焊接技术规范

焊接技术规范3.1焊接前准备工作焊工必须掌握焊接技术理论和实际操作技能，并取得国家劳动部门颁发的焊工操作证书。焊工除具备必须的理论知识和实际操作能力外，还应具备良好的职业素养，能切实遵守各项制度的规定，并认真进行焊接质量自检。在焊工上岗作业前，分包商应对其进行培训和考核，考核内容包括：做 2块氩弧焊、电弧焊试样进行评定，合格后按电弧焊点焊、电弧焊连续焊、氩弧焊连续焊、氩弧焊及电弧焊连续焊规定四类焊接作业许可范围，严禁越类施焊。分包商应做好上述焊工培训和考核记录，并报总包商审批。检查材料的表面质量，如保护膜或镀层是否无划伤、碰伤，外表面是否无锈蚀、色泽是否正常等，不合格的料件严禁进入下道工序，并做好检查记录。检查料件外形及尺寸是否符合要求，如平整度、长度及对角线尺寸、断面尺寸、变形等，不合格的料件严禁进入下道工序，并做好检查记录。焊接前对所需焊接部位进行细致统筹，认真辨认，开好坡口，清理焊接区域，预先需要矫正的材料应处理得当，保证矫正时不破坏材料。3.1.6槽体焊接坡口要求：为保证槽体焊缝质量，槽体对接焊缝采用两面焊接，外面采用钨极氩弧焊，内面采用手工电弧焊，故要求开X型坡口，采用手执砂轮机磨制坡口。仔细检查调试焊机，工装夹具，做好焊接防护措施，保证焊接安全及材料外形、表面质量在焊接时不被损坏。在材料上正确划定焊接工艺基准线。准备好焊接平台。3.1.10 在安装现场的焊接作业属特种作业管理的范畴，

必须提前在总包商项目部办理动火作业审批手续；若是高处焊接作业，则还应遵守登高作业的相关规定。3.1 焊接焊接前应再次对构件进行校正，按 2.2.4、要求进行。焊条及焊丝的选用必须与母材相适应，对碳钢应符定，对不锈钢应符合GB983-1995 的规定，详见下表：

GB5117-1995 的规序号 焊接类型及母材 焊材 特别要求1/41 手工电弧焊SUS304+SUS304

A132（EO-19-10Nb-16 ）焊条

电焊条应保持干燥，药皮完好。施焊前，不锈钢焊150-200℃烘烤1时后存放在干燥保温箱内，随用随取。受潮焊条应重新烘焙，但最多只能重复烘焙三次。SUS304+Q235AA302SUS304+Q235AA302（E1-23-13-16）焊条SUS316+SUS316A202（EO-18-12M02-16）焊条SUS316+Q235AA312（E1-23-13M02-16）焊条Q235A+Q235AJ422（E4303）焊条2钨极氩弧焊SUS316+SUS316H0Cr18Ni9焊丝SUS304+SUS304H1Cr18Ni9焊丝3C2气体保护焊Q235A+Q235A镀锌板HO8nSi焊丝S214硅青铜焊丝渗铝板合理选择焊接顺序，避免焊接时产生空间冲突，一般焊接先下后上，先中部后两边，先大构件后小构件，先大焊缝后小焊缝，由内而外进行施焊，必要时考虑使用合适的夹具以减少焊接变形。采取有效措施防止焊渣飞溅损坏材料表面，如不锈钢槽板板面采取手工电弧焊时，应先在焊缝两侧刷一层石灰水（宽200），待石灰水干后再施焊；间断焊和点焊时应用薄板做成挡具，防止污染不锈钢表面和飞溅。对一般碳钢构件（如平台、骨架、水槽）可采用手工电弧焊。对于小于0.8mm的板件宜用气焊，禁用电焊。3.2.8对不锈钢槽体外表面，薄壁不锈钢管道及不锈钢与碳钢之间的焊接应采用惰性气体保护焊，以保证焊缝的美观；厚壁不锈钢管道可采用惰性气体保护焊表面痕迹和焊缝。所有不锈钢焊缝严禁打磨。焊缝尺寸应符合GB985-88的规定。当板厚大于8mm的对接焊缝要求开坡口。对接焊缝和允许偏差为±1.0mm，焊缝凹面允许偏差 0--0.5mm。焊缝错边不得大于壁厚的1/10。角焊缝的高度为构件厚度过3/4，在板厚不等的条件下，角焊缝的高度为薄者构件的厚度。角焊缝的焊高≤ 6mm，允许偏差为+，>6mm，允偏差为+3。钢管对焊缝咬边深度不超过 0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的2/410%。不锈钢壁板与骨架焊接时可采用塞焊，厚度为1～3mm的板，孔径Ф4～Ф6，孔距100～200mm。流，施焊前调试好电流。施焊时应注意防止产生缺陷，起弧、接头、收弧处应平整、饱满。隐蔽焊缝应先经检验合格后方可被覆盖。3.2 焊接构件的验收焊接后构件的焊渣必须全部清除，包括管道内的焊渣。焊缝的宽度应基本一致，要求平直，无明显毛刺，相对误差不大于焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、烧穿、弧坑、夹渣等缺陷，焊接

2mm。区不得有飞溅物。每道焊缝咬边深度小于0.5mm，咬边长度不超过焊缝全长的10%。的不平。要求不允许打磨，可刷酸洗膏清理后用清水冲洗净。对于各水槽，管道在清理焊缝后，进行试漏；在条件允许时也可作x光探伤。对于磷化槽及其他不锈钢耐酸槽体，必须在清理焊缝后，用磷酸或硝酸对焊缝进行腐蚀后，再进行试漏并做好试漏记录。焊接结构件几何尺寸允差图纸未注明的详见下表。公称尺寸

允差（±）外形尺寸 各部分之间

公称尺寸

允差（±）外形尺寸 各部分之间≤10021>2500～400074>100～250315>4000～650085>250～650352>6500～700096>650～1000425>7000～16000117>1000～160053>16000～25000138>1600～25