对焊接头，在外观上符合下列要求：接头四周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面应没有明显的烧伤或裂纹。接头弯折的角度不得大于 3°。接头轴线的偏移不得大于 0.1倍钢筋直径，并不得大于 2mm。当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格接头经切除重焊后，并提交二次验收。在同条件下(指钢筋的生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机等均相同 )完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批(一周内连续焊接时，可以累计计算，一周内累计不足200个接头时，亦可按一批计算)，从中切取6个试件，3个作拉伸试.验，3个作冷弯试验，进行质量检查。焊接质量不稳定或有疑问时，抽样数量适当增加。钢筋加工钢筋加工基本要求：使用前根据使用通知单核对材质报告单并确认是否与实物相符。钢筋在加工弯制前调直。钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。加工后的钢筋在表面上无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋平直、无局部折曲，任意 1m范围矢高不超过 4mm。用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为： I级钢筋不得超过 2%；Ⅱ级钢筋不得超过 1%。(2)钢筋的调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料→调直机调直→截断→码放→转入下道工序。钢筋调直后符合下列质量要求：钢筋应平直，无局部折曲。钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。(3)钢筋切断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料→划线 (固定挡板)→试断→成批切断→钢筋堆放。钢筋切断质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后复核 ,其允许偏差±5mm。在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头及外观不合格的对焊接头等必须切除。(4)钢筋弯曲成型工艺流程：准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。钢筋弯曲成型质量要求：钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯钓的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂纹，对Ⅱ级及Ⅱ级以上的钢筋弯曲超过 90℃时，弯曲直径不得小于5d；钢筋弯制成型允许偏差见表7-1。表7-1钢筋弯制成型允许偏差序号项目允许偏差1钢筋顺长方向尺寸偏差±10mm2标准弯钩内径≥2.5d3标准弯钩平直段长度≥3d4蹬筋中心距离尺寸偏差±3mm5外形复杂的钢筋用样板抽查偏离大样尺寸±4mm6钢筋不在同一平面≤10mm7钢筋的垂直肢与垂线的偏离值≤d8弯起钢筋起点位移15mm9箍筋内边距离尺寸±3mm10弯起钢筋的弯起高度±4mm.梁体钢筋绑扎钢筋绑扎施工流程外侧模安装定位后绑扎底腹板→布设预应力筋管道→安装内模定位→绑扎顶板钢筋→安装端模→埋设桥面附属设施预埋件。(2)钢筋绑扎及接头技术要求①梁体钢筋绑扎要求钢筋两端及转角处的交叉点均绑扎。箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。箍筋接头叠合处逐点绑扎。螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。胶管与箍筋、蹬筋、定位筋逐点绑扎。绑扣形式按逐点改变绕丝方向 (8字形)交错绑扎，或按双对角线(十字形)方式绑扎。以不易松脱为准，绑点如有松脱，紧扣或重绑。在受拉区，钢筋闪光对焊接头截面面积在“同一截面”内 (50cm范围内)不得超过受力钢筋总截面面积的50%，且避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于 10d，也不宜位于最大弯矩处。②钢筋的绑扎接头规定受拉区域内的I级光圆钢筋末端做成彼此相对的标准180°弯钩，Ⅱ级带肋钢筋做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度(由两钩端部切线算起)I级钢筋不得小于30d，Ⅱ级钢筋不得小于35d，且不得小于250mm，钢筋搭接部分的中心及两端(三处)用铁丝绑扎结实。受压光圆钢筋以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不小于30d，且不得小于200mm。绑扎接头在受拉区，不得超过25%；在受压区不得超过50%。当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区的规定办理。具体技术要求详见表7-2。表7-2预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求序号项目要求1预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）≤15mm3底板钢筋间距及位置偏差≤8mm4箍筋间距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07 其它钢筋偏移量 ≤20mm.③保护层垫块技术要求在钢筋与模板间设置保护层垫块，梁体保护层垫块采用耐久性水泥砂浆垫块（工字型或锥形），其抗压强度≥ 50MPa，其厚度能保证梁体混凝土保护层厚度要求，并按一定批量抽查试验和测量检验。在钢筋与模板间设置保护层垫块 ,模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于 4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。预留预应力孔道孔道安装前的准备预应力孔道采用镀锌金属波纹管成孔。波纹管内径符合预留孔道设计要求，采用连接管接长，防止焊碴损伤波纹管。波纹管安装前进行仔细的外观检查，位置应准确、圆顺。定位钢筋网设置间距直线段 60cm，管道转折点处加密至 30cm，定位网钢筋采用Φ8mm的Q235光圆钢筋，净空尺寸大于波纹管 2～3mm。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。(2)孔道安装的技术要求及注意事项波纹管须从梁端穿入定位网上的预留孔道中，内插塑料芯管防止堵管。进浆管和出浆管在安装时防止突然的折角，保证压浆能顺利进行。接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检查和修补。安装完毕后，检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，管道曲线应圆顺。由于钢筋、管道密集，如钢绞线管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是调整普通钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。桥梁预埋件安装要求桥梁钢配件制作前先针对不同配件的特点，制作相应精度要求的胎膜卡具及工装。①箱梁支座螺栓、套筒、防落梁预埋钢板外露部分采用多元合金共渗 +封