VDA过程审核知识普及

VDA过程审核知识普及演示文稿现在是1页\一共有39页\编辑于星期一优选VDA过程审核知识普及现在是2页\一共有39页\编辑于星期一

质量管理标准发展针对汽车制造业

概述VDA6.1ISO/TS16949QS-9000ISO9000：1994（基础标准）ISO9000：2000（基础标准）ISO9001：2008（基础标准）ISO9001：2015（基础标准）美国三大汽车公司德系\欧盟19992008200920002015ISO/TS16949(2009年发布)IATF16949ISO（无针对性）现在是3页\一共有39页\编辑于星期一概述

国际要求法律要求汽车制造业要求客户特殊要求质量管理手册过程/程序文件作业指导书其他文件和记录DINENISO9000VDA文献&TS16949QSK，特殊条款......依据和责任人员，事项，时间......方法结果,有效性证明VDA文献集程序,操作&质量管理技术VDA1提供证明VDA2供货质量保证VDA3与汽车制造商和供应商一起,确保可靠性VDA4质量保证方法和工具介绍批量投产前质量保证VDA4.3项目策划VDA5试验和测量系统的能力证明VDA6质量审核基础VDA6.3过程审核VDA6.4质量管理体系审核,生产设备VDA6.5产品审核VDA6.7过程审核-单件产品VDA10客户满意度VDA13汽车制造业的SPICEVDA19清洁度技术要求VDARGA产品/过程成熟度保证VDARPP稳健生产过程......现在是4页\一共有39页\编辑于星期一不同类型审核检查体系审核关注焦点:质量管理体系的有效性内部或者外部审核,以确定质量管理体系的质量能力；根据具体标准(ISO9000,IATF16949,VDA6.1等），以及额外的客户要求，检查基本程序的完整性和有效性；过程审核关注焦点:

产品质量和相关过程内部或者外部审核，以确定所选择的产品/产品组及其过程的质量能力；针对选择的有质量能力的产品/产品组,检查已策划的开发和生产过程的适用性和合理性；针对产品不能满足要求，和/或产品在进一步加工过程中或者使用过程中失效或出现问题的情况,对潜在风险开展评价.产品审核关注焦点:

检查产品是否满足技术规范要求评价成品或者半成品的质量特征；在图纸和要求/性能指标的基础上，检查是否满足具体技术规范的要求；一旦出现不符合项，则说明生产过程存在薄弱环节。现在是5页\一共有39页\编辑于星期一不同类型审核体系审核问题涉及:目标要求成本考虑人员资质产品责任任务\专门技术\责任结果目标变更资质培训措施质量管理文件变更责任关系变更过程审核问题涉及:过程要求,如加工处理-机械加工/自动机械(物料\工具\检验等)结果过程改进措施能力预测/对比文档记录累积不合格品图表统计过程控制SPC柏拉图分析等产品审核问题涉及以下具体特性:技术规范缺陷特征清单客户投诉/退货结果缺陷预测评定/评级改进返工现在是6页\一共有39页\编辑于星期一基本原则有效地开展过程审核，识别产品和过程风险过程输入P6.1输出P6.6过程是使用哪些物质资料实现的物质资源P6.4装备、装置如机器、工作台和检验工位、检测设备、电、气、水等哪些岗位/部门/人员为过程提供支持过程支持P6.3培训\知识\技能\权限,专业领域、人员聘用计划等过程是如何进行的工作内容P6.2操作规则：指导书、程序、方法、特殊特性等过程落实的效果是什么效果P6.5绩效指标：目标要求（内外部目标）、对过程和质量数据开展评定、不符合项；整改措施项目移交；需求量；安全可靠的存放（物料）；标识；变更管理；文件；装运设备等满足客户要求；需求量；安全可靠的存放（成品）；标识；记录；合格和不合格零件现在是7页\一共有39页\编辑于星期一基本原则过程必须满足的基本条件（基本出发点评价）对过程的基本要求开展评价，保证效率过程的具体落实及其效率1、必须有人对过程负责-过程拥有者（过程责权关系：PV）2、过程必须在客户要求的基础上以目标为导向-过程定义/目标已确定

（目标导向：ZI）3、重要信息（如质量，问题...)必须及时且全面地与必要的人员沟通

-文件化、建立/保存记录

(联络沟通:KO）4、过程中的风险必须被适当识别并且加以考虑-测量目标、检测过程有效性、数据分析、持续改进

（风险导向：RI）现在是8页\一共有39页\编辑于星期一审核内容条目名称审核项目备注P2项目管理7个小项量产产品过程审核可省略P2-P4;新产品必须包括P2-P4;过程审核可分阶段审核;不涉及项可以NA；P3产品和过程开发的策划5个小项P4产品和过程开发的实现9个小项P5供应商管理7个小项P6过程分析/生产P6.1过程输入5个小项P6.2过程流程6个小项P6.3人力资源3个小项P6.4物质资源4个小项P6.5有效性、效率、减少浪费4个小项P6.6过程输出4个小项P7客户支持/客户满意度/服务6个小项现在是9页\一共有39页\编辑于星期一审核内容P2项目管理PVZIKORI2.1是否建立了项目组织（项目管理），并且为项目管理者以及团队成员确定了各自的任务及权限？×2.2是否为项目开发而策划并实现了所需的资源，并且通报了变更情况？*××2.3是否具备项目计划，并与顾客进行了协商确定？×××2.4项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更管理？×2.5组织内部以及顾客处的相关负责人员是否参与了变更控制系统？*××2.6项目是否有质量管理计划？是否对其执行情况进行了定期监察以确保其符合性？××2.7是否建立了事态升级程序，及其是否得到了有效的实施？*××现在是10页\一共有39页\编辑于星期一审核评分评级现在是11页\一共有39页\编辑于星期一审核评分评级将审核发现与检查表中的要求进行关联—将每一项发现与一个要求进行关联—避免对不符合项重复评价—与负责过程的就具体的审核发现达成一致意见条目名称落实程度备注P2项目管理EPMED——SOP前的落实程度ED=（EPM+EPP+EPR）/3EP——SOP中/SOP后的落实程度EP=（ELM+EPG+EK）/3子要素过程分析/生产EU1-EU7(与物流相关的)基本出发点中的子要素EPV-ＥKI总体评价EG(%)EG=(EPM+EPP+EPR+ELM+EPG+EK)/6P3产品和过程开发的策划EPPP4产品和过程开发的实现EPRP5供应商管理ELMP6过程分析/生产EPGP6.1过程输入EPG{E1-En}各个过程步骤落实程度P6.2过程流程P6.3人力资源P6.4物质资源P6.5有效性、效率、减少浪费P6.6过程输出P7客户支持/客户满意度/服务EK总体评价

现在是12页\一共有39页\编辑于星期一审核评分评级打分要求的符合程度备注10要求完全得到落实有标准，全额完成8要求基本得到落实,只有轻微不符合项标准不完善，效果好/有标准，完成一般6要求部分得到落实,存在明显不符合项情况标准不完善,完成一般4要求落实程度不够,存在严重不符合项有标准,未实施0要求没有得到落实无标准,未实施量化评分

现在是13页\一共有39页\编辑于星期一审核评分评级定级符合率EG[%]定级说明AEG≥90具备质量能力B80≤EG＜90有条件的具备质量能力CEG＜80不具备质量能力降级原则即使EG≥80%CP2........P7E1........EnEu1........Eu7至少有一个*提问--0＜70%即使EG≥90%,AB，P2........P7E1........EnEu1........Eu7至少有一个*提问--4至少有一个提问—0基本出发点EPV-ERI＜70%＜80%现在是14页\一共有39页\编辑于星期一审核关注点P2项目管理

P2：项目管理审核重点审核证据备注P2.1是否建立了项目组织（项目管理），并且为项目管理者以及团队成员确定了各自的任务及权限？具有明确的项目组织机构项目组织机构图明确项目级成员职责权限项目组成员职责树权限分解表完善的工作流程管理方法/流程了解客户所有的要求顾客要求●P2.2是否为项目开发而策划并实现了所需的资源，并且通报了变更情况？*开展项目所需的人、财、物、时间资源等资源保证证明；投资计划；资金预算（要审财务）；团队人员资质；人员能力矩阵（工作量分析）●充分考虑变更情况变更时的资源保证（复核资源）；与顾客沟通证明●P2.3是否具备项目计划，并与顾客进行了协商确定？满足顾客要求的项目计划项目计划/计划评审/甘特图/里程碑（时间节点）/市场分析报告P2.4项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更管理？变更流程；项目更改评审变更流程描述－责权确定/如何进行/如何发布、传递项目变更流程,变更信息传递P2.5组织内部以及顾客处的相关负责人员是否参与了变更控制系统？*变更授权按流程实施：变更记录－评价/许可/批准/记录●授权文件,变更记录P2.6

项目是否有质量管理计划？是否对其执行情况进行了定期监察以确保其符合性？质量策划APQP/质量管理计划；项目阶段评审各阶段应输出的文件包/质量确认报告；里程碑颜色状态（红－黄－绿）项目计划质量确认计划/报告/定期检查（评审）P2.7是否建立了事态升级程序，及其是否得到了有效的实施？*风险评估流程；必须设立事态升级制度风险评估报告/相应对策/批准授权●现在是15页\一共有39页\编辑于星期一审核关注点P2项目管理

产品诞生过程常见的项目管理工具：a)VDA4.3项目策划b)先期产品质量策划（APQP）c)新产品开发成熟度保障现在是16页\一共有39页\编辑于星期一P3产品和过程开发的策划审核关注点P3：产品和过程开发的策划审核重点审核证据备注P3.1是否已经具有产品和过程的特定要求？产品－VOC/VOB;客户图纸/技术规范；初始特殊特性要求；成本分析；质量目标等；合同评审客户声音调查表/设计任务书；图纸确认书/接收记录；项目策划确认书；初始特殊特性清单；质量目标－PPM（0公里，保修期）等；可靠性分析；CT/TT；过程－产能评估（年产能/单班产能）；生产节拍；设备工装模具保证情况；原材料（IMDS要求）；工厂布局；包装及搬运、发运要求等初始过程流程图；初始材料/供方清单；设备/工装/模具清单；layout；包装/运输规范P3.2基于所确定的产品和过程要求，是否以多功能小组的形式，对制造可行性进行了评审？*多功能小组；对P3.1要求评审；是否达到目标的分析及措施。检查表/可行性分析报告（可在每个阶段体现）；对策表－沟通客户/供方/物流/人员/工装/等；产能(包括原型件/量产/爬坡的产品能及停产后15年的备件能力,达不到要求的对策)●P3.3是否为产品和过程开发编制了相关的计划？设计/工艺开发计划（明确各个小节点）；供方开发计划；设备、量检具配置计划（MSA/CmK/PPK计划等）；物流/服务计划等各计划的里程碑要求符合大计划,DVP,各计划的检查,项目检查表P3.4针对产品和过程开发，是否考虑到了所需的资源？人员需求及技能要求；生产/检验/试验设备；试生产场地；安全性所需资源；计算机软件等人员能力矩阵(重点关注开发人员=VDA14)；培训计划；设备清单；软件接口/版本等P3.5针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量管理策划？外包过程分析；供方（原材料/工装模具/物流）外包产品/过程清单；协议/合同；供应商质量保证手册等现在是17页\一共有39页\编辑于星期一P3产品和过程开发的策划生产启动-产品和工艺成熟化过程审核关注点概念阶段产品/过程开发产品/过程验证试生产生产DFMEADMU（可制造性和可维修性）DOEFMEAFTAProducibilityAnalysis(可行性分析)POKAYOKE(防呆防错)QFDRegirssionAnalysis（回归分析）)SPCSWOTAnalysis8DMethod现在是18页\一共有39页\编辑于星期一P4产品和过程开发的实现

审核关注点P4：产品和过程开发的实施审核重点审核证据备注P4.1是否编制了产品FMEA/过程FMEA,并在项目进程中进行了更新,同时确定了纠正措施?客户所有要求是否体现?法律法规的重要度及措施,高重要度是否有措施?更新历史失效模式,关键特性从DFMEA到PFMEA的传递FMEA,特殊特性清单,识别特殊特性的量化准则(S/O/D/RPN)－关注安全性/法规性；关键特性标识；P4.2产品和过程开发计划中确定的事项是否得到了有效实现?DVP/PVP实施,MSA,质量目标的验证,防错措施实施,能力验证(PPK,生产产能),法律法规要求DVP+R；MSA报告,CP等P4.3人力资源是否到位并且具备资格?人力资源培训人力资源清单,培训/评定记录(包括APQP团队/工人/检验员等P2-P7阶段的所有人员)P4.4基础设施是否到位并且适用?生产用水/电/气/汽,设备/工装/模具/检具的验收,备件计划,保养计划验收报告,CMK,CGKP4.5基于要求,是否在不同阶段具有所需的能力证明和放行(批准)?*各阶段评审各阶段评估/评审报告,里程碑评审,各阶段管理者承诺现在是19页\一共有39页\编辑于星期一P4产品和过程开发的实现

审核关注点P4：产品和过程开发的实施审核重点审核证据备注P4.6是否在不同阶段应用了控制计划,并由此编制出了生产,测试和检验文件?流程清晰正确,产品评价准则,关键特性控制方法三阶段CP(原则上样件CP就是DVP－样件/小批/量产):反应计划必须是遏制措施,如返工、停止等。如果反应计划都是"通知主管"是不被接受的P4.7是否在系列生产条件下进行了试生产,以获得生产批准/放行?试生产的能力(CPK,CMK等),节拍,瓶颈工序分析,作业指导书,点检,首件,作业准备,物流试生产作业指导书；过程能力研究；首件检验；P4.8针对外包采购产品和服务的策划活动是否得到有效的实施?供方业绩评价,质量目标合格供方名录,供方审核报告；验证报告；/里程碑/DV/PV/PPAP等（PPAP文件包）对应P3.5项P4.9为了确保批量生产的开始,是否对项目导入生产进行了控制?项目投产评定会议生产经理是否签字同意转为批量生产?批量生产所需要的一切条件是否已经具备?防错清单/节拍/供应商清单等现在是20页\一共有39页\编辑于星期一P4产品和过程开发的实现

审核关注点制造验证装车产品和工艺验证预试生产试生产生产能力爬坡制造验证装车方式：线下装车反复拆装数量：2台目的：-工艺设计验证-工人培训-零件质量提升产品和工艺验证方式：首次上线造车数量：15-20台目的：-生产线早期验证-车辆用于最终的动力总成，底盘，空调系统等的标定-零件质量提升预试生产方式：上线造车数量：20-30台目的：-确认工艺装备，检验流程和检验装置的过程能力-车辆用于管理层评价，市场导入等-零件质量持续改进试生产方式：上线造车数量：200-300台目的：-生产线最终验证;-工人熟练度提升;-生产车辆可销售,用于经销商布点等;-零件质量改进确认生产能力爬坡方式：上线造车，按周逐提升产能周期：2个月左右目的：-持续提升工人操作熟练程度-解决造成停线的问题-验证各工艺过程，生产设备和工装等在高节奏情况下的能力，最后达到规划的生产能力现在是21页\一共有39页\编辑于星期一P5供应商管理

审核关注点P5供方管理(SOP后)审核重点审核证据备注P5.1是否只选择获得批准/执行且具备质量能力的供方?*潜在供方评价,依据评审结果选择供方,评价供应链风险,各阶段过程审核计划供方业绩评价准则,审核报告/评价表如果不审P2－P4，在P5.1依据评审结果选择供方P5.2是否在供应链上考虑到了顾客要求?顾客特定要求的传递(8D/IMDS/EDI/物流/停产15年后的备件要求等),顾客要求/变更的传递/管理,移地生产需要重新提交PPAP技术文件登记表/确认书等P5.3是否与供方就交付绩效约定了目标协议,并加以了实现?合同/协议,量化指标(PPM,质量改进计划,绩效评价等)主要关注KPI.OTD(ONTIMEDELIVERY及时交付率)要求必须是100%P5.4对于外包产品和服务,是否获得了所需的批准/放行?*产品验证(样件/小批),服务验证PPAP,ECP5.5是否确保了外包产品和服务的质量?*来料检验WI,实际操作,检具有效,报告填写符合要求P5.6是否对进厂的货物进行了适宜的操作?(特指原材料库房)FIFO,区域存放,存储条件,帐/物/卡,保存期温湿度记录,对环境的影响,化学材料储存要求,过期物料报警P5.7人员资格是否能满足不同的任务,并定义了其职责?人员技能(采购/SQI/检验员/试验员/仓库管理人员/叉车司机等)岗位说明书,差距分析,培训计划/记录现在是22页\一共有39页\编辑于星期一P5供应商管理

审核关注点要求供应商具备能力；具有有效的供应商管理模式；外购件样品认可（PPAP/ISIR）开发阶段：提供材料选用的建议；试制阶段：首件样品的认可；批量阶段：首批样品的认可；上市阶段：市场抱怨故障件的分析。原材料/外购件符合要求，具备检验能力和持续改进；原材料储存和物流管理；人员/素质模块供货，供应商对所有零件的质量负有全部责任！现在是23页\一共有39页\编辑于星期一P6过程分析/生产

审核关注点P6过程分析/生产审核重点审核证据备注P6.1什么进入过程?(过程输入)P6.1.1是否在开发和批量生产之间进行了项目交接?*同4.9P6.1.2是否能在正确的时间,正确的地点(库位/工位),获得所需数量/生产批次数的进入材料?生产计划传递,产品标识/状态/数量,FIFO,JIT看板,流程单,物料清单,标识牌准确的时间/地点/物料/数量；不仅是从库房到车间，还包括车间内的传递P6.1.3是否对进入材料进行了适宜的仓储,运输设备/包装方式是事与进入材料的的特殊特性相适应?合适的工位器具(防止磕碰,适合运输,利于清点数量),储存的条件,EHS,5S,清洁度式位器具,LFMEA(物流FMEA),监视仪器仪表P6.1.4必要的标识/记录/批准是否存在,并且与进入材料进行适宜的对应?追溯码,批号,特殊特性标识(包括岗位上的标识,记录保留15年),特殊特性控制记录存档方式,条形码,特殊特性控制方法,验证方法现场询问操作者D特性的含义,去档案室查相关资料(要求15分钟之内出示)P6.1.5在系列生产过程中,是否对产品或者过程变更进行了跟进并文件化?作业指导书版本状态,控制方法,设备/检具等是否到位?变化点管理,断点管理生产计划,BOM,断点跟踪断点时需通知SQE；有记录。通过生产计划/控制计划来检查；避免混料情况，遏制多余料现在是24页\一共有39页\编辑于星期一P6过程分析/生产

审核关注点P6.2是否所有生产过程均受控?(过程流程)审核重点审核证据备注P6.2.1基于生产控制计划,是否在生产和测试/检验文件上完整地列出了相关细节?*生产WI（包括设备号/模具号/检具号，特性标识/公差限/反应计划），检验WI/抽样方案返工WI非必须,主要看人员资格文件版本,适宜性,完整性现场要有指导书，如有破损、脏等扣分；过程特性必须有具体的公差限；质量检验方案应与顾客要求一致；反应计划建议有，没有会有风险，看现场实际情况；P6.2.2是否对生产操作进行了检查/批准,并对设置数据进行了采集?作业准备验证(主要指每天开始生产前,自动设备开班前可以不需要),首件检验,模具/工装验证紧急放行的要求(首件检验结果未出来前需要对流下去的产品进行追溯,如果首件不合格,需要追回,应该有一个文件规定)现场进行班前准备验证,极限样件,紧急放行首件记录审核时可现场再验证一次P6.2.3所使用的生产设施是否可以满足顾客对产品的特定要求?*设备能力≧1.67,过程能力≧1.33,防错；产能CMK,CPK,MSA,OEE,PPM强调的是设备提供的过程能力P6.2.4是否在生产中控制住了重要特性?*SPC,CPK,判异改进,再评估SPC统计图,8D,质量记录存档15年P6.2.5是否对报废,返工和调整件进行了隔离及标识?不合格和调整件标识/隔离流程,不合格品处理规定标识方式,隔离存放区域/容器/不合格品处理记录调整件是指用于验证设备的零件，或合格品范围内的不同等级零件P6.2.6是否确保了物料/零件的流向,以防止混料/错料的产生?产品存放区域管理,产品状态标识管理,流程卡,多余物料存放区域标识,物流路线(单向流)多余料处理现在是25页\一共有39页\编辑于星期一P6过程分析/生产

审核关注点P6.3哪些功能为过程提供支持?(人力资源)审核重点审核证据备注P6.3.1是否向员工授予了职责和权限,以监察产品和过程的质量?员工激励,(提供透明化的信息比员工物质奖励更重要)信息看板,员工沟通岗位说明书,信息看板；自发改进计划P6.3.2员工是否适合完成下达任务,并且资格是否保持更新?*（人能干吗）岗前培训与考核(技能/安全/质量工具/产品/过程),特殊岗位能力变更（人员岗位变更；产品/过程变更）培训看现场实际操作,绩效考核；特殊岗位培训记录要求保留15年P6.3.3是否有人力资源安排计划?（有人吗）人力资源管理流程(培训/考核/提升),招聘计划,生产/检验人员培养计划,生产/加班/轮班/顶岗计划员工生产节拍,时间管理方法,工时计算方法P6.4通过哪些资源实现了过程?(物质资源)P6.4.1生产设施/工装的维护及保养是否受控?设备维护保养,预防性维护保养,关键设备备件,模具/工装维护保养,车削液/冷却液/液压油等的重复使用；客户模具要特殊管理模具具收发台帐,维保计划/记录,点检表,备品备件计划/实际库存,模具寿命跟踪卡,更换计划,记录P6.4.2通过使用的测试,检验和测量设备,是否有效地监察质量要求?*MSA,检具校准,检具备份看检具有效期,员工操作,检具台账,MSA,CGK,实验室设备/资质P6.4.3生产工作和测试/检验区域是否满足要求?车间和检验区的5S现场观察照明/清洁/温湿度,人员操作舒适度,检具台设计合理/各种防护措施P6.4.4工装,设施和测试/检验设备是否被正确地存放?工装/模具存放,标识,收发确认记录,工装/模具保养,模具库5S,车削液/冷却液等的库存管理模具/工装仓库环境,工装架(无化学品,防锈,清洁,防磕,易取)现在是26页\一共有39页\编辑于星期一P6过程分析/生产

审核关注点P6.5过程实现的效果如何?(有效性,效率,减少浪费)审核重点审核证据备注P6.5.1是否为产品和过程设定了目标要求?确定了关键/重要产品,工艺特性;确定了生产节拍/产量/CT/TT;确定了CPK/CMK/CGK;各指标的监控方法,统计方法;应急方案(红/黄灯);PPM;返工/返修等统计方法;工废/料废看板/统计表/任务完成率P6.5.2对收集到的质量和过程数据是否可以进行评审?6.5.1中指标及监控方法进行对比;应急措施是否有效并固化;找出新出现的非受控点及差异点;未达到指标时应标识,员工应了解并提出改进方案质量记录记录要有完整性；数据准确性；对数据进行分析P6.5.3当与产品和过程的要求有偏差时,是否进行了原因分析,并检查了纠正措施的有效性?*(在该条款扣分希望在6.2.3、6.4.1看到改进)已发现问题是否进行了原因分析;措施是否体现;修订了监控方式,反馈到CP和FMEA拿着8D到现场验证是否已经实施强调的是措施，人员培训不能做为纠正措施，应在工装/人员能力上提高P6.5.4是否定期进行了过程和产品审核?*(强调审核方法)是否定期进行过程审核和产品审核;客户特殊要求是否得到满足;改进措施及后续验证计划的落实拿着8D到现场验证是否已经实施现在是27页\一共有39页\编辑于星期一P6过程分析/生产

审核关注点P6.6过程应该产出什么?(过程结果/输出)审核重点审核证据备注P6.6.1在产品和过程方面,是否符合了顾客要求?*过程检验和终检现场检查人员能力/抽样方案/MSAP6.6.2数量/生产批次是否满足要求,并且被以适当的方式提供给下道过程步骤?产量/批量传递;标识及可追溯性;定置管理生产看板,FIFO,状态标识,条码,不合格隔离,定置区域,生产线平衡,高低储备P6.6.3是否用适宜的方式对产品/零件进行了仓储,所使用的运输设备/包装方式是否与产品/零件的特殊特性相适应?工位在制品和成品库的仓储要求;可靠适宜的方式/数量仓储器具;环境监控指导书/记录P6.6.4是否对必要的记录/放行进行了管理,并且进行了适宜的存档?记录管理和备证管理D特性:15年;存档方式/地点/时间现在是28页\一共有39页\编辑于星期一P6过程分析/生产

审核关注点基本概念在实施过程审核之前，首先要确定组织生产场所所涉及的产品组和相关的生产工序（如冲压、焊接、装配、封装等），分开进行评价。过程分段(PS)：一个过程分段是一个确定的空间上、技术上或者组织在产品组里的分界处；产品组：企业在一定时期内生产经营的各种不同产品的全部产品、产品项目的组合。通常，每个产品组由多个过程分段组成，在这些过程分段里生产整车、总成、部件。对过程分段的划分主要是按照报交点进行的；事件：如果是实话针对事件的审核，那么在对审核过程进行规划时应该确定，要对产品组的哪个过程分段实施审核，也可以实施全过程审核。现在是29页\一共有39页\编辑于星期一P6过程分析/生产

审核关注点根据过程分段（PS）定义，公司内部进行的过程审核，如果按照产品系列进行审核，则每个分总成零件的生产单元做为一个PS。例如对YJH-Q10A加热器进行过程审核，则将水泵装配、控制盒装配、装配生产线等生产单元分别做为一个PS进行审核。内部进行每个单元的过程审核时，建议将所有的生产工序当成一个PS进行审核。现在是30页\一共有39页\编辑于星期一P6过程分析/生产

审核关注点VDA6.3生产过程控制的原则在审核条例背后，是VDA6.3对于过程控制的一些原则性要求：1、参与和分工原则；2、过程可知性原则；3、可视性原则；4、物流清晰原则；5、重点原则；6、低风险原则。当然还有其它原则，如：目标管理原则，KVP2原则等。上述六大原则是生产过程控制的最基本、最重要的原则，所有审核的要素和提问都是六大原则的细化和表述。现在是31页\一共有39页\编辑于星期一P6过程分析/生产

审核关注点1、参与和分工原则：目的：发挥个体的积极性和创造性。员工要接受培训并参与生产、过程控制、检验、报验、清洁、工装设备维护和质量改进等工作。员工各自完成什么工作需要有明确的分工，分工方式可以灵活，但对过程有益的工作都需要完成，而且以一种受控的令人满意的方式完成。生产信息、质量信息、设备信息和人员培训信息等要以醒目的方式让员工了解。根据德国大众的调查，给员工提供信息比涨工资等许多其它方式更能促进员工参与提高效率、改进质量和培训。现在是32页\一共有39页\编辑于星期一P6过程分析/生产

审核关注点2、过程可知性原则：目的：对于生产过程状态（包括设备、模具、检具、工装和产品）必须可知，从而减少风险。保证过程状态的方法包括：设备、模具、检具、工装购买时的认可和试生产；设备和产品日常点检。要保证设备运行和参数以及产品正常，通常需要记录结果。了解过程和产品状态的方法多种多样，如：对于机械加工工序，最常见的方法是统计过程控制，即调查设备能力指数CMK和工序能力指数CPK,此二者是设备认可的重要依据；对于过程是否处于统计状态下稳定，则主要通过统计图来判定。现在是33页\一共有39页\编辑于星期一P6过程分析/生产

审核关注点2