地下水超采施工组织设计概述

六、施工组织设计TOC\o"1-3"\n\h\z\u第一章施工总布置第二章施工方案与技术措施第三章质量管理体系与措施第四章安全管理体系与措施第五章环境保护管理体系与措施第六章工程进度计划与措施第七章资源配备计划附件一：拟投入本标段的重要施工设备表附件二：拟投入本标段的实验和检测仪器设备表附件三：拟投入本标段的劳动力计划表附件四：计划开工日期、竣工日期和施工进度网络图附件五：施工总平面图附件六：临时用地表第一章施工总布置1.1工程概况项目名称：饶阳县2023年地下水超采综合治理地表水灌溉项目第十二标段。建设地点：衡水市饶阳县。招标范围：工程量清单及施工图纸所含所有内容。工期：105日历天。质量规定：合格。1.2施工临时设施布置施工平面布置以即满足施工需要、又符合创建文明施工为前提，充足运用现有对外交通等自然条件，综合考虑主体工程规模、施工方案、工期、造价等因素，按照招标文献规定和《水利水电工程施工组织设计规范》（SDJ338-89）标准，因地制宜、因时制宜、利于生产、方便生活、快速安全、经济可靠、易于管理地规划生产生活区、对内对外交通、供水供电、料场等。场地布置既要便于施工，又要不影响施工区现有设施，根据工程的施工特点及规定，充足运用现场条件以减少临时占地。施工临时布置重要涉及项目部、施工道路、施工供水、供电、生产区、管理及生活区、机修厂、施工仓库等。详见附件五《施工总平面图》。（1）生产生活营地的位置及布置生产生活营地的位置布置在建筑物附近位置，整个营地计划占地面积为500m2（2）施工生产、生活用水及用电施工用电采用网电和自备柴油发电机供电，并架设必要的线路以满足生活和施工规定。（3）对外交通条件本工程对外交通条件较好，以县乡为中心向四周幅射的公路四通八达，运用公路可直达施工现场附近，公路到达不到的工区修宽3-5m临时进场施工道路以便于施工（4）场内施工道路由于场地地质条件较好，可以满足施工规定，施工时可采用机动翻斗车及自卸汽车进行场内运送。1.3施工临时排水在施工中，要及时作好排水工作，为防止雨水等必须挖好截水沟、排水沟将积水排出，特别是施工场地施工道路及临时便道，更应做好排水，以防止遇水泥泞，影响施工。在场地开挖过程中，要做好临时性地面排水设施，保持必要的地面排水坡度，设立临时坑槽，使用潜水泵等设备排除积水以及开挖排水沟排走雨水和地面积水。第二章施工方案与技术措施2.1土方开挖2.1.1合用本协议施工图纸所示的土方开挖工程，涉及本协议各项永久工程和临时工程的基础开挖、土料场、砂砾料场、公路、房屋基础以及其他的土方明挖工程。其开挖工作内容涉及：施工准备、场地清理、施工期排水、边坡观测、竣工验收前的维护以及将开挖可运用或废弃的土方运至指定的堆放区并加以保护、解决等工作。2.1.2（1）工程复测：开工前，根据设计图纸和现场控制桩点，做认真细致的复测。复测内容涉及控制轴线、平面位置、水准点高程、现场地面标高等及复核横断面，计算工程量。（2）以经复核的基准点为基础，布设一条一级导线作为施工平面控制基线，作为施工放样的基准。（3）建立施工测量控制网。做好施工基面清理后的施工断面测量工作，做好桩、点保护。（4）调查研究：对施工现场进行全面地调查和踏勘，为编制施工方案提供实际依据。（5）认真熟悉设计图纸，学习招标文献和监理程序，结合工程实际编制施工方案。2.1.3详见“土方工程施工质量流程图”。施工测量放样→铲除杂草、灌木→排水、开挖→弃土运至指定点→检查验收。2.1.42.1.4.1场地清理场地清理涉及植被清理和表土清挖。其范围涉及永久和临时工程、存弃渣场等施工用地需要清理的所有区域的地表。（1）植被清理1）负责清理开挖工程区域内树根、杂草，垃圾、废渣及监理人指明的其它障碍物。2）除监理人另有指示外，主体工程施工场地地表的植被清理，必须延伸至离施工图所示最大开挖边线或建筑物基础边线（或填筑坡脚线）外侧至少5米距离。3）主体工程的植被清理，须予挖除树根的范围应延伸到离施工图所示最大开挖边线、填筑线或建筑物基础外侧3米的距离。4）注意保护清理区域附近的天然植被，避免因施工不妥导致清理区域附近林业资源的毁坏，以及对环境保护导致不良影响。5）场地清理范围内，砍伐的成材或清理获得具有商业价值的材料应归发包人所有，承包人应按监理人指示，将其运到指定地点堆放。6）凡属无价值可燃物，应尽快将其焚毁。在焚毁期间，采用必要的防火措施。7）凡掩埋物不得妨碍自然排水或污染河川。（2）表土清挖、堆放和有机土壤的使用1）表土系指含细根须、草本植物及覆盖草等植物的表层有机土壤，按监理人指示的表土开挖深度进行开挖，并将开挖的有机土壤运到指定地区堆放。防止土壤流失。2）堆存的有机土壤应运用于工程的环境保护。按协议规定或发包人的环境整体规划，合理使用有机土壤。2.1.4.2土方开挖（1）开挖区域的临时道路按监理人根据本技术条款规定批准的施工总布置设计进行场内交通道路布置，结合施工开挖区的开挖方法和开挖运送机械的运营路线，规划好开挖区域的施工道路。（2）旱地施工除另有规定外，所有主体工程建筑物的基础开挖均应在旱地进行施工2.1.4.3雨季施工在雨季施工中，有保证基础工程质量和安全施工的技术措施，有效防止雨水冲刷边坡和侵蚀地基土壤。2.1.4.4临时边坡的稳定主体工程的临时开挖边坡，应按施工图纸所示或监理人的指示进行开挖。保存较长的临时边坡，经监理人检查认为存在不安全因素时，应进行补充开挖和采用保护措施。2.1.4.5弃土的堆置不允许在开挖范围的上侧弃土，必须在边坡上部堆弃置土时应保证开挖边坡的稳定，并经监理人批准。在冲沟内或沿河岸岸边弃土时，应防止山洪导致的泥石流或引起河道堵塞。2.1.4.6机械开挖的边坡修整使用机械开挖土方时，实际施工的边坡坡度应适当留有修坡余量，再用人工修整，应满足施工图纸规定的坡度和平整度。2.1.4.7边坡面渗水排除在开挖边坡上遇有地下水渗流时，应在边坡修整和加固前，采用有效的疏导和保护措施。2.1.4.8边坡的护面和加固为防止修整后的开挖边坡遭受雨水冲刷，边坡的护面和加固工作应在雨季前按施工图纸规定完毕。2.1.4.9施工期临时排水（1）临时性排水措施设计应在每项开挖工程开始前，尽也许结合永久性排水设施的布置，规划好开挖区域内外的临时性排水措施，提交相应的图纸和资料。（2）提前做好排水设施沿山坡开挖的工程，为保护其开挖边坡免受雨水冲刷，应在边坡开挖前，按施工图纸的规定开挖并完毕边坡上部永久性山坡截水沟的施工。对其上部未设立永久性山坡截水沟的边坡面，应自行加设临时性山坡土质截水沟，并经监理人批准后，在边坡开挖前予以实行。（3）及时排除地面积水在场地开挖过程中，应做好临时性地面排水设施，涉及按监理人规定保持必要的地面排水坡度、设立临时坑槽、使用机械排除积水以及开挖排水沟排走雨水和地面积水等。（4）保护永久建筑物和永久边坡免受冲刷采用的临时排水措施，应注意保护已开挖的永久边坡面及附近建筑物及其基础免受冲刷和侵蚀破坏。（5）平凹地区开挖的排水在平地或凹地进行开挖作业时，在开挖区周边设立挡水堤和开挖周边排水沟以及采用集水坑抽水等措施，阻止场外水流进入场地，并有效排除积水。（6）减少地下水位的排水措施1）对位于地下水位以下的基坑需要在旱地进行开挖时，可根据基坑的工程地质条件采用减少地下水位的措施。按施工图纸的规定和有关技术规范的规定，编制减少基坑地下水位的施工技术措施，报送监理人批准后实行。其施工技术措施的内容涉及：排水孔、排水井或排水洞布置，抽排水设备配置以及基坑开挖措施等。2）采用挖掘机、铲运机、推土机械进行基坑开挖时，应保证地下水位减少至最低开挖面0.5米以下。3）在基坑开挖期间，监理人认为有必要时，应对基坑及其周边受减少水位影响的地区进行地下水位和地面沉降观测。应按监理人指示将观则点布置、观测仪器设立和定期观测记录提交监理人。2.1.4.10开挖土料的运用和弃土解决（1）可运用土料专用于本工程对本工程开挖获得的可运用土料进行统一规划，土料应专用于本工程永久和临时工程的填筑及场地平整等。（2）可运用土料和弃置废渣应分类堆存开挖时，将可运用土料和弃置废渣分别运至指定地点分类堆存。严格按照监理人批准的施工措施计划所规定的堆料地点、范围和堆料方式进行堆存，保持土料堆体的边坡稳定，并有良好的自由排水措施。（3）可运用土料的保质措施对监理人已确认的可用料，在开挖、装运、堆存和其它作业时，应采用可靠的保质措施，保护该部分土料免受污染和侵蚀。2.1.52.1.5.1土方开挖前的质量控制土方开挖前，会同监理人进行以下各项的质量检查和验收。（1）用于开挖工程量计量的原地形测量剖面的复核检查。（2）按施工图纸所示的工程建筑物开挖尺寸进行开挖剖面测量放样成果的检查。开挖剖面放样成果，应经监理人复核签认后，作为工程量计量的依据。（3）按施工图纸所示进行开挖区周边排水和防洪保护设施的质量检查和验收。2.1.5.2土方开挖过程中的质量控制在土方开挖过程中，定期测量校正开挖平面的尺寸和标高，以及按施工图纸的规定检查开挖边坡的坡度和平整度，并将测量资料提交监理人。2.1.5.3土方明挖工程质量控制（1）主体工程开挖基础面检查清理的验收1）按施工图纸规定检查基础开挖面的平面尺寸，标高和场地平整度：2）取样检测基础土的物理力学性质指标；3）基础面检查清理与其上建筑物砌（铺）筑前的基础清理作业是检查目的和性质不同的两次作业，未经监理人批准，不得将这两次作业合并为一次完毕。（2）永久边坡的质量控制1）永久边坡的坡度和平整度的复测检查；2）边坡永久性排水沟道的坡度和尺寸的复测检查。（3）建筑物砌（铺）筑前基础面的质量检查和验收1）对基础面进行检查清理后，保证基础面无积水或流水，不使基础面土壤受扰动。2）作为永久建筑物土基的基础开挖面，在坝体（或砌体）填筑前应清除表面的松软土层或按监理人批准的施工方法进行压实。受积水侵蚀软化的土壤应予清除。2.2土方填筑2.2.1合用于本工程施工图纸所示堤身恢复及建筑物的回填施工。其工程内容涉及：土方料物平衡；现场生产实验；建筑物基础换基土料的加工、备料；土料开挖运用、运送、填筑、碾压和接缝解决以及各项工作内容的质量检查和验收等。2.2.2（1）选定土方填筑料开采区根据现场生产性实验成果及土料开挖施工顺序，取用可运用开挖的土料。（2）土方填筑料场的开采与平衡根据施工总进度计划的规定和选定的土料场开采区，做好土料开挖和工程填筑计划的平衡，在提交的施工措施计划中，列出具体的土方填筑料物的开采和填筑的平衡计划，以保证土方填筑工程供料的可靠性和均衡性。（3）土方填筑的现场生产性实验土方填筑工程开工前，根据监理人指示，在选定的料场开采区开挖坝料、进行与实际施工条件相仿的以下各项现场生产性实验，并根据实验成果拟定填筑施工参数，实验成果报告应报送监理人。（4）土料的碾压实验土料进行装料、运送、卸料和碾压夯实实验，并还需进行含水量调整实验。土料碾压夯实实验后，应检查压实上层之间以及土层自身的结构状况，如发现疏松土层、结合不良或发生剪切破坏等情况，分析因素，提出改善措施。（5）土料运送设备：采用自卸自车运送，因施工需要而改用其他广度运送时，通过论证，提交措施计划报送监理人批准。运送土料的车辆相对固定，并经常保持车厢、轮胎的清洁，防止残留在车厢和轮胎上的泥土带入料源及填筑区。措施：土料运送与取料、装料和卸料、铺料等工序连续和连贯进行，以免周转过多而导致含水量的过大变化。监理人认为不合格的土料，坚决不用。2.2.3填筑前的准备（1）完毕土方填筑部位的基础清理和排水工作。（2）完毕土体填筑部位的所有基础解决工作。（3）完毕土料的土工实验，完毕现场土料碾压实验，拟定土方填筑的施工参数。（4）土堤恢复填筑的基础，由监理人按规定进行验收，合格后，才干开始填筑。（5）建筑物基础进行换基回填的土料，在填筑前进行掺砾加工，其砾料掺量严格按设计规定执行。2.2.42.2.4.1施工程序施工程序：制定方案→测量放样→装运卸料→铺平→按实验参数碾压→监理验收→下一层施工。详见“土方填筑施工程序工艺流程图”。2.2.4.2填筑规定（1）填筑前，在与基础岩石或混凝土垫层和喷混凝土层接触处，按施工图纸规定的尺寸铺设一层纯黏土接触带。（2）堤身恢复土料填筑施工参数和压实标准按下表的规定执行；建筑物的土方回填压实规定可相应减少。土料填筑施工参数施工参数项目堤体填筑含水量与最优含水量差值±3%铺土厚度30-50cm碾型、碾重和碾压遍数振动碾、12t以上，不少于8遍干容重1.5g/cm3以上（3）土方填筑每一填土层按规定参数施工完毕，并经监理人检查合格后才干继续铺筑上一层。在继续铺筑上层新土之前，应对压实层表面残留的、被碾子凸块翻松的半压实土层进行解决（涉及含水量的调整），以免形成土层间结合不良的现象。（4）压实土体不应出现漏压虚土层、干松土、弹簧土、剪力破坏和光面等不良现象。监理人检查认为不合格时，返工至监理人认可为止。（5）铺土面应尽量平起，以免导致过多的接缝。若由于施工需要进行分区填筑时，其横向接缝坡度不得陡于1:3。外坡回填不得留纵向接缝，若需留纵向接缝时，应事先征得监理人批准，并应采用经监理人批准的专门解决措施。（6）在接合的坡面上，应配合填筑的上升速度，将表面松土铲除至已压实合格的土层为止。坡面须经刨毛解决，并使含水量控制在规定的范围内，然后才干继续铺填新土进行压实。（7）为保持土料正常的填筑含水量，降雨量大于1.0mm时，应停止填筑。当风力或日照较强时，在坝面上进行洒水润湿，以保持合适的含水量。（8）土体填筑面应略向上倾斜，以利排除积水。下雨前应采用措施，防止雨水下渗，雨后应将填筑面含水量调整至合格范围，才干复工。（9）雨季停工前，填土表面应铺设保护层。（10）在负温条件下进行填筑应按有关规定执行。2.2.5质量控制2.2.5.1施工前的质量控制土方填筑前，会同监理人进行填筑前用于计量的填筑体平、剖面测量资料的复核检查；进行基础面清理质量的检查和验收。2.2.5.2施工期的质量控制施工过程中，会同监理人定期进行填筑材料的质量检查。（1）对填筑土体的相对密度、空隙率进行抽样检查。（2）对每一填筑面，进行工程隐蔽部位的验收。2.3混凝土及钢筋混凝土工程2.3.1本工程重要涉及以下工程项目：施工图纸所示建筑物的素混凝土、钢筋混凝土、等混凝土工程。2.3.22.3.2.1模板的设计，制作和安装保证模板结构有足够的强度和刚度，能承受混凝土浇筑和振捣的侧向压力和振动力，防止产生移位，保证混凝土结构外形尺寸准确，并有足够的密封性，避免漏浆。2.3.2.2模板采用现场制作顶型木模板，模板的制作应满足施工图纸规定的建筑物结构外形，其制作允许偏差控制在规范的规定标准之内；支架材料采用钢脚手架，模板的金属支撑材料应符合金属支撑规定。2.3.2.3模板木材的质量达成Ⅲ等以上的材质标准，腐朽、严惩扭曲或脆性的木材严禁使用。2.3.2.4木模面板厚应不小于3cm,析面应尽也许光滑，不允许有凹坑、皱折或其他表面缺陷。2.3.2.5安装按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设立必要的控制点，以便检查校正；模板安装过程中，应设立满足的临时固定设施，以防变形和倾覆；结构混凝土模板安装的模板允许偏差，遵守规范的规定。2.3.2.6模板的清洗和涂料模板在每次使用前应清洗干净，为防锈和拆模方便，木模板面应采用烤涂石蜡或其他保护涂料，不得采用污染混凝土的油剂，不得影响混凝土或钢筋混凝土的质量，若发现在已浇筑的混凝土面沾染污迹，应采用有效措施予以清除。2.3.2.7拆除（1）模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还遵守下列规定：不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达成其表面及棱角不因拆除而损伤时，方可拆除，在混凝土强度不低于3.5Mpa时，方可拆除。底模应在混凝土强度达成下表的规定后方可拆除。底模拆模标准结构类型结构跨度（m）按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%）板≤250＞2，≤875＞8100梁、拱、壳≤875＞8100悬臂构件≤275＞2100（2）钢筋混凝土或混凝土结构承重模板的拆除应符合施工图纸规定。（3）经计算和实验复核，混凝土结构物实际强度已能承受自重及其它实际荷载时，经监理人批准后，方能提高前拆模。2.3.32.3.3.1材料（1）水泥1）水泥品种按各种建筑物部位施工图纸的规定，配置混凝土所需的水泥品种，各种水泥均应按技术条款指定的国家和行业的现行的标准。2）对制造厂水泥的品质进行检查复验，每批水泥发货时均应附有出厂合格证和复检资料。3）运送：水泥运送过程中，其品种和标号不得混杂，采用有效措施防止水泥受潮。4）贮存：到货的水泥应按不同品种、标号、出厂批号，防止因贮存不妥引起水泥变质，袋装水泥不应超过1个月，袋装水泥的堆放高度不得超过15袋。（2）水凡适宜饮用的水均可使用，拌和用水所含物质不应影响混凝土易性和混凝土强度的增长，以及引起钢筋和混凝土的腐蚀，水的PH值、不溶物、氯化物、磷酸盐、硫化物的含量符合的规定。物质含量极限项目钢筋混凝土素混凝土PH值＞4＞4不溶物mg/L＜2023＜5000可溶物mg/L＜5000＜10000氯化物（以cl-计）mg/L＜1200＜3500硫酸盐（以so42-计）mg/L＜2700＜2700（3）骨料混凝土骨料应按监理人批准的料源进行生产，对具有活性成分的骨料必须进行专门实验论证，并经监理人批准后，方可使用。1）不同粒径的骨料应分别堆存，严禁互相混杂和混泥土，装卸时，粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不应在大于3m，应避免导致骨料的严重破坏2）细骨料的质量技术规定规定如下a)细骨料的细度模数，应在2.4-3.0范围内，测试方法按SD105-82有关的规定进行，b)砂料质地坚硬、清洁、级配良好，使用山砂，行细砂应经实验论证；天然砂料按粒径分为两级，人工不可不分级；c)砂料中有活性骨料，必须进行专门实验论证；d)其他砂的质量技术规定应符合SDJ207-82中的规定3）粗骨料质量规定应符合以下规定：a)粗骨料应质量坚硬，并符合规定级配。粗骨料的最大粒径不应起过40mm，钢筋混凝土不应超过钢筋最小净间距的2/3及构件断面最小边长的1/4，素混凝土板厚的1/2，对少筋或无筋结构，应选用较大的粗料粒径：b)施工中应装骨料按粒径提成下列几种级配：二级配：提成5-20mm和20-40mm，最大粒径为40mm；三级配：提成5-20mm、20-40mm和40-80mm，最大粒径为80mm；四级配：提成5-20mm、20-40mm、40-80mm和80-150mm，最大粒径为150mm（或120mm）；c）具有活性骨料、黄锈等的粗骨料，必须进行专门实验后，才干使用；d）其他粗骨料的质量规定符合SDJ207-82的规定。（4）外加剂用混凝土中的外加剂质量符合DL/T5100-1999的规定。根据混凝土的性能规定，结合混凝土配合比的选择，通过实验拟定外加剂的掺量，其实验成果报送监理人。2.3.3.2配合比1）各种不同类型结构物的混凝土配合比，必须通过实验选定，其实验方法应按SDJ105-82的有关规定执行。2）混凝土配合比实验前5天，应将各种配合比实验的配料及其拌和、制模和养护等的配合比实验计划报送监理人。3）混凝土配合比设计：应按施工图纸的规定和监理人指示，通过室内实验成果进行混凝土配合比计划，并报送监理人审批。水灰最大允许值见下表。水灰比最大允许值混凝土部位寒冷地区温和地区上、下游水位以上（坝体外部）0.600.65上、下游水位变化区（坝体外部）0.500.55上、下游最低水位以下（坝体外部）0.550.60基础0.550.60内部0.750.70受水流冲刷部位0.500.50混凝土胶凝材料的最低用量应通过实验拟定，实验成果应报送监理人混凝土坍落度，应根据建筑物的性质，钢筋含量、混凝土运送、浇筑方法和气候条件决定，尽量采用小的坍落度，见下表。建筑物的性质标准圆坍落度（cm）水工素混凝土或少筋混凝土3～5配筋率不超过1%的钢筋混凝土5～7配筋率超过1%的钢筋混凝土7～9混凝土在浇筑地点的坍落度（使用振捣器）4）混凝土取样实验在混凝土浇筑过程中，按SDL105-82规定和监理人的指示，在出机口和浇筑现场进行混凝土取样实验。向监理人提交资料：材料及其产品质量证明书；试件的配料、拌和和试件的外形尺寸；试件的制作和养护说明；实验成果及其说明；不同水灰经比与不同龄期的混凝土强度曲线及数据；不同掺和料掺量与强度关系曲线及数据；各种龄期混凝土的容重，抗压强度，抗拉强度，极限拉伸值，弹性模量，泊松比，坍落度和初凝、终凝时间等实验资料2.3.3.3混凝土拌和（1）必须严格遵守承包人现场实验室提供并经监理人批准的混凝土配料单进行配料，严禁擅自更配料单（2）采用固定拌和设备，设备生产率必须满足本工程高峰浇筑强度的规定，所有的称量、指示、记录、及控制劾都应有尽有防尘措施，设备称量应准确，其称量偏差不得超过SDJ207-82的规定，按监理人的指示定期校核该称量设备的精度（3）混凝土拌和符合SDJ207-82的规定，拌和程序和时间均应通过实验拟定，且纯拌和时间不应少于下表的规定。混凝土纯拌时间（min）拌和机进料容量（m3）最大骨料粒径（mm）坍落度（cm）2-55-8＞81.080-2.52.01.6150（或120）2.52.02.02.41502.52.02.05.01503.53.02.5（4）因混凝土拌和及配料不妥，或因拌和时间过长而报废的混凝土应弃置在指定场地。2.3.3.4运送（1）混凝土出拌和机后，应迅速运达浇筑地点，运送不应有分离、漏浆、和严重泌水现象。（2）混凝土入仓时，应防止离析，最大骨料粒径150mm的四级配混凝土自由下落的垂直距不应大于1.5m，骨料粒径小于80mm的三级配混凝土其垂直落距不应大于2m。2.3.3.5浇筑（1）说明1）任何部位混凝土开始浇筑前8h（隐蔽工程为2h），必须告知监理人对浇筑部位的准备工作进行检查。检查内容涉及：地其解决，已浇筑混凝土面的清理以及模板、钢筋、插筋、冷却系统、灌浆系统、预埋件、止水和观测仪器等设施的埋设和安装等，经监理人检查合格后，方可进行混凝土浇筑。2）任何部位混凝土开始浇筑前，都应将该部位的混凝土浇筑的配料单提交监理人审核，经监理人批准后，方可进行混凝土浇筑。（2）基础面混凝土浇筑1）建筑物基面必须验收合格后，方可进行混凝土浇筑。2）岩基上的杂物、泥土及松动岩石均应清除，应冲洗干净并排干积水，清洗后的基础岩面在混凝土浇筑前应保持洁净和湿润。3）易风化的岩基础及软基，在立模扎筋前应解决好在地基临时保护层，在软基上进行操作，应力求避免破坏原状土壤。4）基岩在浇筑仓，在浇长第一层混凝土前，必须先铺好一层2-3cm厚的水泥砂浆，砂浆水灰比应与混凝土的浇筑强度相适应。（3）混凝土分层浇筑作业1）根据监理人批准的浇筑分层块和浇筑程序进行施工，在斜面上浇筑混凝土时，应从最低处开始，直至保持水平面。2）浇筑混凝土时，严禁在仓内加水，如发现混凝土和易性较差，应采用加强振捣等措施，以保证质量。（4）浇筑间歇时间混凝土浇筑应保持连续性，浇筑混凝土允许间隙时间按实验拟定，或按SDJ207-82的规定执行，若超过允许时间，则按工作缝解决。两相邻块浇筑间歇时间不得小于72h。（5）浇筑层厚度混凝土浇筑层厚度，应根据搅拌、运送、和浇筑能力，振捣性性能及气温因素拟定，一般情况下，不应超过下表的规定：混凝土浇筑层的允许最大厚度捣实方法和振捣器类别允许最大厚度插入式软轴振捣器振捣器长度的1.25倍表面式在无筋或少筋结构中250在钢筋密集或双层钢筋结构中150附着式外挂300（6）浇筑层施工缝面的解决在浇筑分层的上层混凝土浇筑前，应对下层混凝土的施工缝面，按监理人批准的方法进行冲毛或凿毛解决。2.3.3.6混凝土面的的修整（1）有模板的混凝土结构表面修整有模板混凝土浇筑的成型号偏差不得超过下表规定的数据。大体积混凝土结构表面的允许偏差顺序项目混凝土结构的部位（mm）模板平整度外露表面隐蔽内容1相邻两面板高差352局部不平（用2m直尺检查）5103结构物边线与设计边线10154结构物水平截面内部尺寸±205承重模板标高±56预留孔、洞尺寸及位置10（2）混凝土表面缺陷解决1）混凝土表面蜂窝凹陷或其它损坏的混凝土缺陷应按监理人指示进行修补，直到监理人满意为止，并作好具体记录。2）修补前须用钢丝刷或加压水冲清除缺陷部分，或凿去薄弱的混凝土表面用水冲洗干净，采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆，混凝土或其它填料补缺陷处，并予以抹平，修整部位应加强养护，保证修补材料牢固黏结，色泽一致，无明显痕迹。混凝土浇筑块成型后的偏差不得超过模板安装允许偏差50%～100%，特殊部位（溢流面、门槽等）应按施工图纸的规定。（3）、非模板混凝土结构表面的修整1）各种无模板混凝土表面的允许平整度偏差，见下表。无模板混凝土表面允许平整度偏差（1）项目（2）建筑物部位（3）允许平整偏差（mm）1整平板修整混凝土表面抹平102木模刀修整渐变表面5表面突变53钢质修平刀修整渐变表面54帚解决地板抹面，不规则度5施工图纸规定部位5水道无模表面溢洪道、隧洞进口段5溢洪道、隧洞进口段5闸门底槛3注：表中第（3）栏数字，根据本工程具体情况由发包人拟定，以下各表同理。2）无模混凝土表面的保温，为避免新浇混凝土出现表面干缩裂缝，应及时采用混凝土表面喷雾，或加盖聚乙烯薄膜，或其它方法，保持混凝土表面湿润和减少水分蒸发损失。喷雾时水分不应过量，规定雾滴直径达成40-80µm，以防止混凝土表面泛出水泥浆液，保温应连续进行。（4）预留孔混凝土1）按施工图张规定，在混凝土建筑物中预留各种孔穴。为施工方便或安装作业所需预留的孔穴，均应在完毕预埋件埋设和安装作业后，并要向责用混凝土或砂浆予以回密实。并与周边建筑物的材质相一致。2）预留孔在回填混凝土或砂浆之前，应负先将预留孔壁凿毛，并清洗干净和保持湿润，以保证混凝土结合良好。3）回填混凝土或砂浆过程中应仔细捣实，以保证埋件黏结牢固，以及新老混凝土或砂浆允分黏结，外露的回填混凝土或砂浆表面必须抹平，并进行养护和保护。2.3.3.7养护和表面保护采用洒水养护，应在混凝土浇筑完毕后12-18H开始进行，其养护期时间一般为14天，在干燥、炎热气候条件下，应延长养护时间至少28天以上，大体积混凝土的水平施工缝则应养护到浇筑上层混凝土为止；隧洞衬砌混凝土则应喷水养护，使表面保持湿润状态；混凝土面板坝的面板需养护至水库蓄水。混凝土养护时间混凝土所用的水混种类养护时间（天）硅酸盐水泥和普通硅酸盐水沁14火山灰质硅酸盐水泥、矿碴硅酸盐水泥、硅酸盐大坝水泥212.3.3.8混凝土表面抗磨和抗冲蚀部位的施工（1）混凝土表面的不平整为避免高速水流引起空蚀，施工中应按施工图纸和监理人指示，严格控制表面不平整度。1）泄洪隧洞进口段、表孔溢洪道混凝土表面凹凸度不能超过3mm，并应磨成不大于1：30的斜坡。2）进出口结构、闸门底槛及邻近闸门底槛的混凝土表面规定光滑，与施工图纸所示理论线的偏差不得大于3mm/1.5m。3）一般过水混凝土表面凹凸度不能超过6mm，凸应磨平，磨成不大于1：20的斜度或按施工图纸规定执行。（2）混凝土添加硅粉的措施1）为了提高混凝土抗磨和抗冲蚀性能，配制混凝土的硅粉应满足下列规定：材料：二氧化大硅含量≥85％；含水量≤3%；烧失量≤6%；火山灰活性指数≥90％；45µm筛余量≤10%；比表面积≤15%；密度与均质偏差≤5%；细度筛余量与均值的偏差≤5%。配料：配料应严格控制材料称量，其称量误差规定为水≤5%；水泥与硅粉干剂≤5%；各种粒径骨料≤5%；外加剂≤5%；配料中应严格控制用水量。配置硅粉混凝土时，同时加入减水剂、膨胀剂，其用量通过实验拟定。2）拌和：采用强制式搅拌机拌制硅粉混凝土，其加料顺序与普通混凝土相，硅粉应在加入水泥的前后相继加入；硅粉混凝土的拌和时间比普通混凝土延长0.5倍。3）浇筑：硅粉混凝土比较黏稠，出机后应尽量缩短运送中转时间，尽快达成仓面，尽快摊铺和振捣，运送时间和坍落度损失由现场实验拟定；硅粉混凝土易产生初期塑性开裂，应加强巡视，浇筑过程中发现混凝土面发白或混凝土表面水分蒸发速度大于0.5kg/(㎡·h)时，应采用挡风装置，喷雾保持表面湿度，减少混凝土温度等措施，使其表面水分蒸发速度小于0.5kg/(㎡·h)；温度控制与普通混凝土相同；必须用机械与普通混凝土同步振捣；与普通混凝土之间不允许留施工缝；表面平整度达成施工图纸的规定。2.3.3.9止水、伸缩缝（1）止水设施的型式、尺寸、埋设位置和材料的品种规格应符合本工程施工图纸的规定。（2）止水铜片的安装应防止变形和撕裂，严禁用铁钉固定止水片。（3）混凝土浇筑时，振捣器不得触及止水片及沥青砂板，嵌固止水片的模板应适当推迟拆模时间。（4）伸缩缝混凝土表面应平整、洁净。2.3.42.3.4.1保证测量放样的精度（1）技术人员、施工人员按施工图放样，施工人员按操作规程施工。（2）检查测量放样点，每仓规定用全站仪测量校正验收，并加固至浇筑砼时偏差≤5mm。没有进行测量放样或发现放样有误时，补测或重测后施工。2.3.4.2模板制作安装的保证措施（1）质检人员着重对模板安装的结构，钢筋架立结构进行验收，根据设计和施工验收规范、施工操作规程和工程质量许可标准，运用有效的检查手段，检查模板、钢筋、等位置、型号、数量施工工艺。（2）模板安装过程中还应经常保持足够的临时固定设施，以防倾覆。（3）构筑物分层施工时，底脚模板应紧固，浇筑时不挂帘不漏浆，拆模后模板下端没有错台。（4）模板安装的允许偏差满足施工规范及标书技术规范的规定。（5）在砼强度达成2.5Mpa以上后，开始拆除模板并注意对砼面的保护。2.3.4.3施工质量控制措施：（1）按规范和施工规定作好钢筋检测并记录。（2）为保证钢筋保护层的必要厚度，在钢筋与模板之间设立强度不低于结构物设计强度的砼垫块，垫块埋设铁线与钢筋扎紧。垫块互相错开，分散布置。在各排钢筋之间用单肢箍支撑以保证位置准确。（3）露天堆置或结构预留钢筋的时间不应太长以免严重锈蚀。在砼浇筑过程中，沾留在上层钢筋上的砂浆或砼块应及时清除干净。（4）钢筋工程都是隐蔽工序，每项工程钢筋架设完毕后需经严格检查、认真清洗干净、报质检部门、监理工程师签证后方能浇筑砼。（5）在钢筋扎完施工后，未浇筑前，检查钢筋足够的刚性和稳定性。在浇筑过程中，派专门人员旁站值班，经常检查钢筋架立位置。2.3.4.4砼浇筑及成型后的质量保证措施（1）每一个浇筑仓位和浇筑班次都有施工单位带班人员及质量安所有门有质量安全值班监督员。（2）浇筑前贯彻各项准备工作，根据仓位特点，选择合适的砼运送设备，保证足够的运送能力。（3）严格三检制度。在班组自检、互检基础上，逐级上报检查，发现问题及时纠正。（4）浇筑仓位准备就绪后,经监理工程师验收合格并开具开仓证后（须有监理工程师签字）,方可开仓浇筑。（5）加强砼配料、拌和质量的监控,严格按配料单称量配料,并保证拌和时间。（6）加强砼浇筑过程质量控制。砼浇筑时派木工、钢筋工、电工和管理员现场值班。浇筑过程中着重对模板变形，钢筋跑位的监督，发现问题及时解决，加强砼振捣，规定振捣均匀，不漏振，但是振，保证砼振捣密实。（7）根据施工天气严格控制砼入仓温度，当天平均气温低于5℃（8）浇筑结束后，按规范规定进行砼养护，按规范规定达成的砼强度拆模。拆模后，对外观进行具体检查，对重要的部位和重要的结构物表面进行形体测量检查，发现问题及时解决。（9）加强砼的养护与保护,由专人负责砼养护和保护。2.4预制混凝土构件施工方法2.4（1）钢筋钢筋的采购、运送、保管、验收应符合有关规程规范的规定。（2）模板制作预制混凝土构件应优先采用钢模。模板的材料及其制作、安装、拆除等工艺应符合有关规范的规定。（3）混凝土制作预制混凝土所需混凝土的原材料的采购、储存、运送、拌和以及配合比实验等均应符合有关规范规定。2.4（1）制作场地制作预制混凝土的场地应平整坚实，设立必要的排水设施，保证制作构件不因混凝土浇筑和振捣引起沉陷变形。（2）钢筋安装和绑扎施工时应根据施工图纸或监理工程师指示进行钢筋的安装和绑扎，并应符合有关规范规定。（3）预制构件的预埋件按施工图纸所示安装钢板、钢筋、吊耳及其它预埋件。（4）模板安装和拆除施工时应根据施工图纸或监理工程师指示进行模板的安装。模板安装和拆除应符合GB50204-92的有关规定。除监理工程师另有指示外，混凝土应达成规定强度后，方可拆除模板，拆模时应满足下列规定：①拆除侧面模板时，应保证构件不变形和棱角完整；②拆除扳、梁、柱屋架等构件的底模及其支架时，如构件跨度小于或等于4m，其混凝土强度不应低于设计强度的50%，如构件跨度大于4m，其混凝土强度不应低于设计强度的75%；当设计无具体规定期，混凝土强度应符合下表的规定：底模拆除时的混凝土强度规定构件类型构件跨度（m）达成设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）板≤2≥50＞2，≤8≥75＞8≥100梁、拱、壳≤8≥75＞8≥100悬臂构件-≥100③拆除空心板的心模时，混凝土强度应能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝，并应避免较大的振动或碰伤孔壁。（5）预制混凝土板的制作偏差：①构件尺寸应符合施工图纸规定，其长度允许误差±10mm，横断面允许误差±5mm；②局部不平（用2m直尺检查）允许误差5mm；③构件不连续裂缝小于0.1mm，边角无损伤。2.4（1）养护混凝土应用水养护14天，并满足有关规范规定，采用蒸汽养护时应符合GB50204-92第5.1.4条等的有关规定。（2）表面修整预制混凝土表面的修整应符合有关规范规定。（3）成型偏差预制混凝土浇筑的成型偏差不得超过GB50204-92第5.1.6条等的有关规定。（4）合格标记经监理工程师检查合格的预制混凝土构件应标有合格标志，并应标有构件的编号、制作日期和安装标记。未标有合格标志或缺损的构件不得使用。2.4（1）预制砼构件运送预制混凝土板的强度达成设计强度标准值的75%以上，才可对构件进行装运，卸车时应注意轻放，防止碰损。（2）预制砼构件堆放堆放场地应平整坚实，构件堆放不得引起混凝土构件的损坏。堆垛高度应考虑构件强度、地面耐压力、垫木强度及垛体的稳定性。（3）预制砼构件吊运吊运构件时，其混凝土强度不应低于施工图纸和监理工程师对其吊运的强度规定，吊点应按施工图纸的规定设立，起吊绳索与构件水平面的夹角不得小于45°；起吊大型构件和薄壁构件时，应注意避免构件变形，防止发生裂缝和损坏，在起吊前应做临时加固措施。（4）预制砼构件安装应按施工图纸或监理工程师的指示进行安装。安装前，应使用仪器校核护坡的尺寸和高程，并在护坡上标出中心线和标高。预制混凝土构件的安装位置，须经校正无误后，方可焊接或灌注接头混凝土，对所有焊缝的焊接质量进行严格检查合格后，再行灌注混凝土，灌注接缝的混凝土或砂浆不得低于构件混凝土的强度等级。预制混凝土构件的安装偏差，不得超过GB50204-92表5.3.10中的规定。尚未达成设计强度的砼预制板，应在安装完毕后继续养护，只有在砼预制构件达成设计强度后，才允许承受所有设计荷载。2.4施工完毕后，应会同监理工程师对预制混凝土板的制作和安装进行以下项目的检查和验收。（1）原材料的质量检查预制混凝土原材料的质量检查按有关规定执行。（2）预制混凝土构件制作安装质量的检查和验收①预制混凝土浇筑过程中的混凝土取样实验应按有关规定执行；②按有关规定进行预制混凝土板制作质量的检查；③按施工图纸的规定和有关规定进行预制混凝土板安装质量的检查。（3）预制混凝土工程竣工验收预制混凝土工程所有竣工后，应按协议条款的有关规定申请竣工验收，并按规定提交竣工资料。2.5钢管安装钢管下管前应先检查管节的内外防腐层，若有损坏处应及时修补，合格后方可下管。管节焊接采用的焊条化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性；焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定。管道任何位置不得有十字形焊缝。钢管上开孔应：不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔，管道上任何位置不得开方孔，不得在短节上或管件上开孔。当工作环境的风力大于5级、雨、雪天或相对湿度大于90%时，应采用保护措施施焊；焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；冬季焊接时，应根据环境温度进行预热解决。钢管管径大于800mm时采用双面焊接。焊接后，应清除焊缝的渣皮、飞溅物，再进行外观检查，焊缝的外观质量应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》的规定。最后逐口进行油渗检查，不合格的焊缝应铲除重焊，重焊次数不得超过三次。施工过程中须重视对管道的保护，涉及保持管道清洁，特别是接头处的清洁。在施工完毕前，进行一次全面清洁，将管内的杂（脏）物所有清理干净，然后用水喷洒冲洗。钢制管道防腐：钢管外防腐采用无溶剂型环氧煤沥青涂料特加强级，干膜厚度不小于0.6mm。钢管直管内防腐选择水泥砂浆，厚度根据管径拟定，DN700钢管水泥砂浆厚度为9mm，DN1200钢管水泥砂浆厚度为12mm。管件内防腐采用环氧无毒涂料。钢管内外防腐实行前对钢管内外表面采用喷砂除锈解决，其质量标准达成《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)规定的Sa2.5级。(1)钢管外防腐①施工依据的规范标准穿越道路的顶管内钢套管、与阀件连接的钢管的外防腐施工，重要依据《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》(SY/T0447-96)的规定。②钢管道环氧煤沥青外防腐层所用材料规定底漆、面漆、固化剂和稀释剂四种配套材料应由同一生产厂供应。涂料应有涉及厂名、生产日期、存放期限等内容完整的商品标志、产品使用说明书及质量合格证，否则不应进入施工现场。③施工前检查钢管应逐根进行外观检查和测量，钢管弯曲度应小于0.2%钢管长度，椭圆度应小于或等于0.2%钢管外径，钢管表面如有较多的油脂和积垢，应先按照《涂装前钢材表面解决规范》规定的清洗方法解决。消除管材表面的锈层采用喷砂法除锈，表面解决最低规定达成工业级(Sa2.5级)，表面粗糙度宜在40~50μm，钢管表面解决后，其表面的灰尘应清除干净。焊缝应解决至无焊瘤、无棱角、无毛刺。④施工环境施工环境温度低于在-15℃⑤防腐层检查防腐完毕后，对防腐层进行外观、厚度、漏点和粘结力检查。采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，检漏电压为5000V。⑥补口及补伤钢管焊接防腐补口、补伤使用的环氧煤沥青涂料和防腐结构应与管体防腐层相同。补口、补伤部位的表面解决应喷砂除锈至Sa2.5级或动力工具除锈至St3级。补口防腐层的搭接宽度应大于100mm，补口、补伤处防腐层固化后，按规定进行质量检查。⑦下沟及回填现场施工的防腐管应在防腐层固化后方能下沟，下沟前应根据防腐层等级，按规定用电火花检漏仪对全线检查一遍，发现损伤必须修补合格。防腐管下沟，回填过程的保护应符合《给排水管道工程施工及验收规范》的有关规定。(2)钢管内防腐①防腐层的种类和等级本工程的钢管内防腐采用水泥砂浆，厚度根据管径拟定，DN700钢管水泥砂浆厚度为9mm，DN1200钢管水泥砂浆厚度为12mm。执行标准按《埋地给水钢管道水泥砂浆衬里技术标准》(CECS10:89)。②涂料涂料应有生产厂家出厂质量检查报告及产品说明书，在说明书中应明确规定产品的质量指标、工艺规定及储存条件和储存期限。输送饮用水钢制管道内防腐层所用涂料的性能指标应符合下表的规定外，还应符合国家现行的《生活饮用水卫生监督管理办法》的有关规定。其化学检查指标和毒理学检查指标应符合《生活饮用水卫生标准》GB5749的规定。聚氨酯防腐涂料储存有效期应不小于一年。③内表面预解决钢管及管件表面解决宜采用喷(抛)射除锈，除锈等级不低于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-1988中规定的Sa2.5级。钢管及管件内表面经喷(抛)射解决后，应用清洁、干燥、无油的压缩空气将钢管及管件内部的砂粒、尘埃、锈粉等微尘清除干净。钢管及干净内表面预解决后至喷涂前不应出现浮锈；当出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面解决。④管端预解决钢管内表面解决后，应在钢管两端60~100mm范围内涂刷硅酸锌或其它可焊性防锈涂料，干膜厚度为20~40μm⑤钢管涂敷涂敷宜采用高压无气喷涂工艺，在工艺条件受限时，可采用空气喷涂，管件亦可采用手工刷涂。⑥施工环境当环境相对湿度大于85%时，应对钢管除湿后方可作业。严禁在雨、雪、雾及风沙等气候条件下露天作业。⑦质量检查防腐完毕后，对防腐层进行外观、厚度、漏点和粘结力检查。2.6桥梁施工2.6.1钻孔灌注桩A、材料水泥、细集料和粗集料、水和外加剂，以及混凝土的拌和、输送、灌注和养护等，都应符合规定。混凝土级别应符合图纸规定。水下灌注混凝土（导管灌注混凝土）应符合下列规定：1、水泥标号应不低于32.5级，其初凝时间不宜早于2.5h。2、粗集料宜优先选用卵石，或采用级配良好的碎石。3、粗集料的最大粒径不应大于导管内的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm；4、细集料宜采用级配良好的中砂。工程桩基施工工艺流程筑钻机平台轨道铺设钻机检查、校核清孔安放钢筋笼混凝土灌注钻机造孔成孔安设钻机场地布置挖埋护筒安放钢筋笼混凝土灌注钻机造孔成孔安设钻机场地布置挖埋护筒循环池开挖钢筋笼制作制备泥浆 下导管5、混凝土的含砂率宜为40%～50%。6、缓凝外掺剂，只有得到监理工程师的批准，才干采用。7、抗硫酸盐水泥应按图纸说明，或按监理工程师的规定采用。8、坍落度宜为180～220mm。9、水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg/m3，当监理工程师批准掺入适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，水泥用量可不少300kg/m3。10、水灰比宜为0.5～0.6。B、钻孔1、钻孔符合图纸规定的允许偏差，钻孔时采用钢护筒，保证孔口不坍塌及不使地表水进入钻孔，并保持钻孔内泥浆表面高程。护筒应符合以下规定：①护筒内径一般应比桩径稍大，一般大200-400mm；②护筒顶端高程，应高出地面0.3m或水面1.0-2.0m。③护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，一般平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%；干处可测定位，水域可依靠导向架定位。④护筒埋置深度为2-4m，如与特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷以下不小于1.0-1.5m。⑤在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和规定的泥浆相对密度和粘度。C、固孔1、采用钻孔泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程不坍塌。2、可用膨润土悬浮泥浆或合格的粘土悬浮泥浆作为钻孔泥浆。3、钻孔泥浆应始终高出孔外水位或地下水位1.0-1.5m。4、胶泥应用清水彻底拌和成悬浮体，使在灌注混凝土时及至施工完在钻孔孔壁保持稳定。泥浆的性能指标如下表，施工时除相对密度和粘度应进行实验外，假如监理工程师规定，其他指标也应予以抽检。泥浆性能指标规定钻孔方法地层情况相对密度粘度（Pa·s）含砂率（%）胶体率（%）失水率（ml/30min）泥皮厚（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度pH正循环一般地层1.05～1.0216～228～4≥96≤25≤21.0～2.58～10易坍地层1.02～1.4519～288～4≥96≤15≤23～58～10反循环一般地层1.02～1.0616～20≤4≥95≤20≤31～2.58～10易坍地层1.06～1.1018～28≤4≥95≤20≤31～2.58～10卵石土1.10～1.1520325≤4≥95≤20≤31～2.58～10推钻冲抓一般地层1.10～1.2018～24≤4≥95≤20≤31～2.58～11冲击易坍地层1.20～1.4022～30≤4≥95≤20≤33～58～11D、钻孔工序1、钻孔应连续进行，不得中断，如用抓斗开挖，应注意提高抓斗时，下面不致产生真空。2、软土地段的钻孔，一方面应进行地基加固，保证钻孔设备的稳定和钻孔孔位准确，再行钻孔。3、钻孔时须及时填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。当与地质剖面图严重不符时，应及时向监理工程师报告，并按监理工程师的指示解决。E、清孔1、钻孔达成图纸规定深度后，且成孔质量符合图纸规定并经监理工程批准，应立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上1.5-2m，以防止钻孔的任何塌陷。2、清孔时，应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔次数按图纸规定和清孔后孔底钻渣沉淀厚度符合图纸规定值为前提进行，大桥基础钻孔后一般需进行两次清孔。3、清孔后孔底沉淀物厚度应按图纸规定值进行检查，如图纸无规定期，对于直径等于或小于1.5m的摩擦桩的沉淀厚度应等于或小于300mm；当桩径大于1.5m或桩长大于40m或土质较差的磨擦桩的沉淀厚度应等于或小于500mm。支承桩的沉淀厚度应符合图纸规定。嵌岩桩的沉淀厚度应满足图纸规定，并不得大于50mm，不得加深孔底深度代替清孔。F、钻孔检查及允许偏差1、钻孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度，应采用专用仪器测定；当缺少上述仪器时，可采用外径D等于钻孔桩钢筋直径加10mm（但不得大于钻头直径），长度不小于4～6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，检测结果应报请监理工程师复查。2、如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超过垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，应就这些缺陷书面报告监理工程师，并采用适当措施，予以改正。3、钻孔应符合下表的允许偏差：钻孔灌注桩检查项目及允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按JTJ071-98附录D检查2孔的中心位置（mm）群桩100用经纬仪检查纵、横方向排架桩503孔径不小于设计桩径查灌注前记录4倾斜度直桩1%查灌注前记录斜桩±2.5%5孔深磨擦桩符合图纸规定查灌注前记录支承桩比设计深度超深不小于50mm6沉淀厚度（mm）磨擦桩符合图纸规定图纸无规定期，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；对桩径＞1.5m或桩长＞40m或地质校差的桩≤500mm查灌注前记录支承桩不大于图纸规定7清孔后泥浆指标相对密度1.03-1.1查清孔资料粘度17-20pa·s含砂率＜2%胶体率＞98%4、对于嵌岩桩，还应检查嵌岩深度和孔底岩石是否发生变化，应将施工记录和收集的地质样品提交监理工程师检查。嵌岩桩必须满足图纸规定的嵌岩深度，桩底岩层强度应不低于图纸规定强度。5、经检查确认成孔满足规定期，应立即填写成孔检查单，并经监理工程师签认后，即可进行下道工序工作。G、钢筋骨架1、桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前，整体放入孔内。假如混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，涉及孔底松散物的出现，重新进行检查。2、钢筋骨架应有强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运送和就位时变形，在项面应采用有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。支承系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。3、钢筋骨架上应事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，这些垫块应可靠地以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得少于4处。但图示者除外。或者采用其他有效方法以保证图纸规定的保护层得到满足。钢筋骨架底面高程允许偏差为±50mm。4、钢筋骨架制作和吊放的允许偏差：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm。H、灌注水下混凝土1、灌注水下混凝土前，应检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于清孔规定，应再次清孔。2、混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合坍落度规定，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到规定，不得使用。3、灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定期间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。4、孔身及孔底检查值得到监理工程师认可和钢筋骨架安放后，应立即开始灌注混凝土，并应连续进行，不得中断。当气温低于0℃5、混凝土一般用钢导管灌注。导管管径视桩径大小而定，由内径200-350mm的管了组成，用装用垫圈的法兰盘连接管节。导管应进行水密、承压和接头抗拉实验。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250-400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应无水进入的状态下填充。如为泵送混凝土，泵管应设底阀或其他装置，以防水和管中混凝土混合。泵管应在桩内混凝土升高时，慢慢提起。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。6、灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适本地点解决，以防止污染环境或堵塞河道和交通。7、处在地面或桩顶以下的井口整体或刚性护筒，应在灌注混凝土后立即拨出；处在地面以上能拆除的护筒部分，须待混凝土坑压强度达成5Mpa后拆除。当使用合护筒灌注混凝土时，应逐步提高护筒，护筒底面应保持在混凝土顶面以下1-2m。8、混凝土应连续灌注，直至灌注的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师拟定的截断高度才可停止浇筑，以保证截断面以下的所有混凝土均达成强度标准。9、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5-1.0m，以保证混凝土强度，多余部分应在接桩前必须凿除，桩头应无松散层。10、混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明因素，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行解决。2.6.2柱①、除监理工程师另有指示，墩柱混凝土应在一次作业中浇筑完毕。混凝土墩柱应在浇筑完毕后最少24h，且混凝土强度达成设计强度的75%以上，始允许浇筑盖梁混凝土，但图纸上另有注明者除外。②、若采用滑升模板施工，应符合滑升施工的规定；当为排柱式墩台，各立柱的浇筑进度应保持一致。③、独柱墩施工时，应严格按图纸规定控制施工时墩顶的偏心，随时观测墩顶部位移，并作出记录，以便随时采用相应措施进行校正。施工期间应严格防止对桥墩发生意外撞击。2.6.3盖梁及帽梁①、在已完毕的桩基上浇筑承台混凝土时搭设支架及模板，应符合图纸及有关规定。②、为了避免承台大体积混凝土因水化热使温度升高而导致混凝土裂缝，可采用下列几种措施：在进行配合比实验时，根据图纸的强度规定，选择水化热低的水泥，改善集料级配，减少水灰比，选择优质外加剂并尽量减少水泥用量，其配合比设计应符合有关规定。承台厚度较大时，可提成几层较薄的浇筑层，以增长散热面，延长浇筑时间和散热时间，使混凝土升温值得以减小。每层厚度可取1.5m左右，每层浇筑间隔时间6~7d。在混凝土浇筑体内，埋设冷却管通水冷却。冷却管宜采用导热性能较好并具有一定强度的输水钢管。输送冷却水时，应注意冷却水与混凝土的温差不宜过大。2.6.4栏杆预制栏杆构件的浇筑，振捣时应注意模板不得漏浆，保证外表光洁、平整。当混凝土足够硬化时，即可自摸中取出预制构件养生。可以采用加湿加温方法和用块硬水泥或减水泥剂以缩短养生期，其方法应经监理工程师批准。存放并装卸预制构件时，应保持边沿及角隅完整和平整。在安放前或安放时任何碎裂、损坏、开裂的构件废弃并从工程中移去。2.6.5预制构件预制场地应平整、坚实、清洁，并采用排水措施，防止场地沉降。每个预制构件应一次浇筑完毕，不得间断。预制构件浇筑时宜采用刚模板。所有预制构件，都应按图纸规定，将各种预埋件、吊环等准确埋置，不得漏掉。在移动式底模或平整的地面上浇筑混凝土，振动时应于表面加压，增长振动时间，然后短时间内拆模，修整混凝土边角。2.7管材、管件及阀门安装本工程阀门及配套设备涉及蝶阀、偏心半球阀、排气阀、调流阀及伸缩节等，设备均为业主供货。安装应严格按照产品说明书，同时满足以下规定。2.7.1蝶阀安装技术规定(1)蝶阀的安装应在蝶阀厂家技术人员的指导下进行。(2)蝶阀副法兰与管道的焊接，其焊缝为一类焊缝，焊接方法与焊缝的检查应符合相关规范的规定。(3)检查蝶阀预埋螺栓尺寸与蝶阀站脚尺寸是否一致（也可在蝶阀基础中预留地脚螺栓孔，将蝶阀与地脚螺栓整体吊装到位，拧紧两端法兰螺栓后再对地脚螺栓进行灌浆解决）。(4)安装时，如蝶阀无双向使用规定，必须使蝶阀流向标志与管道介质流向保持一致。(5)安装时，应保持法兰端面清洁，法兰间应加密封垫片，并使密封垫片在两法兰盘的凸部密封面对中。(6)法兰孔不可作为吊装使用。(7)在紧固法兰连接螺栓、螺母时，应按对角交替均匀紧固，最佳使用测力扳手，使螺栓达成规定的力矩。试压完后一定要检查螺栓，有必要再拧紧一次。(8)安装时，不可使蝶阀阀体和传动装置受到撞击。(9)蝶阀安装完毕后，只可作为管路截断流量用，不可作为减压用，阀板开度在允许的范围内。(10)蝶阀施工现场安装及调整后，经72小时带负荷运营，进行现场测试，实测数值应满足稳定运营的规定，符合有关规范和标准。2.7.2排气阀安装技术规定(1)排气阀的安装应在厂家技术人员的指导下进行。(2)排气阀与丁字管之间应安装检修阀门（闸阀）。(3)副法兰与管道的焊接，其焊缝为一类焊缝，焊接方法与焊缝的检查应符合相关规范的规定。(4)安装时，注意保护防尘罩，不得撞击，搬运吊装时不可作为着力点。(5)排气阀应垂直安装，不允许倾斜，垂直偏差一般不大于3mm/m。(6)安装时，应保持法兰端面清洁，法兰间应加密封垫片，并使密封垫片在两法兰盘的凸部密封面对中。(7)在紧固法兰连接螺栓、螺母时，应按对角交替均匀紧固，最佳使用测力扳手，使螺栓达成规定的力矩。试压完后一定要检查螺栓，有必要再拧紧一次。(8)排气阀施工现场安装及调整后，经72小时带负荷运营，进行现场测试，实测数值应满足运营的规定，符合有关规范和标准。2.7.3伸缩节安装技术规定(1)伸缩节（传力接头）的安装应在厂家技术人员的指导下进行。(2)根据现场实际情况，拟定采用顺序安装法或预留尺寸安装法。(3)伸缩节（传力接头）副法兰与管道的焊接，其焊缝为一类焊缝，焊接方法与焊缝的检查应符合相关规范的规定。(4)安装时，必须使伸缩节（传力接头）流向标志与管道介质流向保持一致。(5)安装时，应保持法兰端面清洁，法兰间应加密封垫片，并使密封垫片在两法兰盘的凸部密封面对中。(6)法兰孔不可作为吊装使用。(7)在紧固法兰连接螺栓、螺母时，应按对角交替均匀紧固，最佳使用测力扳手，使螺栓达成规定的力矩。试压完后一定要检查螺栓，有必要再拧紧一次。(8)安装时，不可使伸缩节受到撞击。(9)伸缩节（传力接头）施工现场安装及调整后，经72小时带负荷运营，进行现场测试，实测数值应满足稳定运营的规定，符合有关规范和标准。2.8混凝土路面水泥混凝土面层受行车荷载的反复作用及环境因素（温度和湿度）的影响较大，其施工质量的好坏将直接关系道路的正常运营和使用寿命。因此，必须精心组织，规范施工，保证工程质量。（一）安装钢模板安装钢模板是保证线形、平整度、路拱度，纵缝顺直度，板厚度宽度等各项技术指标的重要环节。在操作过程中坚持“诚、固、准”的规定。“诚”是钢模板采用标准槽钢加工而成，槽钢高度与混凝土板厚一致，长度5米，接头处用专用配件牢固固定，接头要紧密，不能有离缝、前后错茬和高低不平现象。模板就位后用“T”型道钉嵌入基层进行固定。将固定好的模板底部用砂浆填塞密实，保证钢模稳固“准”是保持钢模顶部标高的准确，用水准仪检查顶面标高平度误差控制在毫米以内。检查无误后，在钢模内侧面均匀涂刷一薄层机油。（二）混凝土拌制本标段路面工程混凝土，采用配有自动计量系统装置的强制式搅拌机进行拌制。施工前事先在搅拌站内备足符合规定的砂、碎石、水泥等材料。搅拌第一盘混凝土拌合物前，先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。搅拌机装料顺序为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂，进料后，边搅拌边加水。混凝土拌合物的最短时间符合《水泥混凝土路面施工及验收规范》（GBJ97-87）的规定，其搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。（三）运送、卸料、摊铺混凝土混凝土拌合物采用砼输送车运送到铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。混凝土拌合物摊铺前，要对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。砼输送车到达铺筑现场后，采用侧向或纵向方式将砼混合料直接卸在安装好侧模的的路槽内。卸料时，尽也许均匀，如发现有个别离析现象，立即翻拌均匀。摊铺时，将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内，摊铺时严禁抛掷和搂耙，以防离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。（四）砼捣固与成型一方面，采用插入式振动器按顺序插振一次。插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离也不应大于振捣器作用半径的0.5倍，插点间距要均匀，防止漏振，在振捣时要避免与钢模和钢筋碰撞。振捣时间以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振。另一方面，用功率不小于2.2kw的平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10-20cm，同一位置不宜少于15秒，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。再则，用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动往返拖拉2-3遍，使表面泛浆，并赶出气泡，振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度控制在每分钟1.5m左右。对不平之处辅以人工补填找平，补填时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。振动梁行进时，不允许半途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜。振动梁底缘应经常校正，保持设计线形。最后，再用平直的提浆棍进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。接着进行真空吸水解决。（五）真空吸水对混凝土面板进行真空吸水解决，能显著减少水灰比、提高密实度、提高混凝土初期强度、改善其物理力学性能；能有效地防止混凝土在施工期间的朔性开裂，可延长路面的使用寿命。真空吸水装置在使用前应进行检查，如有问题，要采用修补或更换等措施。

混凝土拌和物经振实整平后进行真空吸水。在混凝土面上铺上真空吸水装置的塑料气垫薄膜，然后用小擦刷沿密封边轻轻扫压一遍，开泵脱水的同时，再接压一遍，以保证其密封效果。开泵进行吸水，并观测各处气垫薄膜内的水流状况，若发现局部水分移动不畅，可间隙短暂地掀起邻近的密封边，借此渗入少量空气，促使混凝土表层水份移动。待混凝土表面水分抽完、手指捺压混凝土无指痕时，即完毕脱水工作。然后在吸垫四周位置略微掀起1～2cm，继续抽吸10～15s，以吸尽作业表面及管路中余水。吸水后，卷起吸垫，移至下一块作业面上再继续进行真空吸水。每次吸垫位置与前次重叠20cm，以防漏吸，导致含水量分布不均。真空吸水后，用圆盘抹光机对混凝土面板进行粗抹光。（六）机械抹光圆盘抹光要机对混凝土进行粗抹，能平整真空吸水后留下的凹凸不平，能封闭真空吸水后的定向毛细孔开口，能通过挤压研磨能消除表层孔隙、增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，以减少不均匀收缩。混凝土板完毕真空吸水后，用圆盘抹光机对其进行全面粗抹。抹光时尽量顺路方向进行，这样易保证纵向的平整；抹光过程中，将混凝土表面的高处多磨、低处补浆（原浆）的方式进行边抹边找平，同时采用直尺配合进行纵横检测。（七）人工精修精修是保证路面平整度的把关工序。为达成规定的平整度，采用“量”、“抹”结合的人工精修方法。“量”即用品有标准线且不易变形的铝合金直尺，紧贴模板顶面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移，作最后一次检测砼顶面的平整度。一旦发现误差较大，立即进行修补。搓刮前，将模板顶面清理干净。搓刮后即可用直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不明显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。“抹”即人工用抹子将表面抹平。分两次进行，先找补精平，等砼表面收浆无泌水时，再作第二次精抹，以达成规范规定的路面平整度规定。（八）抗滑构造制作抗滑构造是提高水泥混凝土路面行车安全性的重要措施之一。其制作采用拉毛方式进行。我们采用压纹机进行拉毛，拉毛时保持纹理均匀，顺直、深度适宜；并控制纹理走向与路面前进方向垂直，相邻板的纹理要互相衔接，横向邻板的纹理要沟通以利于排水。拉毛以混凝土表面无波纹水迹、砼初凝前较为合适。过早和过晚都会影响制作质量。（九）养生混凝土板抗滑构造制作完毕待砼凝固后应立即养生，拟采用覆盖旧麻袋、草袋等洒水湿养生方式。天天一般洒水4-6次，但必须保证在任何气候条件下，覆盖物底部在养生期间始终处在潮湿状态，以此拟定天天洒水遍数。养生时间根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14～21天。养护期满后方可将覆盖物清除，板面不留有痕迹。（十）接缝施工横向接缝缩缝：根据设计规定设立缩缝，在邻近胀缝或路面自由端部的3条缩缝内加设传力杆，其余缩缝采用假缝型，不设传力杆。设传力杆的缩缝，传力杆长50cm，施工前将沥青涂上传力杆一半。传力杆长度的一半穿过端部档板，固定于外侧定位模板中，对进入浇筑段内的传力杆涂刷上沥青，浇筑邻板前再将另一半传力杆补涂刷上5cm长青。砼浇筑前应先检查传力杆位置，浇筑时，先摊铺下层混凝土，用插入式振捣器振实，并校正传力杆位置，再浇筑上层混凝土。待混凝土初凝后，应适时切缝。横向接缝施工时均与路中心垂直，且统一在全宽断面上。（十一）切缝掌握好切缝时机是防止初期断板的重要措施。根据我们的经验，当混凝土达成强度6.0～12.0MPa时是进行切缝的最佳时机，但气温突变时，我们将适当提早切缝时间，以防止混凝土面板产生不规则裂缝。切缝采用路面切缝机进行施工，切缝深度横向缩缝处为(1/4～1/5)板厚、纵向缩缝为(1/4～1/5)板厚、胀缝处为3～4cm，缝宽缩缝处为0.3～0.8cm、胀缝处为2cm（十二）填缝填缝采用聚氯乙烯胶泥填缝。填缝前，采用压缩水和压缩空气彻底清除接缝中砂石及其它污染物，保证缝壁及内部清洁、干燥。灌注在缝槽口干燥清洁状态下进行，缝壁检查以擦不出灰尘为可灌标准。聚氯乙烯胶泥的灌注高度，夏天宜与板面齐平，冬天宜低于板面1-2mm；填缝规定饱满、均匀、连续贯通。施工完毕后，仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在有脱开处，用喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。第三章质量管理体系与措施3.1质量目的与质量方针我公司是一支具有数年丰富的施工管理经验的队伍，在过去几年的工程项目施工过程中，严格控制施工质量，多数工程被评为优良工程。获得了业主的一致好评。依据在类似工程的施工经验及施工能力，本投标人承诺：在参建本工程情况下，按部颁标准保证本标段工程质量一次验收合格率为100%，争创优质工程。为保证工程质量目的的最终实现，在本工程中我们将按“安全、优质、文明施工”的质量方针指导工程施工全过程，并实行质量一票否决权制。3.2建立质量保证体系在工程开工前编制本工程的具体质量计划。项目经理部下设专职质检科，负责监督指导本工程质量计划的贯彻贯彻与质量体系的有效运营，并检查平常工程质量情况。在实际施工过程中，坚持专业检查和群众检查相结合，贯彻班组自检互检制度。在项目技术负责人的领导协调下，结合工程具体情况、质量目的、质量方针与质量计划，进行质量管理普及教育，培训参建人员特别是质量工作人员。质量保证体系框图见下图。质量保证体系质量保证体系质量信息反馈各种作业工区及实验质量意识教育组织体系防止为主方针组织体系回访培训控制组织体系文献资料控制组织体系设备质量控制组织体系施工材料控制组织体系施工过程控制组织体系检查和实验组织体系质量记录控制组织体系物资机械科组织体系工程技术科组织体系质量检查科