物料管理规范

欢迎物料管理规范

培训课堂第一页，共三十四页。课堂要求

欢迎阁下参加本次课程，本课程将为您打下一个良好的基础，提高您的能力和水平。请注意以下的几点：1、手机请将您的手机开为振动或关闭。2、吸烟在课堂内请不要吸烟。3、其它课期间请不要大声喧哗,举手提问；不要随意走动。第二页，共三十四页。物料管理规范第三页，共三十四页。物料管理规范1.目的：为保证生产备料数量正确，发现问题能得到有效处理；明确物料员工作职责，确保产线材料有效保管。2.范围：适于用组装部备料、发料、用料、管料、领料、退料、报废、盘点等作业。第四页，共三十四页。物料管理规范3.物料员职责：3-1.按生产计划、生产线需求提前进行备料、领料作业。3-2.负责管理物料区5S，保证合理分类摆放、标识清楚、数量明确。3-3.负责原物料不良退到仓库。3-4.掌握物料动态，有效对车间物料进行控制管理。3-5.与各部门建立良好沟通渠道，及时处理车间领料、退料、缺料等问题。3-6.监督生产线物料管理，做好领发料记录。3-7.生产辅料的领用、发放、控制、管理。3-8.各类物料单据、记录表归档保管。3-9.按规定期限对所管辖物料进行盘点。3-10.对半成品、成品进行日常盘点。第五页，共三十四页。4.操作:4-1.备料4-1-1.组装部排单接到生调发出的《制造工令》后，根据生产计划将《制造工令》提前一天交给物料员到仓库备料。4-1-2.物料员备料时先点整数后点零数，按《制造工令》上数量需求先以整箱(或整盒、整袋)点出整数，再点零数，点零数时须百分之百实物点数，确保数量与外箱物料标示单数量一致。4-1-3.物料员备客供料、贵重材料(如电池、单片机IC等)时必须百分之百实物逐一清点数量，并记录于《备料记录表》；其他材料须按工令材料总数的10%比例来抽点，选取抽点材料的依据为：有短缺历史记录的；有短缺嫌疑的。选取抽点的材料须百分之百实物逐一清点数量，并记录于《备料记录表》；百分之百实物清点材料之外箱须作标记(如写上工号)。物料管理规范第六页，共三十四页。4-1-4.物料员备料时小件材料（螺丝、螺母、说明书等）必须用电子称称重方式点数，并记录于《备料记录表》。4-1-5.物料员备料时发现有材料数量短缺，必须立即知会仓库发料员现场确认，并如实详细地记录于《备料记录表》，然后反映给组长或部门主管知悉。4-1-6.物料员备料时必须确认材料外箱物料标示单数量、规格、料号与工令、实物相符，发现外箱没有相符的物料标示单、物料标示单填写错误或不完整、没有IQCAC标签、有不相符的物料标示单等，物料员须要求仓库发料员处理，否则不可以备至产线。4-1-7.整套工令材料全部备完，物料员与仓库发料员完成材料交接时双方人员必须签名记录于《备料记录表》；物料员将备好的材料拉回产线仓库按工令管制。物料管理规范第七页，共三十四页。4-2.工令补料:4-2-1.物料员在备料时出现一些材料有缺料之状况(主要是指采购购买的材料供应商还没有送到仓库)，后在该工令上线前仓库知会产线物料员再次领料----称工令补料。4-2-2.物料员按工令备料要求领取工令补料。4-3.工令超领:4-3-1.组装部对各工令进行生产过程中，某些材料虽然在备料时已备齐但由于各种原因仍会有短少，为了生产正常进行则须工令超领。4-3-2.工令超领产线必须填写《手工借料单》经部门最高主管签核，走ERP经仓库主管会签同意后仓库发料员备料。4-3-3.物料员凭ERP借料单号到仓库按工令备料要求领料。物料管理规范第八页，共三十四页。4-4.原材料短少处理:4-4-1.仓库入库原材料都是以其原包装上标签之料号、数量为准，但在实际的动作中偶尔会出现包装内实物与包装外标签上明细不符之状况。4-4-2.物料员备料拆开原材料包装时应核对箱内实物与箱外标示单相符。如果出现材料实物数量与标示单上数量不相符，实物比标签上数量少，则须保留材料包装现状并第一时间通知仓库发料员来清点确认。4-5.发料：4-5-1.根据生产计划，产线机动按工令到产线仓库领料，物料员按工令发料，机动点好数量，并确认与外箱标示单相符，然后记录于《发料记录表》。4-5-2.机动或班长领料时必须检查外箱只能有一张相符的物料标示单，多余的标示单请物料员清除掉。物料管理规范第九页，共三十四页。物料管理规范4-5-3.产线机动或班长到产线仓库领取工令外材料时，物料员发料须遵循如下原则：所有入发料必须遵守先进先出原则。所有材料进出必须是料账一致。4-6.用料：4-6-1机动将领到的材料放在产线物料区，按材料类别分开摆放整齐，所有材料外箱的物料标示单必须全部朝本线一侧，正在生产使用的物料放正在生产物料放置区，待下个工令生产的物料放在待生产物料放置区。4-6-2.机动或班长发料给作业员时必须好做以下确认：确实核对材料料号、规格与工艺要求相符。确实核对材料料号、规格与产品BOM相符。确实核对材料料号、规格与工令相符；与接受作业人员确认核对发放数量。第十页，共三十四页。物料管理规范4-6-3.作业人员用料时必须确认核对材料料号、规格与工艺要求相符。4-6-4.作业人员在快要用完材料时必须立即通知机动或班长进行补料，机动或班长补料时必须确认所补材料是否与正在使用中的材料规格、料号、实物是否一致。作业人员在使用到所补材料必须再次确认是否与与正在使用中的材料规格、料号、实物是否一致。发现不一致时及时反馈给班长处理。4-6-5.产线每天下班时作业人员将未用完之材料点数整理好，机动或班长盘点确认按类别将材料放回物料区原来摆放位置，注意不可以放错位置；生产中发现的不良原材料由机动或班长整理好记录于《生产不良材料统计记录表》，然后交给物料员处理。

第十一页，共三十四页。物料管理规范4-7.管料4-7-1.作业现场4-7-1-1.作业员在生产中用完材料时未经许可严禁私自到物料区取料，在材料快用完时应立即知会机动或班长补料，补料时双方都必须核对确认材料规格、数量、料号是否正确。4-7-1-2.作业员在生产中要注意保管自己所使用的材料，未经班长许可任何人都不可以动用自已的材料；材料掉在地面上要及时检取。4-7-1-3.作业现场、物料区放有材料箱子的外箱必须贴有物料标示单。4-7-1-4.当每批工令生产结单后，各线必须将多余的、不常用的材料退回产线仓库保管。第十二页，共三十四页。物料管理规范4-7-1-5.物料区同一个材料放置箱不可以混放有两种不同的材料。4-7-1-6.两种材料需要放在同一个材料放置箱时，必须分别包装好却贴有物料标示单，箱子外面也要贴有相应的物料标示单。4-7-1-7.每个物料区必须放置一份《材料明细表》，详细记录料架所摆放材料，并且朝外放置，以方便查找材料。4-7-2.产线仓库4-7-2-1.仓库物料员根据材料类别划分区域进行摆放，材料可分：线路板类(细分有ERP、非ERP等)塑壳类(细分有UL、3C、UK、GS等)零件类(细分有电阻类、电感类、电容类、变压器、IC类等)线材类(细分有AC线、DC线、导线、连接线等)包材类(细分有纸箱、隔板、隔条、PE袋、标签、条形码等。第十三页，共三十四页。物料管理规范4-7-2-2.每个物料区必须放置一份《材料明细表》，详细记录物料区所摆放材料，便于查找。4-7-2-3.每一种非工令性材料必须配有《库存管制卡》，物料员必须如实详细地记录材料库存数量、收入数量、发出数量。4-7-2-4.物料区每个材料放置箱必须贴有唯一的物料标示单，其数量与箱内实物数量一致。4-7-2-5.同一个材料放置箱不可以混放有两种不同的材料。4-7-2-6.两种材料需要放在同一个材料放置箱时，必须分别包装好却贴有物料标示单，箱子外面也要贴有各自相应的物料标示单。4-7-2-7.仓库每个料架必须放置一份《材料明细表》，详细记录料架所摆放材料，并且朝外放置，以方便查找材料。第十四页，共三十四页。物料管理规范4-8.退料、领料4-8-1.原物料不良4-8-1-1.生产中发现原物料不良，贴上写有不良现象的红色箭头标签，下班时由机动或班长确认整理，记录于《生产不良材料统计记录表》，用料袋或料盒包装，贴上不良品退仓标签，再送给物料员。4-8-1-2.物料员接手原物料不良材料，登录于《原物料不良退库申检表》，于第二天早上上班时找IPQC确认，送给IQC会签，再交给仓管员以物换物。第十五页，共三十四页。物料管理规范4-8-2.制程作业不良4-8-3-1.因制程作业不当产生的不良材料，机动或班长确认整理，记录于《生产不良材料统计记录表》，用料袋或料盒包装，贴上不良品退仓标签，集中放在不良物料放置区。4-8-3-2.机动或班长根据制程不良数量填写《手工借料单》，经组长、部门主管签核同意后，走ERP会签于仓库主管，仓库主管同意后知会物料员凭ERP借料单号到仓库领取材料。4-8-3-3.当某种材料由于某种原因导致不良率超过规定标准时，班、组长必须立即确认分析，开立《生产异常单》提请分析单位进行分析。第十六页，共三十四页。物料管理规范4-8-3.异常返工时，拆下来的材料根据要求作退仓处理或报废送至报废材料放置区；所需材料依异常单、工作联络单或SKYPE走ERP会签于仓库主管，同意后知会物料员凭ERP借料单号到仓库领取材料。4-8-4.工程或异常变更退料，材料未投入生产时由物料员退还给仓库，已投入生产部分由产线统计数量，此部分材料按《手工借料单》走ERP处理。4-9.维修退料、领料4-9-1.电性维修产生的不良材料，由班长每天回收进行分类整理，分别用料袋或料盒包装，贴上不良品退仓标签，记录于《退料领料记录表》，再根所不良材料数量填写《手工借料单》，经组长、部门主管签核同意后，走ERP会签于仓库主管，仓库主管同意后班长凭ERP借料单号到仓库领取材料，同时将不良的材料退回仓库。第十七页，共三十四页。物料管理规范4-9-2.外观维修产生的不良材料，由机动或班长点数确认，记录于《生产不良材料统计记录表》，零件类、线材类材料须用料袋或料盒包装，贴上不良品退仓标签，集中放在不良物料放置区。机动或班长根据不良数量填写《手工借料单》，经组长、部门主管签核同意后，走ERP会签于仓库主管，仓库主管同意后知会物料员凭ERP借料单号到仓库领取材料。4-9-3.维修过程发现某种材料不良率超过规定标准时，必须立即知会班、组长处理。4-10.材料报废4-10-1.每批工令做完结单后，文员应知会各段班长依工令确认所借材料明细，填写《报废申请/检验单》申请报废，不良材料要按不良比例、不良数量整理包装，贴上不良品退仓标签，随同《报废申请/检验单》送给有关单位会签确认，同意报废后，报废材料统一送至仓库。第十八页，共三十四页。物料管理规范4-10-2.当某此材料不良报废比例超过规定标准时必须附有《生产异常单》。4-11.盘点4-11-1.每天下班前产线机动或班长必须对当天所使用材料进行盘点，以确认数量是否正确，并将结果记录于《产线材料盘点记录表》。4-11-2.每批工令清尾4小时内必须对该工令材料做一次盘点，并将结果记录于《产线材料盘点记录表》。4-11-3.产线每月底对物料区进行一次全盘，并将结果记录于《产线材料盘点记录表》。4-11-4.仓库材料每半年盘点一次，并将结果记录于《仓库材料盘点记录表》。4-11-5.盘点过程是对材料的一个整理、整顿过程，盘点过后的材料必须统一摆放整齐。第十九页，共三十四页。物料管理规范5.相关表单：《组装部备料记录表》RN-1130-406-A0《组装部发料记录表》RN-1130-407-A0《组装部不良材料统计记录表》RN-1130-408-A0《组装部不良材料交换记录表》RN-1130-409-A0《组装部材料明细表》RN-1130-410-A0《组装部库存管制卡》RN-1130-411-A0《组装部原物料不良退库申检表》RN-1130-412-A0《组装部退料领料记录表》RN-1130-413-A0《组装部手工借料单》RN-1130-414-A0《组装部产线材料盘点记录表》RN-1130-415-A0《组装部仓库材料盘点记录表》RN-1130-416-A0《物料标示单》RN-1130-419-A0《退料标示单》RN-1130-42