连杆产业发展工作建议

连杆产业发展工作建议

2017年我国汽车零部件产业规模以上企业实现主营业务收入37392亿元，同比增长8．2%。2013—2017年，我国汽车零部件行业五年销售收入年均复合增长率为8．4%，同期汽车行业年复合增长率为7．1%，零部件行业增速高于汽车行业总体增速。充分发挥现有各类创新主体的作用，通过多元化渠道增强应用技术供给坚持以企业创新为主体，同时发挥高校在基础研究和前瞻技术研究方面的能力，科研机构在关键共性技术研发的优势，形成产学研相结合、多元化和网络化的技术供应体系。充分发挥中国汽车技术研究中心、中国汽车工程研究院股份等现有改制科研院所在行业公共创新平台方面的服务能力，鼓励其加大对共性关键技术的研发力度，强化应用技术供给。研究推动对改制院所实行业务分类考核、利润部分返还支持创新等措施，鼓励其增强应用技术开发和成果转化。加强跨部门协同，推动汽车领域国家重点实验室、工程技术中心、工程实验室等现有创新资源的统筹规划布局。建立研发信息、成果、资源共享平台和推进组织，加强不同类型、不同性质的研究机构之间的研发协同。完善对国家认定的各类研究机构的评估机制，委托第三方机构对其定期进行考核和评估，重点评估其对行业创新的引领、辐射和支撑效果。进一步突出企业的创新主体的作用。积极推动整车企业之间的联合和战略协作，推动在电动化技术平台、智能驾驶平台、未来共享出行等方面开展联合创新。同时，通过整车企业间的联合，共同培育和扶植一批专业化科技公司和供应商，带动核心零部件企业的研发能力提升。推动企业联合国家自然科学基金委适度扩大中国汽车产业创新联合基金规模，围绕汽车行业共性基础课题开展协同研究，促进产学研深度融合。重点依托电动汽车产业技术创新战略联盟、中国智能网联汽车产业创新联盟、中国汽车动力电池产业创新联盟、汽车轻量化技术创新联盟等现有联盟，推动深层次协同创新和合作开发，推动共性技术联合创新取得重大突破，培养专业人才，引导技术标准建设。推动联盟的体制机制创新，完善需求导向、成本共担、利益共享的发展模式。同时，结合汽车产业发展新需求，在先进的节能环保汽车、未来共享出行、汽车+跨界融合等领域推动建设一批新的创新联盟，加强跨界联合创新。汽车行业市场供求状况及变动原因市场需求方面，随着汽车产业链国际化分工，我国汽车零部件产业逐渐成为国际汽车零部件产业重要的生产基地，国内整车配套需求和国外整车配套需求共同构成了我国汽车零部件产业的市场需求。受多种因素影响，全球汽车行业在2018年出现负增长。我国已经陆续出台相关政策扶持汽车产业发展，汽车行业总体逐步恢复。从千人汽车保有量及居民可支配收入等数据来看，中国汽车市场及汽车零部件市场仍存在较大的发展空间。市场供给方面，我国汽车零部件供应商在基本满足国内整车配套和售后市场需求的基础上，每年都有相当规模的零部件产品出口。随着产品升级、技术革新的推进，我国汽车零部件行业在全球分工中的作用已变得越来越重要，在全球市场中的份额也将得到提高。燃料电池汽车尚处于成长初期，产业链亟待形成经过多年的努力，我国氢燃料电池汽车技术研发取得积极进展，初步形成覆盖整车、燃料电池电堆和系统的技术体系，具备小规模产业化条件，与燃料电池汽车示范配套的加氢站在局部区域建成运行。目前燃料电池中高功率、金属板燃料电池电堆未实现大规模国产化，国内超薄、长寿命质子交换膜、高压储氢系统关键阀件领域还处于空白期。电池电堆功率密度、环境适应性、寿命还需要大幅提升，产业链还尚未形成。亟须加大技术创新和产业链培育力度。汽车零部件行业技术水平及特点随着下游汽车整车行业创新驱动发展，我国汽车零部件行业技术水平总体有明显提高，但与国际汽车零部件企业仍存在一定的差距。一方面体现在总成水平，国际知名汽车零部件集团总成水平较高，在一定程度上推动着汽车工业技术的进步；另一方面，国际知名汽车零部件集团掌握着关键零部件技术和工艺，形成在特定领域的专业竞争优势。国内汽车零部件企业自主开发体系尚未完全成熟，产品独立开发能力较弱，产品更新换代发展较慢，产品以配套为主，多数产品较为低端。在汽车锻造零部件细分领域，我国的锻造类汽车零部件企业总体技术水平与国外锻造企业也存在一定的差距，主要体现在材料技术、装备技术和自动化水平方面。锻造材料作为锻造零部件上游行业，特殊的材料构成和加工工艺往往决定了锻造零部件的性能，材料技术水平高低往往能够影响下游锻造零部件企业的技术水平。锻造零部件生产工艺对锻压、热处理、机加工、检测等装备要求较高，装备水平高低是下游一级零部件供应商或整车厂审核的重要内容，国内锻造零部件企业相对国外厂商，装备从性能到自动化水平等方面存在一定的差距。目前高端零部件产品市场仍主要被外资或合资企业占据，但随着我国锻造零部件企业自主创新能力不断加强，部分企业进入国际知名汽车零部件集团供应链体系，高端产品市场占比份额也有所提升，如高压共轨等部分核心零部件已占据主导地位。随着国家政策支持，企业不断加大科技创新资金投入，综合技术水平将进一步向国际领先技术水平靠拢。汽车锻造零部件概述作为汽车工业的基础，汽车零部件种类繁多，从生产工艺区分包括铸造件、锻造件、冲压件、注塑件等，其中采用锻造工艺制造的汽车锻件一般用于承受冲击或交变应力的工作环境，在汽车行驶中发挥着重要作用。（一）汽车锻造零部件锻造基本概念锻造是指在加压设备及工（模）具的作用下，使坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变形，以获得一定几何尺寸、形状的零件（或毛坯）并改善其性能的加工工艺。锻造实质是利用金属的塑性变形使金属毛坯改变形状和性能而成为合格锻件的加工过程，其根本目的是利用外加载荷（冲击载荷或静载荷）通过锻压设备使金属毛坯产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的锻件，同时使锻件机械性能和内部组织符合一定的技术要求。金属材料经过锻造加工后，形状、尺寸稳定性好，组织均匀，纤维组织合理，具有突出的综合力学性能。机械装备中的主承力结构或次承力结构件一般都是锻造而成的，锻件亦广泛地应用于国民经济和国防工业的各个领域。锻造的主要原材料为金属棒料、铸锭等。这些原材料在其冶炼、浇注和结晶过程中，不可避免的会产生气孔、缩孔和树枝状晶等缺陷，因而铸造工艺很难制造出能胜任需要承受冲击或交变应力的工作环境的零部件（例如轮毂轴承、传动主轴、齿圈、连杆、球头等）。金属棒料或铸锭在经过锻造加工后，其组织、性能均能得到有效的改善和提高。金属的塑性变形和再结晶，使粗大晶粒细化，得到致密的金属组织，从而提高锻件的力学性能。在模具设计时，若正确控制零件的受力方向与纤维组织走向，还可以提高锻件的抗冲击性能。（二）汽车锻造零部件锻造工艺分类根据锻件的尺寸和形状、采用的工装模具结构和锻造设备的不同，锻造主要分为自由锻和模锻。自由锻是指用简单的通用性工具，或在锻造设备的上、下砧之间直接对坯料施加外力，使坯料产生变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件的加工方法。自由锻以生产批量不大的锻件为主，采用锻锤、液压机等锻造设备对坯料进行成形加工。模锻是指金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，模锻一般用于生产重量不大、批量较大的零部件。按坯料在加工时的温度可分为热锻、温锻和冷锻。热锻指在再结晶温度之上利用外力作用锻压，致使材料变形而塑性。温锻指在再结晶温度之下某个合适的温度下对金属进行锻压。冷锻指对室温状态的金属材料进行压力加工。三种成形工艺的应用范围有所不同，其中热锻主要应用于轮毂和齿轮坯、转向节、球头拉杆、高压共轨、曲轴、连杆等。（三）汽车锻造零部件锻造工艺的主要特点锻造工艺在加工零部件的过程中，具有生产效率高、锻件综合性能强等优势，因此被广泛应用于汽车、装备制造等领域的关键及核心零部件中。1、汽车锻造零部件加工设备专业锻件生产线具有投资大、建设周期长的特征。针对锻造材料的特点，锻造加工设备必须具备较高的性能，因此，锻造企业通常需要投入大量资金购置专业化设计软件、高精度数控锻造设备、高均匀性的加热设备、高性能的热处理设备、数控机加工设备以及成套理化检测设备等，以满足不同生产工艺和下游客户对生产的要求。2、汽车锻造零部件加工工艺复杂锻件的主要功能是在工作中承受外力或传递力矩，通常需要特殊的工艺处理以满足其所需性能。锻件产品主要生产流程包括下料、加热、锻造、热处理、机加工、理化检测等多个环节，加工过程涉及冶金、金属加工、热处理和机械设计制造技术等多学科、多领域技术，技术集成度较高。此外，锻件产品具有典型的多品种、多规格、定制化的特点，不同产品的结构差异较大，需要企业具备大量的专业化技术工人，在生产过程中精确控制各种技术参数，以保证产品质量。（四）汽车锻造零部件发展概况汽车产业作为多国的支柱型产业，其零部件产业规模大，是锻造工艺特别是热模锻工艺的重点应用领域。模锻工艺生产的锻件中主要为汽车锻件，各年汽车锻件产量占模锻件产量比例均在60%以上，近几年汽车锻件产量保持稳定发展的态势。经过多年的发展，我国建立了较为完整的汽车锻造零部件产业链配套体系，技术水平与锻造业强国的差距逐渐缩小。随着我国国民经济各产业向高质量发展阶段转变。1、汽车锻造零部件行业锻造原材料从普通钢材向有色金属发展汽车轻量化以及新能源汽车的深入发展，进一步扩大了新材料锻件的应用，特别是轻合金锻造技术，促进有色金属锻造的开发和使用力度，例如铝合金、镁合金等有色金属锻造零部件。2、汽车锻造零部件行业关键锻件国产化趋势加速我国汽车锻件零部件在规模与发展速度上取得了很大进步，同时在关键零部件领域取得了重要进展，国产化趋势加速。我国开发了高压共轨系统的核心零部件，如高压共轨管、柱塞套、喷油嘴、汽油高压共轨系统不锈钢油轨系列精锻件等零部件，成功实现国产化。3、汽车锻造零部件行业逐步采用自动化、数字化、智能化生产根据中国锻压协会统计，锻造企业人工成本占销售额的比例从2015年的11．87%降低到2020年的10．64%，降幅超过了10%，随着自动化设备的采用，一线操作人员的整体素质大幅提高。自动生产线使锻造企业产线布局更加合理，贴近实际生产需求，劳动环境和生产条件已有大幅改善。基于自身转型升级需求，在相关部委及地方政府支持下，我国企业已纷纷对原有工厂、车间进行自动化、数字化、网络化升级改造，或者建立新型数字化车间、智能工厂。当前全球制造业格局正在进行新一轮洗牌，对于我国制造业来说，必将会推进企业的数字化转型，以提升企业风险抵抗能力。4、汽车锻造零部件行业新能源汽车蓬勃发展促进锻造技术创新新能源汽车快速发展，呈现加速普及的态势。新能源汽车虽然在动力系统方面与内燃机汽车截然不同，但车辆行驶要求仍需符合汽车的一般要求，对安全、性能等方面并未放松要求。因此，新能源汽车对性能优良的锻造汽车零部件依然有着旺盛的需求，且新能源汽车为平衡汽车安全、性能与续航里程，对轻量化金属锻件、空心钢材锻件等既具备良好的综合力学性能，重量又相对较轻的锻件产生新的需求，促进了空心钢材锻件以及铝合金、镁合金等有色金属锻件的技术创新。为内外资零部件企业营造更加平等的营商环境强调各地区各部门招商引资面对内外资企业要一视同仁，严格贯彻执行国家政策法规，地方出台的招商引资优惠政策应确保内资和外资企业平等；发挥税收导向作用，降低、减免国内尚不具备研发制造能力的关键零部件进口关税，及时取消国内已能够生产的关键零部件及原材料进口税收优惠政策。汽车零部件产业发展取得了显著成绩（一）产业规模持续增长2017年我国汽车零部件产业规模以上企业实现主营业务收入37392亿元，同比增长8．2%。2013—2017年，我国汽车零部件行业五年销售收入年均复合增长率为8．4%，同期汽车行业年复合增长率为7．1%，零部件行业增速高于汽车行业总体增速。（二）研发能力不断提升中国品牌汽车零部件自主创新体系初步形成，部分领域核心技术取得突破。掌握了汽油机缸内直喷、柴油机高压共轨等核心技术；具备DCT、大扭矩AMT、8档AT及CVT等的自主研发和制造能力；动力电池、驱动电机等新能源汽车关键零部件也取得重要进展，部分产品的主要技术指标接近国际先进水平。（三）产业链条日益完善纵向看，我国汽车零部件产业上游已覆盖钢材、石化等基础原材料，中游初步具备与整车企业协同开发、制造的能力，下游形成零部件装配、物流、销售及