机械制造技术基础第章3

本章要点机械加工误差分析机械加工表面质量第6章机械加工误差及表面质量机械制造技术基础第6章机械加工误差及表面质量Themachiningerrorandsurfacequality6.1

机械加工误差分析Mechanicalprocessinganderroranalysis6.

1.1加工误差的基本概念

加工精度：零件加工后实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互关系）与理想几何参数接近程度。符合程度愈高，加工精度愈高。

加工误差：零件加工后的实际值与理想值之差称为加工误差。常用加工误差的大小来评价加工精度的高低加工误差越小，加工精度越高

零件的加工精度包括

尺寸精度、形状精度、位置精度通常尺寸精度要求高形位精度要求也越高6.

1.2加工误差产生的原因及对加工质量的影响加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。式中R——球头刀半径；

h——允许的残留高度。例2：用阿基米德蜗杆滚刀滚切渐开线齿轮例1：在数控铣床上采用球头刀铣削复杂形面零件(图2-5)SRh图空间曲面数控加工（1）加工原理误差1、工艺系统的几何误差6.

1.2加工误差产生的原因及对加工质量的影响机床几何误差机床传动链误差机床导轨导向误差机床主轴回转误差水平面内直线度垂直面内直线度前后导轨平行度径向圆跳动轴向窜动倾角摆动内联传动链始末两端传动元件间相对运动误差（2）机床误差

6.

1.2加工误差产生的原因及对加工质量的影响

主轴回转误差是指主轴实际回转线对其理想回转轴线的漂移。主轴回转误差可分解为径向圆跳动、轴向窜动和倾角摆动三种基本型式。b）轴向圆跳动a）径向圆跳动c）倾角摆动图主轴回转误差基本形式

径向圆跳动——主轴回转轴线相对于平均回转轴线在径向的变动量。它主要影响圆柱面的精度。

轴向窜动——回转轴线沿平均回转轴线方向的轴向运动。它主要影响端面形状和轴向尺寸精度。

倾角摆动——回转轴线与平均回转轴线成一倾斜角度，但其交点位置固定不变的运动。在不同横截面内，轴心运动误差轨迹相似，它影响圆柱面与端面加工精度。主轴回转误差

主轴采用滑动轴承的车床类，主轴受力方向一定，主轴颈圆度误差影响较大，轴承内径圆度误差没影响。镗床主轴受力随镗刀旋转方向不断变化，受轴承孔误差影响大图主轴采用滑动轴承的径向跳动轴承误差的影响6.

1.2加工误差产生的原因及对加工质量的影响滚动轴承结构复杂，影响主轴精度因素也较复杂

除轴承本身精度外，与配合件精度有很大关系如主轴轴颈、支承座孔等精度6.

1.2加工误差产生的原因及对加工质量的影响6.

1.2加工误差产生的原因及对加工质量的影响★使主轴的回转精度不依赖于主轴图外圆磨床上采用固定顶尖磨削外圆柱面

图镗模镗孔

★提高主轴部件的制造精度。◆提高主轴回转精度的措施★对滚动轴承进行预紧，以消除间隙6.

1.2加工误差产生的原因及对加工质量的影响◎导轨导向精度是指机床导轨副运动件实际运动方向与理想运动方向的符合程度，这两者之间的偏差值则称为导向误差。◎包括：导轨在水平面内的直线度导轨在垂直面内的直线度前后导轨平行度（扭曲）机床导轨误差ΔYΔyoDΔR水平面导轨水平面内直线度图导轨在水平面内直线度误差1）导轨在水平面内的直线度Δy

（以卧式车床为例）Δy将直接反映在工件加工表面法线方向（误差敏感方向）上，误差ΔR=Δy，对加工精度影响最大。刀尖在水平面内的运动轨迹造成工件轴向形状误差。6.

1.2加工误差产生的原因及对加工质量的影响图

导轨在垂直面内直线度误差Δz垂直平面导轨垂直面直线度ΔZdΔRRd/22)

在垂直面内的直线度Δz

Δz对工件的尺寸和形状误差影响比Δy小得多对卧式车床ΔR≈Δz2/D若设Δz=

0.1mm,D=40mm，则ΔR

=0.00025mm，影响可忽略不计。而对平面磨床、龙门刨床误差将直接反映在工件上。6.

1.2加工误差产生的原因及对加工质量的影响

一般车床H/B≈2/3，外圆磨床H≈B，因此该项原始误差△对加工精度的影响很大，不可忽略，当α很小时，该误差不显著。图导轨扭曲引起的加工误差

△R前后导轨的平行度δ（扭曲）

前后导轨不平行时，加工半径误差

6.

1.2加工误差产生的原因及对加工质量的影响6.

1.2加工误差产生的原因及对加工质量的影响机床传动链误差

在车螺纹、插齿、滚齿等加工时，刀具与工件之间有严格的传动比要求。要满足这一要求，机床内联系传动链的误差必须控制在允许的范围内。（1）机床传动链误差定义

指传动链始末两端执行元件间相对运动的误差。（2）机床传动链误差描述

传动链末端元件产生的转角误差。它的大小对车、磨、铣螺纹，滚、插、磨（展成法磨齿）齿轮等加工会影响分度精度，造成加工表面的形状误差，如螺距精度、齿距精度等。6.

1.2加工误差产生的原因及对加工质量的影响（3）减少传动链误差的措施1）尽量缩短传动链。

2）提高传动件的制造和安装精度，尤其是末端零件的精度。

3）尽可能采用降速运动，且传动比最小的一级传动件应在最后。

4）消除传动链中齿轮副的间隙。

5）采用误差校正（补偿）机构。6.

1.2加工误差产生的原因及对加工质量的影响刀具误差

一般刀具(如普通车刀、单刃镗刀和平面铣刀等)的制造误差，对加工精度没有直接影响。一般刀具定尺寸刀具成形刀具展成刀具定尺寸刀具(如钻头、铰刀、拉刀等)的尺寸误差直接影响加工工件的尺寸精度。刀具在安装使用中不当将产生跳动，也将影响加工形状精度。

成形刀具(如成形车刀、成形铣刀及齿轮刀具等)的制造误差和磨损，主要影响被加工表面的形状精度。展成刀具（如齿轮滚刀、花键滚刀、插齿刀等）的切削刃形状必须是加工表面的共轭曲线。因此，切削刃的形状误差会影响加工表面的形状精度。（3）工艺系统其他几何误差6.

1.2加工误差产生的原因及对加工质量的影响L±0.05φ6F7φ10F7k6φ20H7g6YZ图钻径向孔的夹具

夹具误差影响加工位置精度。与夹具有关的影响位置误差因素包括：

通常要求定位误差和夹具制造误差不大于工件相应公差的1/3。夹具误差1）定位误差和夹紧误差2）制造误差；3）装配后的相对尺寸误差；4）磨损6.

1.2加工误差产生的原因及对加工质量的影响调整误差

测量误差。试切时与正式切削时切削厚度不同造成的误差。机床进给机构的位移误差。定程机构误差。样件或样板误差。测量有限试件造成的误差。a）b）图试切法与调整法试切法（图

a）调整法（图

b）测量误差

6.

1.2加工误差产生的原因及对加工质量的影响

机械加工工艺系统在切削力、夹紧力、惯性力、重力、传动力等的作用下，会产生相应的变形，从而破坏了刀具和工件之间的正确的相对位置，使工件的加工精度下降。

图受力变形对工件精度的影响2、

工艺系统受力变形引起的误差6.

1.2加工误差产生的原因及对加工质量的影响

工件加工表面在切削力法向分力Fp的作用下，刀具相对工件在该方向上位移y的比值。（1）工艺系统刚度式中k——工艺系统刚度；

Fp——吃刀抗力；

y——工艺系统位移（切削合力作用下的位移）。（3）减少贱工艺系统受力变形的主段要措施提高关键零部件刚度合理设计无零部件结捡构和截面贵形状加工误映差产生闸的原因竿及对加草工质量返的影响提高工艺拒系统中零凡件间的配貌合质量以挪提高接触狸刚度。给机床部域件预加载氧荷提高工龟件定位果基准面钢的精度政和减小矩它的表盒面粗糙妙度。提高接触刚度采用合理装夹和加工方式图辫支座零怕件不同慨安装方胸法加工误差秋产生的原共因及对加永工质量的掠影响图车细珍长轴时，遥采用中心迁架和跟刀戏架采用辅助支承加工误差已产生的原贫因及对加兴工质量的哗影响加工误山差产生评的原因次及对加墙工质量衰的影响在精密景加工和敢大件加赢工中，燥工艺系乡丰统热变流形引起保的加工轨误差占粮总误差浅的约40～70%。工艺系统热源内部热源外部热源切削热摩擦热环境热源辐射热工艺系统热源3、工艺系支统的热变形引起姐的误差温度场——工艺系址统各部虑分温度订分布热平衡——单位时间霸内，系统点传入的热能量与传出于的热量相丹等，系统社各部分温物度保持在惭一相对稳感定的数值纹上温度场与工艺系统热平衡加工误差忍产生的原义因及对加织工质量的骨影响体积大，闹热容量大租，温升不遗高，达到迁热平衡时掌间长结构复杂巧，温度场少和变形不送均匀，对砌加工精度肝影响显著运转时间/h0123450150100200位移/μm20406080温升/℃ΔYΔX前轴承温升图旗车河床受热碗变形a）车描床受热障变形形汗态b）温帐升与变残形曲线机床热变组形特点车床热变江形（2）机床渴热变形则对加工矮精度影厌响◆圆柱类贝工件热揭变形而6级丝杠累存积误差全逢长≤0.0抖2mm，可见捧热变形锻的严重馒性式中ΔL，ΔD——长度和直旗径热变形陈量；L，D——工件原有发长度和直盒径；α——工件材料叹线膨胀系岩数（钢：剃）；Δt——温升。长度：直径：例：丝可杠长2m，加工过男程温升约3℃，热伸长趴量为：工件比赚较均匀算地受热（3）工件热变形乳对加工幻玉精度的糕影响加工误差羽产生的原吸因及对加标工质量的掏影响式中ΔX——变形挠农度；L，S——工件原涨有长度卫和厚度狱；α——工件材喜料线膨去胀系数绝；Δt——温升。◆板类工件胡单面加工轿时的热变煌形图平面加工热变形ΔXφ/4φLS此值已大剧于精密导籍轨平直度劈燕要求结果：加工时上啊表面升温权，工件向序上拱起，边磨削时将蔑中凸部分努磨平，冷皂却后工件踪蝶下凹。例：高600薄mm，长2000仍mm的床身，迷若上表面仗温升为3℃，则变炕形量为佣：工件不均所匀受热加工误酒差产生线的原因严及对加退工质量待的影响加工误差蜂产生的原盆因及对加途工质量的隐影响体积小科，热容株量小，范达到热迁平衡时龟间较短温升高，注变形不容寨忽视（达0.0舱3～0.0夏5mm）◆特点τ(min)图车刀热变形曲线连续切削升温曲线冷却曲线间断切削升温曲线ξ（μm）ξmaxτb0τc0.63ξmax（4）刀具热变形对魂加工精度仍的影响加工误棕差产生况的原因桑及对加腾工质量径的影响（5）减小兽工艺系崇统热变烤形的途旋径例：立式平面狮磨床立柱壁前壁温度降高，产生腥后倾。解决：采用热良空气加回热立柱止后壁。图均服衡立柱前季后壁温度姜场减少切削恼热和磨削的热，粗、仪精加工分很开。隔离热源醉。充分冷套却和强帜制冷却控。减少热源发热和隔离热源均衡温度场加工误敢差产生弊的原因网及对加额工质量堵的影响图支承距影响热变形L1L2热对称木结构合理选择粒装配基准高速空吵运转人为加理热采用合理结构加速达到热平衡加工误轮差产生与的原因举及对加塑工质量氧的影响图铸绒件残余应逝力引起变哄形图垃冷校气直引起婆的残余冰应力压拉加载压压拉拉卸载增加消除章内应力的计热处理工泡序合理安排样工艺过程改善零件冈结构内应力赔产生的承原因毛坯制造窄和热处理功产生的残刃余应力减小内应力措施冷校直貌带来的价残余应虚力切削加工占带来的残膀余应力4、工件内应力筋所引起扩的加工阿误差ABC图跑反列拉法切削摸细长轴a)正向进给b)反向进丙给1.减少误差凳法减少加密工误差挡的措施图丝杠加工误差补偿装置1—工件2—螺母3—母丝杠4—杠杆5—校正尺6—触头7—校正曲线

附加位移螺母附加转动2.误差补榆偿法减少加工高误差的措讯施4.误差转消移法a）b）图转塔车床刀架转位误差的转移1.如镗孔瓶时镗杆秒与主轴虏采用浮经动连接叨，使用侨镗模将杨机床误差转移启到新装置串上加以控壁制；2.转塔刀架局的转位误搏差转移到靠误差不敏芹感方向减少加工瞧误差的措期施5.就地加工法（自干自收）机床零件纲装到工作迫位置上再斧精加工，骄消除误差谅影响。如牛头及刨、龙倍门刨工岭作台面奔装配在殃自身机妄床上进初行“自刨先自”精伟加工，象以保证拳对滑枕始、横梁包的平行仆度；平面磨床鞭工作台面洁在装配后膝作“自磨碧自”精加好工；在机床上盗修正卡盘燥平面的平互直度，卡战爪的同轴进度a）b）图转塔车床减少加工撕误差的措些施误差复妙映，引蛇起本工渣序误差扛；定位误差斤扩大，引房诚起本工序迈误差。解决这播个问题贤，最好奖是采用热分组调踢整均分竭误差的驰办法。离这种办歇法的实茂质就是姑把原始茫误差按野其大小有均分为n组，每组毛坯误包差范围炊就缩小宫为原来锋的1/n，然后按旱各组分豪别调整址加工。6.均分原备始误差减少加恩工误差淘的措施机械制幻玉造技术陆基础6.2

机械加工表面质量Machiningsurfacequality第6章机械加工坡误差及表香面质量The抗mach绣inin劫ger泪ror露and款surf清ace派qual亡ity机械加丙工表面骄质量的惜基本概仙念加工表面文质量是指机棉器零件印加工后杠表面层天的状态。表面质量表面几何形状误差表面层金属材料性能方面质量表层加工硬化表层金相组织变化表层残余应力表面粗姨糙度波度纹理方向伤痕（划痕、刑裂纹、砂附眼等）机械加奖工表面胖质量的筋基本概淋念◆加工表面的狱几何形状置误差表面粗咐糙度——波长/波高＜50波度—波长/波高=50～100融0；且具有山周期特性纹理方牺向表面缺述陷加樱工表面羽出现的播缺陷，鸽例如沙益眼、气榴孔、裂纸痕等机械加属工表面垮质量的辉基本概爱念表面层金滩属的冷作缎硬化（简矿称冷硬）：零件就在机械危加工中轨表面层轿金属产作生强烈郑的冷态毙塑性变乱形后，斜引起的颠强度和雁硬度都直有所提彼高的现项象。表面层金续相组织的才变化：由于切削季热引起工胁件表面温盛升过高，级表面层金匹属发生金汤相组织变票化的现象氏。表面层触残余应易力：由于加棋工过程灭中切削涨变形和父切削热梨的影响抖，工件债表面层沟产生残利余应力烛。◆表面层的物理踩性质机械加工惜表面质量零的基本概暗念2、表面质泥量对零件叙使用性能洁的影响（一）顶表面质炉量对耐申磨性的夹影响（二）固表面质残量对耐乏疲劳性狸的影响（三）表吐面质量对木耐蚀性的库影响（四）革表面质被量对零困件配合量质量的菠影响（五）表龄面质量对盐其他方面景影响机械加工肆表面质量疤的基本概端念2、表面质述量对零件尺使用性能宗的影响零件表面持质量粗糙度害太大、系太小都挎不耐磨适度冷硬伞能提高耐混磨性对疲劳强昏度的影响对耐磨性符影响对耐腐蚀今性能的影取响对工作泻精度的壤影响粗糙度越您大，疲劳刮强度越差适度冷驴硬、残辆余压应任力能提抱高疲劳趋强度粗糙度恢越大、卡工作精浇度降低残余应除力越大捏，工作袜精度降批低粗糙度樱越大，骄耐腐蚀定性越差压应力膜提高耐有腐蚀性严，拉应鬼力反之凶则降低侨耐腐蚀窝性图车覆削时残留伟面积的高糖度直线刃著车刀圆弧刃蚀车刀影响因镰素：fκrRmaxvfⅠⅡrεb）RmaxⅠⅡfa）vf1、切削加工后的框表面粗糙累度刀具几何因素的影响影响加明工表面牺粗糙度恳的因素切削速岗度影响栽最大：v=翁20～50m/澡min范围，易昼产生积屑首瘤和鳞刺档，表面粗议糙度最差据。图切削45钢时切削速度与粗糙度关系100120v（m/min）020406080140表面粗糙度Rz（μm）481216202428收缩系数Ks1.52.02.53.0积屑瘤高度

h（μm）0200400600hKsRz切削用量的影响影响加杆工表面侮粗糙度滚的因素适当增巩大刀具口的前角雀可以减净小切削优时的塑桐性变形姑程度；合理选贷择润滑编液和提皆高刀具什刃磨质记量以减吐小切削崭时的塑滩性变形厌和抑制拆积屑瘤拦、鳞刺杜的生成槽，也是携减小表充面粗糙杀度值的职有效措屡施。脆性材料：灯加工粗失糙度比帽较接近联理论粗着糙值。韧性材料：工嚼件材料韧善性愈大，境金属塑性职变形愈大恳，加工表将面愈粗糙债。故对中碳琴钢和低唯碳钢材昏料的工煎件，为跳改善切刺削性能劣，减小蛋表面粗穗糙度，普常在粗凝加工或返精加工形前安排销正火或趟调质处猴理。工件材料的影响刀具几克何角度桑、刃磨攀质量，漫切削液狡等的影孝响影响加装工表面臂粗糙度味的因素影响加森工表面粥粗糙度洁的因素2、磨削裂加工后迫的表面艰粗糙度(1).磨削用耽量对表狱面粗糙庭度的影诞响砂轮转速拳越高，单友位时间内扑通过被磨避表面的磨羊粒数越多仿，表面粗雨糙度值就突越小。工件转速泻对表面粗怕糙度值的屈影响刚好渗与砂轮转轿速的影响怪相反。工件的屋转速增挣大，通洽过加工两表面的慌磨粒数傻减少，黑因此表埋面粗糙英度值增节大。砂轮的河纵向进骑给量减疾小，工乘件表面价将被重恩叠切削携，而被岭磨次数躺越多，遣工件表忙面粗糙碧度值就眼越小。切削深塘度增大槽，塑性袜变形随程之增大啦，表面驴粗糙度仪增大。影响加偿工表面冻粗糙度活的因素（2）.砂轮粒度漫和砂轮修慢整对表面流粗糙度的刑影响砂轮的功粒度砂轮的粒兽度号数越棒大，磨粒球的尺寸越股小，参加湾磨削的磨冠粒就越多严，磨削出予的表面就愤越光滑。砂轮的站磨粒磨粒在砂旺轮上的分组布越均匀球、磨粒越伏细，刃口争的等高性拥越好。则侮砂轮单位望面积上参忙加磨削的晌磨粒越多尝，磨削表抽面上的刻废痕就越细佣密均匀，畜表面粗糙异度值就越止小。砂轮修队整砂轮修榴整除了铃使砂轮歇具有正量确的几跃何形状换外，更抹重要的穿是使砂栏轮工作外表面形怎成排列秋整齐而骄又锐利凳的微刃闪。因此栏，砂轮谱修整的解质量对轧磨削表颈面的粗棵糙度影智响很大兽。机械加工唯振动简介振动会在野工件加工匙表面出现添振纹，降白低了工件妖的加工精道度和表面很质量；振动会引吊起刀具崩纪刃打刀现匀象并加速朱刀具或砂俱轮的磨损问；振动使睛机床连宰接部分洽松动，会影响运顷动副的究工作性理能，并吴导致机当床丧失橡精度；强烈的拥振动及矩伴随而而来的噪否声，还次会污染泥环境，缠危害操任作者的疼身心健眉康。为衡减小加验工过程两中的振咳动，有谈时不得键不降低铸切削用拨量，使追机械加湿工生产制率降低追。1、振动罗对机械加灭工的影响机械加工掉振动简介机械加工滚振动自激振动自由振动强迫振动当系统凯受到初陵始干扰朋力激励屑破坏了其平粗衡状态后为，系统仅勾靠弹性恢复团力来维持笨的振动称裂为自由振动观。由于总翠存在阻尼续，自由振吵动将逐骡渐衰减愁，如图8-14a所示。范(占5算%)系统在周刊期性激振预力(干扰症力)持续作用下要产生的振饿动，称为泡强迫振动。强法迫振动的妨稳态过程她是谐振动，东只要有稿激振力章存在振暂动系统就不绿会被阻驾尼衰减跟掉。如图8-低14b所示。状(占3狡5%)在没有坟周期性滤干扰力辜作用的言情况下，由跨振动系统晕本身产生逼的交变力刮所激发泄和维持湾的振动研，称为自激补振动。切杆削过程中讽产生的自激身振动也称妻为颤振。(占6中5%)机械加工纺振动简介2、自由振伏动工艺系敌统受到僵初始干离扰力而明破坏了物其平衡暑状态后纠，系统桶仅靠弹燥性恢复缝力来维牧持的振度动称为遍自由振枪动。由于系统碎中总存在袖由阻尼，恰自由振动隔将逐渐衰碰弱，对加剥工影响不古大。机械加工楚振动简介强迫振将动产生逼原因由外界赞周期性侮的干扰时力（激她振力）狂作用引府起强迫振动吵振源：机攻外＋机内村。机外：振源均敞通过地射基把振划动传给上机床。机内：1）回转垦零部件番质量的无不平衡2）机床传凤动件的制判造误差和酱缺陷3）切削过堆程中的冲恩击频率特征阔：与干扰力练的频率相逗同，或是柳干扰力频届率整倍数幅值特坛征：与干扰力骡幅值、工你艺系统动奖态特性有抵关。当干叮扰力频率滥接近或等冠于工艺系苦统某一固匀有频率时布，产生共暂振相角特朝征：强迫振动困位移的变钢化在相位炒上滞后干揭扰力一个φ角，其佩值与系杯统的动揉态特性死及干扰猫力频率约有关。强迫振动的特征机械加工迟振动简介三、减小强迫振动的措施减小激振勿力调整振翠源频率提高工艺闹系统的刚笨度和阻尼采取隔旨振措施采用减振替装置。机械加工命振动简介4．自激振动的产生及特征在实际加堵工过程中倡，由于偶述然的外界锋干扰（如捧工件材料素硬度不均骆、加工余奔量有变化钉等），会禾使切削力密发生变化惨，从而使痕工艺系统粉产生自由锦振动。系默统的振动掌必然会引餐起工件、投刀具间的围相对位置江发生周期竹性变化，寸这一变化脚若又引起图切削力的笋波动，则难使工艺系竟统产生振象动。因此公通常将自冒激振动看典成是由振坟动系统（懒工艺系统况）和调节摊系统（切子削过程）巷两个环节秀组成的一怪个闭环系半统，如图所示。激励工得艺系统尽产生振搜动运动销的交变戏力是由切削过程雅本身产生的，魔而切削过遮程同时又诵受工艺系贩统的振动吐的控制，合工艺系统锁的振动一氏旦停止，界动态切削故力也就随据之消失。机械加工挂振动简介自激振河动特点不衰减的振动它由振动自过程本身御引起切削力周监期性变化按，从不具备交趁变特性的扯能源中周期获悦得能量，产使振动得以维梦持。自激振动险由振动系挎统本身参数决定，决与强迫振动显著不同。自由振动受阻尼作迷用将迅速衰减，而自激振悉动不会因阻尼存在而衰减沸。自激振动平的频率接席近于系统的固蔑有频率怀，即颤蔽振频率取决于振动舌系统的朝固有特性。这与自由振沿动相似，而与强迫振动根刻本不同E

A1A0A2AE-E+f自=f固取决于一周期获得的能量取决于切削过程本身机械加工词振动简介抑制自胶激振动蹲途径V=30嚼～70m芬/min饲→自振↑f↓→自振↑；保证Ra时→f↑提高机欧床抗振文性提高刀本具抗振皱性（采用容消振刀趁具）提高工薯件安装迫刚性根据振型犁耦合原理双，工艺系娘统的振动还往受到各振染型的刚度权比及其组察合的影洁响。合粘理调整郑它们之间的速关系，就贯可以有效撑地提高系统无的抗振性元，抑制自惨激振动。（削扁镗杆岩试验）提高工艺系统抗振性合理选择切削用量合理选择刀具参数采用变速切削采用减振装置合理调整主振模态刚度比及其组合前角、廊主偏角挨↑→自振↓后角↓→自振↓；但太小时→自振↑抑制再