(-IE-)工业工程部标准化教材

目錄目錄---------------------------------------------------------------------------------------------1~3第一章：IE的起源及認識1、IE的起源----------------------------------------------------------------------------------------52、對IE之認識------------------------------------------------------------------------------------63、IE行業的應用範疇--------------------------------------------------------------------------34、TPVIE的組織架構---------------------------------------------------------------------------45、製造處的組織架構----------------------------------------------------------------------------56、公司的總體架構-------------------------------------------------------------------------------6其次章：理論探讨1、IE工程師需運用哪些學科知識-------------------------------------------------------------62、IE的七大手法----------------------------------------------------------------------------------83、工作探讨-----------------------------------------------------------------------------------------94、方法探讨----------------------------------------------------------------------------------------105、工程分析----------------------------------------------------------------------------------------116、動作探讨----------------------------------------------------------------------------------------127、時間探讨----------------------------------------------------------------------------------------138、標準時間--------------------------------------------------------------------------------------9、動作經濟原則--------------------------------------------------------------------------------1410、工作簡化法-----------------------------------------------------------------------------------1511、生產線平衡法---------------------------------------------------------------------------------12、工廠佈置法------------------------------------------------------------------------------------1613、稼動分析法------------------------------------------------------------------------------------1714、成本分析---------------------------------------------------------------------------------------18第三章：基礎探讨1、TPV料件編碼規則--------------------------------------------------------------------------202、BOM的識別-----------------------------------------------------------------------------------193、制程結構分析--------------------------------------------------------------------------------214、F/N、TPD、ECN-----------------------------------------------------------------------------225、終端機的运用---------------------------------------------------------------------------------236、電子元器件之識別----------------------------------------------------------------------------247、作業指導書製作技巧-------------------------------------------------------------------------258、作業指導書發放管制流程-------------------------------------------------------------------269、盤點知識----------------------------------------------------------------------------------------2710、工時、生產力分析----------------------------------------------------------------------------2811、靜電手環的測試方法-------------------------------------------------------------------------2912、電鎖扭力的測試方法-------------------------------------------------------------------------3013、新機種運作流程-------------------------------------------------------------------------------3114、CRT編碼規則---------------------------------------------------------------------------------3215、基座編碼規則----------------------------------------------------------------------------------3316、機種編碼規則----------------------------------------------------------------------------------3417、朔料件確認流程-------------------------------------------------------------------------------3518、治具的設計規範-------------------------------------------------------------------------------3619、治具編碼規則----------------------------------------------------------------------------------37第四章：技術探讨1、手工焊接及焊點連接工藝------------------------------------------------------------------382、元件打膠工藝---------------------------------------------------------------------------------394、元件腳成型工藝------------------------------------------------------------------------------405、元件傾斜、相碰預防法---------------------------------------------------------------------416、PCBLAYOUT設計規範-------------------------------------------------------------------427、PCB板氧化防止法------------------------------------------------------------------------438、A/1自插SPEC-------------------------------------------------------------------------------449、防靜電知識------------------------------------------------------------------------4510、安規常識--------------------------------------------------------------------------4611、塑膠件常識-----------------------------------------------------------------------4712、模具基本知識及常見不良-----------------------------------------------------4813、GAP的種類及解決方法-------------------------------------------------------4914、殼子碰/刮傷的檢驗規範------------------------------------------------------5015、錫爐焊接原理及工藝保證-----------------------------------------------------5116、錫爐架構分析--------------------------------------------------------------------5217、錫爐參數分析--------------------------------------------------------------------5318、錫爐的日常保養-----------------------------------------------------------------5419、SMT錫膏的成份及存儲環境要求-------------------------------------------5520、錫膏印刷技術--------------------------------------------------------------------56第五章：其他附件1、4M管理-----------------------------------------------------------------------------572、5S（6S）活動---------------------------------------------------------------------583、什麼是FMEA、FAI、CLCA、8DSheet-----------------------------------594、八大浪費----------------------------------------------------------------------------605、防止不良之七大要素-------------------------------------------------------------616、什麼是JIT--------------------------------------------------------------------------627、如何召集會議----------------------------------------------------------------------638、稽核要點----------------------------------------------------------------------------649、如何寫好報告---------------------------------------------------------------------6510、6個SIGMA------------------------------------------------------------------------6611、統計制程式限制制SPC----------------------------------------------------------------6712、PDCA--------------------------------------------------------------------------------6813、5W，2H-----------------------------------------------------------------------------6914、工單識別及運營流程------------------------------------------------------------7015、公司品質政策---------------------------------------------------------------------7116、有效溝通---------------------------------------------------------------------------72第六章：經驗集匯第一章：IE的起源及認識第一節：IE的起源其次節：對IE之認識第三節：IE行業的應用範疇第四節：TPVIE的組織結構第五節：公司的總體架構第一節：IE的起源從其次次世界大戰後，除美國外，歐洲和亞洲各國的經濟均受到不同程度的損失。進入冷戰時期，隨著意識形態的轉變，各國都把經濟成長列為主要的施政重點，一般來說工業發展仍是國力強弱重要的指標之一，因之世界各國的領導人與經濟學者對於如何提升工業生產力，莫不把它列為優先的工作。1890年，由工業工程鼻祖美國人泰勒（F.W.TAYLOR)開始宣導，將工作的計畫和工作的執行截然分開，由工程師等技術人員擬定計劃，設定標誰（包括工作方法），然後交給現場操作人員，依之確實執行工作。1911年美國泰勒（TAYLOR）發表了《科學管理原理》首推科學管理之開始。泰勒的科學管理理論依據可歸納如下：1、工時探讨原理（TimeStudyPrinciple）他指出在生產中的每一項工作，應該精確地做動作探讨，並做時間衡量，以便將一切工作制定時間標準。2、按件計酬原理（Piece-RatesPrinciple）依個有的工作能量來計酬，也就是較多產量者可獲得較多的報酬，但是這個制度必須协作工時探讨，事先設定工資率的標準，才能達到公允競爭，此一制度最大的優點在於刺激工作效率，避开人力浪費。3、計畫與執行分立制（SepavationofPlanningfromPerformancePrinciple）這個原理認為計畫責作應由廠方來負責，並視工人实力來安排工作，計畫的工作應以工時探讨為基礎，而計畫的推動則有賴於機器、工具及方法的標準化。4、工作方法原理（ScienlificmethodofworkPrinciple)管理人員對於每項工作，應設計最佳的工作方法，並教化及訓練工人學習各種技術，使其能以最佳的工作方法來完成工作。5、管理限制原理（Managerialcontrolprinciple)管理人員必須接受科學管理的教化訓練，並應用科學的方法來加以限制。6、機能管理原理（FunctionalmanagmentPrinciple)泰勒放棄了以前沿用直線式管理體系，而改以機能的管理體系，而更能符合分工專業化之需求。7、標準化原理（Standardizationprinciple)在工廠的各項工作建立各種標準，使增加互換性，並減少機器、工具及製作方法之類別，以減低成本。8、合作原理（CooperationSpiritprinciple)管理人員與工作人員之間的關係放棄對立的立場，改為在合理的制度下相互合作的方法。泰勒的科學管理對於以後的工業管理產生巨大的影響，惟其對人類行為缺乏瞭解，是為美中不足，而愛樂頓.梅耶發展出來的人群關係學指出，影響組織生產力最主要的因素在於工作上發展的人群關係。而不僅是待遇與工作環境的問題。隨著電腦在工廠中的普及化，工業管理的技術得到了更大的突破，諸如工作方法（Workmethod）、作業測定（WorkMesrutement）、統計方法（Statisticalmethod）、作業探讨（OR）計畫評核術（PERT）MIS（ManagementInformationSystem）系統工程（SystemEngineering）、價值分析（V.A）將會在現代化的工廠管理中獲得重視。其次節：對IE之認識賺錢的——IE（INDUSTRIALENGNEERING）。產品的成本，可分為硬成本和軟成本兩部份組成，例如：材料、機器設備、作業場地（廠房）等；此部份成本是硬性投資。而管理、物流的合理設計、人力成本評估及管控、制程工序的優化等則屬於軟成本，通過以上軟成本的有效管理同樣可以達到降低產品成本之目的；也就是“工業工程管理”。這其中包含：“工廠佈置”、“物流分析”、“工程分析”、“人體工學”、“時間探讨”、“動作探讨”、“稼動分析”、“標準化制定”等。如何有效利用有限的（硬）成本，達到最大的產出、提升效率及生產力、防止製造過程中的各種浪費。這是IE的首要工作及責任。二次世界大戰戰敗後，日本各方面均受到美國的影響，包含文化、政治、經濟等。為使日本的經濟能儘快複舒，日本在不斷引進美國的生產技術的同時也引進了美國的工業管理體系。其中具有代表性的豐田汽車工業公司“豐田式管理”。就是“工業工程管理”推廣典型。IE是一門應用科學，它兼有管理及工程技術的知識領域，它將傳統的工程技術融合于現代的科學管理技巧之中，隨著IE的導入，可彌補原有管理及工程技術之脫節。IE最終目的是經由管理的運作，使企業能獲得最大利益，是與成本或經濟效益有關，包括制度、作業方法、機器、工治具均應予驾驭並加以改善。IE是藉著設計、改善及設定人、料、機的工作系統，以求得到更高生產力的專門技術。設計——是指制訂新的系統。改善——是指把原有的系統改得更完备、合適。設定——是指將“設計”、“改善”之系統導入企業運作體系，並能夠穩固的發揮。IE的工作改善，主要是通過人、機、物、法、環幾個方面之合理組配來達成以上提高效率及生產力、降低成本之目的。人——人員，指操作員。包括人員的挑選，例：某站位是需男性還是女性，身體需高、矮，年齡是否有相關要求，文化程度，身體健康狀況，工作技能等均在此考量範圍。例如我司P線“套保麗龍站”不能用女生，C線“插件站”不能用男生。機——指機器設備、儀器、工治具。為了提高效率及產品品質，需給予操作人員合理的配備各種機器設備、儀器、工治具等，以使其達到最高的工作效率，即保產品品質又保證機器設備合理利用不致於浪費為宜。物——指物料。包括生產性物料、消耗性材料及非生產線輔助材料等。法——指方法。是由IE工程師探讨出的一套（或一系列）快速、經濟有效裝配或製造產品的作業方式。使作業員在有限時間內，生產出產品最多，品質又符合要求的產品。具體體現在《作業操作指導書》、《作業標準化規範》等方面。環——指環境。包括照明度、空氣、溫度、濕度、噪音、振動、輻射等干脆或間接影響作業者的一切周遭因素均在此考量範圍。（一）工業工程（IndustrialEngineering,IE）的定義：狹義生產與廣義生產生產系統是將生產要素經過投入，“轉換”而得到產出的過程。——生產要素：（自然與社會資源）※生產物件——原材料；生產手段——機器與設施勞動力技術與資訊——產出：產品與服務衡量生產系統的效果——生產率提高生產率途徑：技術與管理的有機結合IE是一門將技術與管理有機結合起來，探讨如何使生產要素組成生產力更高或更有效地運行系統，提高生產率與工作效率的工程科學。最具權威的IE定義（1955年美國[IE工程協會]AIIE提出，後經修改）工業工程是對人、物料、設備、能源和資訊組成的集成系統進行設計、改善和設置的一門學科。它綜合運用數學、物理學和社會科學等方面的專門知識和技術，以工程分析和設計的原理與方法，對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價。IE定義討論：——IE的探讨物件：集成系統，包括但決不局限於生產系統，還包括服務系統（銀行、電信、邊鎖店等）及公用設施（交通、自來水、煤氣等）——廣闊的應用面。——IE所採用的知識與方法：自然科學+社會科學+工程分析與設計原理——交叉性學科。——目標：設計、改善與設置系統，實現系統優化運行（高效率、低成本等）——適應於市場經濟環境。——系統中包括了能源，節源、減少環境污染、開發利用新能源等，適應與可持續發展。（二）IE學科特點：工程與管理相結合但即不等同於一般的工程技術又區別與管理。——IE具有明顯的工程屬性生產系統（廣義）設計是首要任務；採用工程設計與分析方法——不等同於一般的工程技術物件的構成多樣性：人、物、設備、能源、資訊對象的廣泛性：任何複雜集成系統多門類知識與技術的交叉性：不僅包括自然科學與工程技術，還涉及社會科學與經濟管理知識——與管理（企業管理、工商管理等）的區別採用的方法不周目標不同IE探讨管理技術企業管理與IE區別犹如MBA，國外企業還有專門的IE工程師崗位（三）IE發展歷史：●發展動因（1）社會經濟形態的演變，三個經濟形態。※自然經濟：自有資源、封閉經濟、自給自足※商品經濟：有效利用資源；社會生產力與科學技術快速發展，開放式經濟，IE是商品經濟下的產物。※產品經濟：更高社會階段的經濟形態。（2）學技術的發展：※20世紀初電機的產生※當今資訊技術的發展（3）社會生產力的發展：※分工理論使生產力從作坊生產力發展到大批量流水線生產。大量流水、成批生產與單件小批量；三種主要的組織形式，創造了前所未有的生產力；全球製造體現了多品種小批量的需求特徵，為現代IE組織和設計实力提出了更高、更廣泛的要求。今日，IE在世界各國成為支持生產力提高的關鍵技術。●IE發展歷史IE起源於泰勒（F.W.Talyor,1856~1915）等創立的科學管理。泰勒的主要貢獻——強調科學管理，從而提高生產率；——創立了“時間探讨”，改進了操作方法；——提出了一系列管理原理與方法；泰勒同時期IE奠基人及其貢獻——吉布林雷斯（FrankB.Giberth,1868~1924）創立了“動作探讨”（Motionstudy）,分析動作確定基本動作要素，經科學分析建立省時高效和最滿意的操作順序。——甘特(HenryL.Gantt)v發明白闻名的“甘特圖”（Ganttchart）,預先計畫和支配作業活動，檢查進度以及更新計畫的系統表方法。●IE發展理程（一）：——科學管理時代（本世紀初~30年头中期）※IE萌芽與奠基時期。※以勞動專業化分工、時間探讨、動作探讨、標準化等方法為主要探讨內容；※1908年在濱州大學開設IE專業※1917年成立美國IE工程師協會IIE——工業工程時代（30年头後期~現在）※IE作為專業出現並不斷完善；※30年头美國更多的大學設立IE專業並出現專門從事IE的職業。※汲取數學與統計學知識，創立了一系列IE原理與方法：Shewhart博士1924創立了“統計品質限制”，還有進度圖，庫存模型，人的激勵，組織理論，工程經濟，工廠佈置等●IE發展里程（二）：二次世界大戰以後，IE取得實質性進展，表現為以下2個時期的重大變化：運籌學發生影響（40年头中期~70年头）：IE的次數期※運籌學（OR）（包括數學規劃、優化理論、排隊論、存儲等理論方法）的出殃為IE通過了重要理論基礎，用於IE建立各類模型※電腦的IE的大系統類比、分析與運算供应了手段；※1948年AIIE正式成立，現發展為IE國際性學術組織；※1955年制定了IE的正式定義；※50年头奠定了IE較完善的科學基礎，是IE發展最快的10年；——工業與系統工程（70年头~現在與未來）※70年头開始，系統工程（SE）原理與方法用於IE，供应了更家完善的科學基礎與分析方法※出現了新的技術：系統分析與設計、資訊系統、決策理論與限制理論；※IE與SE結合的特徵：從系統整體化目標出發，探讨各生產要素和子系統的協調协作，強調綜合應用各種知識與方法的整體性；應用範圍從微觀擴大到宏觀大系統的分析設計，從工業與製造部門擴大到服務業及政府部門及組織。（四）現代IE發展趨勢：●現代IE就是在現代科學技術與生產力條件下探讨生產（工作）系統提高生產率和況爭实力的科學●當今生產經營環境和條件發生了巨大的變化——市場需求多樣化，從少品種大批量生產到多品種小批量面对客戶化生產的轉變，要求生產成本與批量無關或關聯不大；——產品生產週期大大縮短，要求不斷開發新產品；——嚴格保證交貨期，供应周到、及時的售後服務；——現代製造技術與生產模式為高速、高效、高精度、和高品質生產供应了條件；（NC、CNC、CAD/CAM、GT、FMC/FMS、CAPP、CIMS、JIT、OKP、CDM、SMC、AM、VE、VM）——資訊技術的發展為生產經營決策科學化和增強應變实力供应了手段；（Inteernet、Web技術、EDI、E-Commerce、MRP-II/ERP、PDM）（五）現代IE特點：探讨物件與應用範圍擴大到系統整體；採用電腦和管理資訊系統（MIS）做支撐；重點轉向系統集成（綜合）；突出探讨生產率與品質；探究有關新理論，發展新方法；※可變製造系統；※虛擬生產系統；※容錯生產管理；※自適應生產調度與限制；（六）IE在我國的應用與發展：追溯到50年头初期，156項骨幹工程實施中全面學習與採用前蘇聯的模式，推行其生產組織與計畫方法，其中涉及了某些傳統的IE內容，如時間探讨、制定勞動金額。56~60年头社會主義建設高潮期間，開展了合理化建議、技術革新運動、改進生產工具、工藝過程、操作方法和技術標準，改善勞動條件，提高工作效率，降低了成本與消耗。文革期間（1966~1976），IE科學管理方法被當作資本主義加以排斥。1987年實行經濟體制改革與對外開放，從計劃經濟到市場經濟的過渡，開創IE的應用新局面。1985年電子機械部等有關部門組織和指導一些企業進行應用“工作探讨”試點，據10個企業統計，一次性投入76萬元，每年增加淨收入2815萬元，取得顯著成效，證明IE對我國企業管理優化、提高效率和效益也是適用和有效的。1989年舉行了中國首屆IE學術會議，成產了中國機械工程學會IE分會。1991年成立了工作探讨與效率專業委員會。1992年全國高等教化自考委與機械工業部聯合發出通知決定在全國組織IE專業本科段自學考試，於1994年首考。1993年教化部首先在天津大學與西安交大設立IE專業。目前已有40所左右的高校設立了IE專業。已胜利地舉辦了7次工業工程學術會議，其中第8界工業工程學術會議（兼第一屆中美工業工程研討會）於2001年8月在天津大學召開。出版物：《工業工程》、《工業工程與管理》由上海交大與德國闻名的Springer出版集團聯合出版。2000年6月中國機械工程學會開始組織中國IE專家與IE工程師認證工作。（七）IE在我國應用成果：長春一汽變箱廠採用精減生產方式，降低流動資金70%，降低在製品90%（JIT，justintime），提高勞動生產率90%，使生產实力翻一番，生產人數下降1/2。十堰二汽車橋廠在轉向節生產線上應用工作探讨，提高產量29.9%，廢品率下降68%，在製品減少79.9%，設備故障下降84%。上海大眾汽車有限公司5年期間逐步改善物流搬運和勞動組織，在增加加工深度的情況下，生產工時下降39.8%，一線勞動生產率水準接近德國水準。東風汽車公司車橋廠在差速器殼生產線上推行工作探讨，使人均搬運距離縮短2，633.54m，時間減少了145.86min，操作人員減少20%，班產量提高39.04%,人均生產效率提高73.8%，廢品率下降31.1%，在製品下降44.2%，年創經濟效益13.87萬元。國營紅光電子管廠在引進生產線上運用工作探讨，公花費1萬元就年增產值840萬元，淨增利稅363萬元。北京機訂電器廠在日本專家指導下，運用IE技術改造電器產品的裝配線，新增利稅349萬元，成為“老廠不大量投入，運用IE技術大幅度增加生產效率”的典型。機電行業推行工作探讨效果顯著，據10個企業統計，一次性投資76萬元，而每年增加的淨收入為2,815萬元，取得了巨大的經濟效益。從以上成效表明，IE導入企業內部，對工廠的經濟效益將產生巨大影響，這也是為何——冠捷IE（工業工程部）狀大的缘由；這同時說明“台資企業”對IE的應用和瞭解度，是有肯定層度認知的。21世紀的今日，中國大陸已加入世貿組織——機遇與挑戰並存；隨著國家關稅及政策上的調整，以及海外產品衝擊中國市場；中國IT業同樣面臨“產品”和“價格”的雙重壓力，如何在殘酷的市場競爭中立於不敗之地，如何減少產品製造過程中的失敗成本，減少製造過程中的各環節浪費；改善產品品質；同時提高生產效率和生產力；是我們的首要任務。我們學習“海爾集團”的管理和經營理念、探讨“豐田式管理”、“學習松下幸之助”的有效溝通。豐田管理的其次章：《豐田式生產方式的推展》，就明確說到了“賺錢的IE------”。第三節：IE行業的應用範疇IE的運作，可幫助企業內部節省產品製造成本，使企業的製造規範化，更有利於產品品質穩定。但除製造業外，IE手法還可應用於哪些行業，在本節我們將進行一些介紹。製造業:(機械、電子、化工、輕工、紡織、建築等）：酒店管理：商場管理：港務碼頭管理：金融證券管理：水電、煤氣公共設施管理：政府管理：如：政府部門職能合併，工作流程、手續流程簡化等。以達到提高政府辦事效率，精簡不必要的流程環節、精簡部門數量及人員之目的。第四節：TPVIE的組織架構福清,冠捷電子有限公司，是一家專業生產電腦顯示器（MONITOR）的製造廠商，旗下——工業工程部，部門成員200余人；是一個整體實力強，人員專業、具有完整體系的工程管理部門。本部于1992年成立。在制程方面分兩大部份、共七個組組成。第一部份：CDT部份，任務負責CDTMONITOR之生產。其次部份：LCD部份，任務負責LCDMONITOR之生產。七組：基座組、包裝組、化學組、夜班組【專案組】專案組由：塑膠殼專案、CKD/SKD專案、工具測試專案、工廠規劃專案四部份組成。一、 專案工作職掌：①、塑膠殼專案1、塑膠件不良缘由分析及改善對策的探讨2、新模/修模品及新機種的塑膠件確認3、修模品進度追蹤4、塑膠殼專案運轉流程的確定、補充及改善5、生產線塑膠殼問題預防、分析、歸納、總結6、塑膠件的包裝方式改良7、供应產線克服运用維護塑膠品時的作業對策8、BOM與樣機的一样性確認9、負責A5/LCD線外加工制程及相關問題處理10、各種塑膠件之檔案建立及維護11、定期對現有塑膠件組配狀況進行檢查#〈支援塑膠殼專案之參考性檔及表格：〉a、新模/修模確認CHECKLISTb、LCD塑膠殼確認CHECKLISTc、新模確認流程d、產線問題點追蹤表e、塑膠件WAIVE运用清單f、塑膠殼歷史狀況LISTg、塑膠殼確認NGLISTh、塑膠殼確認OKLISTi、修模試模追蹤表j、冠捷送樣承認單k、異常處理狀況表l、改善案一覽表m、BOM與樣機核對狀況表n、A5/A6線作業指導書#〈以後须要完善的參考性檔及表格：〉a、各種小零件確認CheckListb、各種塑膠件匹配表c、小零件匹配狀況表②、SKD/CKD專案1、負責指導SKD之包裝生產2、負責SKD之PACKINGLIST製作3、協助制程組指導SKD基座之生產4、SKD運輸包裝方式的不良處理與改善5、處理及回復客戶反映之SKD問題點（IE部分）6、負責成倉/待驗區制程及相關問題處理7、協助CKDTEAM評估CKD裝櫃方法#〈支援SKD/CKD專案之參考性檔及表格：〉a、CKD裝櫃原則b、SKD操作流程c、棧板檢驗標準d、異常處理狀況表e、SKD包裝/成倉/待驗區作業指導書f、其他相關單位供应之對某套SKD/CKD要求性檔③、工具、測試專案1、生產線電鎖扭力限制2、生產線烙鐵溫度記錄、靜電手環測試記錄之掌控3、小工具領用、報廢之掌控4、生產線消耗性小工具（手套、袖套、防靜電材料）用量評估#〈支援小工具類掌控專案之參考性檔及表格：〉a、小工具報廢標準b、電鎖扭力校驗規則c、標準扭力表d、靜電手環測試記錄表e、電烙鐵溫度測試記錄表f、扭力測試記錄表g、防靜電鞋測試記錄表h、生產線修理站扭力每週檢驗表i、氣剪檢驗記錄表j、電鎖杆（套筒）磁性測試記錄表k、熱電偶运用記錄表l、熱風機測試記錄表m、新領用工具清冊n、小工具報廢狀況清冊o、各線手套、白布用量明細表#〈以後须要完善的參考性檔及表格：〉a、 鎖付不同材質時扭力對照表b、 產線電鎖狀況掌控表④、工廠規劃專案1、公司生產实力評估及規劃2、改良工具、設備以提升生產效率、生產力3、工廠生產區域Layout（含W/H、生產車間、QA、待驗區、FW）規劃4、生產工藝流程規劃5、生產線體設計6、生產線运用之工具、設備評估#〈支援工廠規劃專案之參考性檔及表格：〉a、新建線體留意事項CHECKLISTb、業務定單之狀況二、 本組工作方向及目標1、不斷完善各種流程、CheckList以及時發現並擋下塑膠件不良。2、加強對目前各種異常處理、改善案等案例的檔化，以形成經驗資料，提升團隊的整體实力。3、加強標準化，加強各專案資料庫，將全部資料完善、共用，提升資訊檢索的速度，以達到提升解決問題速度之目的。4、完善各種塑膠件匹配表並完善其裕度狀況表，針對裕度不充分的組配進行改善。5、完善扭力測試流程，做到按流程作業不會出現鎖死晶體、鎖不到位等鎖付異常現象。6、加強小工具运用之管制，降低小工具單台機器用量。7、加強SKD包裝，減少運輸過程對SKD品質的影響，減少客戶對SKD品質的埋怨。【基座組】一． 工作職掌：1、將新機種量產前問題點提出檢討追蹤改善------2、核對指導書之正確性，不符合之處回饋標準組修正3、產線制程改善，降低線平衡損失4、產線異常處理。5、負責幫助產線與其他部門的溝通6、提高現有機種自插率；7、製作AI及A線作業指導書，並進行日常維護#〈支援基座組之參考性檔及表格：〉a、新機種確認一覽表b、制程變更聯絡單c、指導書現場核對表二． 工作目標及改善：1、新機種在量產前嚴格按新機種CHECKLIST確認機構匹配性，把問題擋在量產之前。2、提升工程師對異常現象的分析判斷实力，提高處理異常的速度，使各線損失降低到最少。3、加強本組人員培訓，針對產線發生不良案例在例會上共同檢討，由具體處理人員講解不良現象，缘由及處理的具體過程。有否不足之處？如何改善？有否更好辦法？供本周工程師一起觀摩學習。4、對各種常見的異常現象進行強化培訓。5、协作標準組通過制程改善，產線平衡損失時間降低10%。【包裝組】一．包裝組工作職掌：1．新機種量產前問題點提出檢討追蹤改善。2．核對指導書之正確性，不符合之處回饋標準組修正指導書。3．產線制程改善，降低線平衡損失。4．產線異常處理。5．小料件（橡膠墊片、開關帽、CRTSUPPORT）匹配性確認。#〈支援包裝組之參考性檔及表格：〉a、新機種確認一覽表b、制程變更聯絡單c、指導書現場核對表二． 工作目標及改善：1、新機種在量產前嚴格按新機種CHECKLIST確認機構匹配性，把問題擋在量產之前。2、提升工程師對異常現象的分析判斷实力，提高處理異常的速度，使各線損失降低到最少。3、加強本組人員培訓，針對產線發生不良案例在例會上共同檢討，由具體處理人員講解不良現象，缘由及處理的具體過程。有否不足之處？如何改善？有否更好辦法？供本周工程師一起觀摩學習。4、對各種常見的異常現象進行強化培訓。5、协作標準組通過制程改善，產線平衡損失時間降低10%。【化學組】化學組由：SMT部分、CDT部分、化學實驗室三部份組成。一、SMT部分工作職掌：1、SMD及PCB烘烤與庫存作業指導製作及維護。2、SMT錫膏及其消耗性材料运用指導及相關管控檔制訂。3、錫膏运用異常分析解決。4、回焊爐作業指導書制訂與維護。5、SMT波峰焊作業指導書制訂與維護。6、SMT波峰焊異常處。7、SMT錫爐參數的日常檢測與記錄。8、A3線紅膠波焊工藝作業指導書制訂與維護。#〈支援SMT部分之參考性檔及表格：〉a.錫爐參數記錄表b.錫爐參數管制X-R記錄表c.錫爐保養CHECKLISTd.錫爐保養試機CHECKLIST二、CDT部分工作職掌1、錫爐作業指導書與錫爐參數制訂。2、錫爐參數的日常監測與記錄。3、錫爐日常保養。4、錫爐工藝改善與品質提升。8、維護錫爐正常作業，解決錫爐生產異常。9、錫爐工的培訓與管理。10、錫爐工績效評定。11、錫爐換錫與錫爐年度大保養。#〈支援CDT部分之參考性檔及表格：〉a、《錫爐保養CHECKLIST》b、《新材料試跑記錄表》c、《錫爐參數記錄表》d、《錫爐參數管制圖》e、錫爐參數管制X-R表f、《錫爐工教化培訓簽到冊》g、《錫爐DPM資料統計週報》三、化學實驗室部分工作職掌：1、助焊劑等化學品材料分析與判定。2、化學消耗性材料运用管理。3、產線化學品異常處理。4、環境績效評估。5、化學品材料試跑與判定。#〈支援化學實驗室之參考性檔及表格：〉a、程式檔ISO14000支援b、《環境績效評估》c、《消耗性材料运用狀況統計表》d、《助焊劑檢測記錄表》e、《化學消耗性材料試跑記錄表》【LCD組】LCD組由：標準、A線預加工、SMT、LCDPACKING四部份組成。一、LCD組工作職掌：1．評估新機種的作業及制程可行性,並主導新機種線上上量產工作。2．負責LCD線上制程維護及改善,通過對制程的合理支配及標準化工作,以提升產線的生產效率及生產品質.3．負責處理產線突發異常,使產線能順利生產,追蹤改善,徹底杜絕不良的再發生。4．製作及維護作業指導書。5．對制程须要的各類工具\治具及儀器的用量進行評估。【標準組】標準組：由新機種新機種專案、檔管控、標準化三部分組成。一、標準組工作執掌：①、新機種專案工作職掌1、新機種試跑不良檢討及追蹤改善。2、新機種（SIT、EVT、SVT）之評審。3、新機種工藝制程分析；FMEA、Flowchart。4、編寫《作業指導書》及指導書修訂及維護。5、培訓、指導作業員新機種生產。#〈支援新機種專案之參考性檔及表格：〉a、冠捷工序限制程式檔QP-14。b、新機種試跑Checklist。c、新機種評審規則。d、制程工藝分析報告。e、FLOwchart。f、FMEA。g、制程摘要。h、制程變更聯絡單。i、作業變更卡。j、新機種動作、工時、人力差異表。k、新機種導入流程。②、文件管控工作職掌1、對量產指導書進行日常維護、管理。2、維護BOM制程。#〈支援檔管控之參考性檔及表格：〉a、冠捷程式檔，工作指導書管理規則QI-15。b、《作業指導書》發放清冊。c、《作業指導書》銷毀清冊。d、BOM制程維護流程。③、標準化工作職掌1、標準工時、人力、效率評估，維護生產工時損失。2、機種工時測定。3、合理規劃線體站位，使生產高效率運行。4、編制標準教材，並對產線作業員進行培訓。5、主導部門內部培訓工作。6、維護DELLCLCA分析及回復。7、部門資料英譯。8、部門改善案進度督導實施。#〈支援檔管控之參考性檔及表格：〉a、制程變更聯絡單.b、新機種動作、工時、人力差異表。c、每年度公司/製造處/IE部門教化訓練計畫表。d、每月部門教化訓練考核成績表。e、教化訓練簽到冊。二、 本組工作方向及目標1、不斷完善各種流程、CheckList。2、對目前不良的分析改善文件化，以形成經驗資料，提升團隊的整體經驗值。3、加強標準化，完善新機專案資料庫，將全部資料共用，提升新機種資訊檢索的速度，以達到產品不良問題追朔之目的。6、加強作業指導書發放之管制，降低產線作業錯誤發生率。7、加強作業指導書編寫規範化，減少因作業指導書錯誤而造成的損失。8、CLCA之分析，確實改善、減少市場品質不良率及客戶埋怨。9、加強本部人員之教化培訓；編寫教化培訓教材。【夜班組】注：夜班組、由各白班各組留守夜班人員組成，各人員的工作內容及職撐同白班各相應組別工作職掌。（略）第五節：製造處的組織架構福清，冠捷公司旗下的“製造處”是公司設備多、人員廣，部門關係較複雜的部門之一。共有人員近5000余人，為使讀者有一概括性瞭解。專門抽取一節對製造處進行概括性解說。以利讀者今後工作的順利開展。製造處共分：七部一課。七部是指：LCD生產部（LCD）、顯像管調整部（ITC）、CDT生產部（PD）、工業工程部（IE）、生管部（PIM）、製造工程部（ME）、自動插件部（AI）一課是指：品質管理課（QC）第六節：公司的總體架構冠捷電子（福建）有限公司，成立於1990年，位於福清市元洪路上鄭，是一家台商獨資大型高科技企業。專業生產電腦顯示器（Monitor)產品。公司共分：九處一部一室一辦。九處是指：人事行政處（PA）、製造處（MFG）、財務處（FI）、業務支援處（MK）、設備工程處（FL）、資材處（MP）、品保處（QM）、研發處（RD）、進出口管理處（IMP/EX）一部是指：資訊管理部（MIS）一室是指：ISO9000/ISO14000稽核室（ISO）一辦是指：總辦公室（GO）其次章理論探讨第一節：IE工程師需運用哪些學科知識其次節：IE的七大手法第三節：工作探讨第四節：方法探讨第五節：第一節：IE工程師需運用哪些學科知識作為一名稱職IE——工程師，不僅要具備相應的專業知識，同時更要有身體力行的实力。原委IE工程師须要哪些方面的知識，讀者在前章[對IE之認識]，應有一概念性瞭解，本章我們將進行具體的說明。首先，IE具有管理職能、其次IE具用工程設計職能。所以IE管科的應用面很廣，這就決定了IE學科的複雜性。一般來說IE應有自然科學+社會科學+工程分析與設計原理，交叉性學科知識。其次節：IE的七大手法IE七大手法是協助我們改善工作的技術。第一法：防呆法意義：防止愚笨的人做錯事，亦連愚笨的人也不會做錯事的設計法。應用範圍：機械操作、工具运用、設計、文書處理、物料搬運基本原則：使動作輕鬆、不要技能與直覺、不會有危險、不依賴感官其次法：動改法意義：應用動作經濟原則改善工作，以達到省時、省力、舒適、有效的境界。應用範圍：①生活上個人及家庭內之工作改善。②工廠或辦公室、關於人體工作方面之改善。第三法：流程法意義：利用流程圖以特定的符號做有系統的觀察及記錄整個工作完成的過程並加以質問以尋求改善。應用範圍：於人或物的全部流動過程，如作業、搬運、不良回饋等等。第四法：五五手法意義：是一種反復多次探討問題質疑的技巧，以協助發掘問題的真正根源。應用範圍：任何階層、任何所象的任何問題點。基本原則：主要是5W1H。問題效果WHAT做什麼事（目的、必要性）●想要做什麼●這項作業消逝了有何影響●要達到什麼目標作業的解除（E）作業的簡化（S）WHERE在哪里做（場所）●為什麼在這裏做●集中一處或改變地點如何制程、步驟的變更結合（C）交換（R）WHEN何時做、（時間、順序）●什麼時候做合理，什麼時候做不合理WHO誰來做（人員）●為什麼由他（她）做，更換人員可行否HOW如何做（手段、方法）●為什麼這樣做●有否其他更好之辦法作業的簡化（S）第五法：人機法意義：利用人機协作圖來探讨人員與工作機器、工治具的組合運用、改善機器與人的等待時間，提高團隊的工作效率。應用範圍：全部操作機器、工治具的站位。基本原則：發掘空間與等待時間、使工作平衡、減少周程時間、獲得最大的機器利用率、合適的指派人員與機器第六法：雙手法意義：利用雙手操作分析圖，探讨雙手在操作時“閒置”的狀況，並尋求改善的方法以充分發揮雙手的实力。應用範圍：高度重複性且以人為主的工作，探讨物件為人體的雙手。基本原則：探讨雙手的動作，以求其相互平衡、顯現出伸手找尋，以及笨拙而無效的動作、發現工具、物料、設備等不合適的位置、改善工作佈置、協助操作技術的訓練第七法：抽查法意義：利用抽樣原理，以推測人或物之作業真象，以利進行分析改善。應用範圍：●辦公室人員工作時間所占之百分率●機器設備之維修百分率或停機百分率●現場操作人員從事有生產性工作之百分率●決定標準工時之寬放時間百分率●用以決定工作之標準工時●商店顧客類別或消費者全額或光顧時刻次數等之安排比例之資料工作抽查好處：●觀測時間短，並可同時觀測數部機器或操作人員之狀況●調查時間較長，可去除因每日不同之各別狀況所造成之差異現象，其結果較為客觀牢靠●所被觀測的物件所產生的干擾次數及時間較短我來教你！！！我來教你！！！第四節：工作探讨（OpreationResearchOR)工作探讨的目的是人們籍著物料、機器、工具及工作方法而產出產品，而此產出的方法是否是：生產過程最志向？生產的工作方法最好？機器及工具是否最適合？物料是否最正確？一、工作探讨的最終效果：1、生產工程簡化或省略。分析現有的生產過程，有哪些過程可去除。2、工作方法更完善。對第一項過程的工作方法，針對人、機、物及方法進行探讨，以期能找出更快速、更完善的方法。3、作業標準化。對探讨出來的最佳方法予以標準化，制訂作業標準並依作業標準訓練員工，教導員工。4、決定標準時間。工作探讨的主要目的是為取行最佳的工作方法（標準作業），所以應快速地、正確的決定時間。此標準時間將成為管理工作上計畫與限制的主要依據。二、工作探讨按性能可分為：“方法探讨”和“作業測定”兩部分。 作業探讨方法測定●作業探讨方法測定●工程分析●動作探讨（吉爾佈雷斯）●動作分析●動作經濟原則工作探讨（工作探讨（OR）●●時間探讨（泰勒）●標準時間三、IE工作探讨常用改善手法。◆有關“物”的方面1、工程分析；2、現場佈置法；3、搬運佈置法；4、稼動分析法；5、工作簡化法；6、生產平衡法；7、時間探讨；8、標準時間◆有關“人”的方面1、動作分析法；2、動作經濟原則第五節：方法探讨(MethobResearchMR)IE『工作探讨』是以生產工廠的整個製造系統為主要的活動物件，而工作探讨的運作技巧主要是由『方法探讨』及『作業測定』所構成。而『方法探讨』又是由『動作探讨』發展而來，其目的是追求最完善、最有效率的生產系統及工作方法，並加以確立。『作業測定』又是由『時間探讨』發展而業，與『方法探讨』同時协作進行，或者可說是方法探讨所確定的生產系統及工作方法。定量測定多餘的時間要素及無效的時間要素等非生產部分，並進行削減，作為以後管理計畫及限制的依據。針對以上對『方法探讨』與『作業測定』的瞭解，也可說『方法探讨』與『作業測定』是一體兩面具有互補性。當在做『方法探讨』時，雖然目的是要取得最佳的方法，而在取得方法後就需把『時間』確定。◆方法探讨的技巧：如何進行“方法探讨”，首先應從生產現場的工作系統來探討。一、生產物件（物）應經由作業過程，經由時間、空間的變化做逐一的分析探讨。此部分也就是廣義的『工程分析』，也就是一種生產系統分析。可运用產品工程分析表、生產流程圖等分析工具、從原材到成品來做經濟性的探討。二、生產主體（人）人是生產的主體，對作業過程在生產對象物的工作方面做分析探讨。此部分是廣義的『作業分析』，也就是工作方法分析，可藉由作業者的作業規範、工作抽樣、基本動作、PTS或影片進行分析，或應用『動作經濟原則』在作業過程、人、機的稼動狀況。人與機的协作上追求作業地區或作業者的作業方法的合乎目的性、合理性。◆方法探讨的實施步驟：一、選擇問題，並將問題的目的明確化。問題的選擇可來自3種情況。1、利用現有的資料整理出問題點，並把握缘由。2、將來可能發生的問題並預測潛在的缘由。3、認為應該解決的問題。二、設定志向方法。應認清目的與手段的關係之後，再去抓住要達成最終目的的最經濟手段是什麼。也就是說在步驟２裏，儘量避开現行方法的影響，應思索如何對於所選定問題的志向方法。三、現狀分析。將選定的問題，运用ＩＥ的技巧來加以干脆觀察，並作成資料的分析。四、比較分析結果。將第３個步驟的現狀分析步驟２的設定的志向方法作比較，可使理狀與志向的方差異明確化，在此可运用“５Ｗ１Ｈ”法加以探討。ＷＨＡＴ：做什麼？有必要嗎？ＷＨＹ：為何要做？目的在哪里？ＷＨＥＲＥ：哪里做？沒有更適合的場所嗎？ＷＨＥＮ：何時做？時間是否適當？ＷＨＯ：誰做？有沒有更合適的人？ＨＯＷ：如何做？有沒有更好的方法？五、改良方法設計。經過探計的整理之後，考慮現在或將來或許是企業的限制條件之外，來設計一個最佳的工作系統或方法。以下是一般企業裏在被考慮限住條件：１、生產數量。２、运用空間。３、品質、機能。４、管理複雜化。５、過多的人員。６、費用。７、實施日程。８、勞務關係。針對以上的這些限住條件考量，並進行改良方法之設計。改良方案的設計，應先以試行，並做逐項修改，才可定案。六、標準化及實施。改良方法，即為新的最佳方法。經過認可後即做成作業標準指導書，並以此訓練、教導員工執行新的工作方法，新的工作方法也應該給以新的標準時間。第六節：工程分析工程分析是指工廠裏從原料至被製成成品這一邊串的生產活動，對整個過程及個別過程進行分析改善的一種手法。工程分析的主要義意在於；１、探討工程系列的組合是否合乎目的性、經濟性。２、探討個別工程前後的關邊性。工程分析表一般有兩種：Ａ、產品型工程分析表此種分析表是以材料、零件及製品待以“物”為中心的變化程式的圖表。稱為『製品工程分析表』或只稱『工程分析表』。Ｂ、作業者工程分析表。以作業者為物件做工作程式所做成的工程圖表，稱為『作業者工程分析表』。一、工程符號：生產活動的各種不同的要素，可分類成加工、搬運、檢查及停滯四種過程現象，這四種不同的過程現象各以符號表示，表示的這些記號是根據日本工業規格（ＪＩＳ）的『工程圖示記號』ＪＩＳＺ８２０６所制訂的。１、加工是指原材料、零件、半成品依照生產的目的受到物理、化學、機械或被人為變更狀態。記號：○用大圓形作為加工記號。如碰上加工又要做檢查時，則加工的大圓記號內加上檢查的方型記號。例：③－－－－－－指加工的第３工程。－－－－－－加工中同時檢查（外側為主要工程）。２、搬運指材料、零件、半成品、成品從某一位置被移動至另一個位置。記號：（→或）用箭頭為加工記號。３、檢查指材料、零件、半成品、成品的品質特性或數量用方法加以檢測，並將結果與基準比較作為判別合格或不合格。記號：

－－－－－－品質檢查□－－－－－－數量檢查－－－－－－品質與數量檢查４、停滯指材料、零件、半成品、成品在某一位置滯留或存儲。記號：－－－－－－原材料、零件的存儲－－－－－－原材料、零件的存儲－－－－－－工程中的滯留。 有時為了區別於存儲，也可以把工程中的滯留用半圓（Ｄ）為記號。工程圖示記號（ＪＩＳ）工程分類工程記號說明加工凡一件物品或標的物經有意的改變其物理或化學性質之過程。均可稱為操作，操作运用的材料、零件經加工而完成。搬運原料、材料、零件或製品被移動至其他位置所發生之狀況。箭頭所示為工程流程方向。檢驗為鑒定物品性質之規格之異同，而用某種方法鑒定，比較或證明其數量與品質，稱為檢驗。檢驗須具有標準，而將原料、半成品或成品與原標準之比較，所做的判定。停滯儲存為物品性質之保存或維持，惟此行為仍在近限制之下。儲存行為之取消，必須經過制度或法定上之認可。由於預定的次一行為（主要是操作、檢驗或搬運）即刻產生之時間空檔為非必要，或非限制性況下。二、製品工程分析1、製品工程的型態製品的工程流大致可分為四種型態。A、直列型（如圖）原材料自第一工序至最後工序完成成品為止，沒有其他元件加入。B、合流型（如圖）主材料作直列型之工序，中間的工序再加入其他的零、組件加或裝配。C、分崎型（如圖）主材料經多工序加工後分成兩種產品的工程流程。D、複合型（如圖）直列型工序中間有插入外加工作業。2、製品工程分析的目的製品工程分析的目的主要希望發覺下列的狀況，並設法改進。製品工程圖製成後，應考量省工原理做工作簡化，並確定生產線是否重新佈置及調整制程。如TPVMONITORFLOWCHART。項次目的調查或計畫專案1發覺工程或作業的配置、順序、分割、合併是否適當。工程实力、作業站工時單位產量2發覺是否有不必要的延遲延遲時間3發覺搬運的路線、方法或次數、負荷是否適當。發覺搬運的路線、方法或次數、負荷是否適當。4發覺搬運的路線、方法或次數、負荷是否適當。距離、時間5發現是否有等待時間，可否縮短等待時間、次數6發現是否可同時加工或檢驗加工數、工序、檢驗次數、效率7發現品質變民及品質狀況品質統計資料8發現報廢或返工品質不良數據9發現變動品質成本品質成本分析10發現工作現聲之報怨工作難易度、滿意度、平安性3、製品工程分析步驟（1）分析之準備a、先確定分析的目的b、先瞭解現有資料。產品圖、工作場所配置圖、流程圖、設備圖、材料表、作業指導書、檢驗指導書（2）劃工程流程圖將現有的流程依工程符號繪製流程圖。（3）工程調查及分析針對各工程詳細加以調查。作業順序及作業方法、工作時間、作業距離、作業產量、瓶頸工序、出現的問題、工作反應應用的手法：工廠佈置與物料搬運，工作簡化、動作探讨、時間探讨、動作分析、動作經濟等。（4）抓出不合理專案將不合理，不妥當的專案抓出來，並加以整理成表。（5）進行改善對改善提案應做先期評估。（6）新流程圖製作將改善獲得實效的新流程繪製成流程圖，並付之實施。學會了嗎？？？製品工程分析調查專案表學會了嗎？？？工程主體空間時間方法1作業者加工工程機器設備作業場所加工時間單位產量加工順序、加工條件、主要工夾具2搬運工程搬運方法作業者搬運距離、路徑、次數搬運時間一次搬運量裝載、裝貨、卸貨方法3檢驗工程作業者檢驗儀器場所檢驗地方檢驗時間檢驗方法不良率4停滯工程保管責任者放置場所停滯時間停滯數量容量、容器保管方法（三）作業者工程分析1、作業者分析之目的發覺作業者在作業中的實際移情形；發覺作業者的作業路線、方法、次數或負荷是否適當；發覺作業者的動作、距離是否可縮短；發現是否有等待時間；可否同時加工或檢驗；發覺動作與相關的配置、順序、組合是否適當。2、作業者工程分析實例（改善前、改善後）本例子是一般人慣常的生活實例，早晨人起床到出門，把一個人（作業者）的工作，包括經過幾個過程，過程間的距離，运用的時間，有系統的用工程圖法予畫出來，然後再加改善。作業者工程分析（改善前）表題早晨的上班準備作業時期年月日NO工程過程時間距離記事1起床0.302臥室~更衣間0.15153穿衣2.004更衣間~廁所0.10105上廁所5.006廁所~盥洗室0.0557洗臉5.008盥洗室~餐廳0.10109用烤麵包機3.00等待烤麵包10早餐10.011餐廳~更衣間0.05512穿西服5.0013更衣間~書房0.151514取皮包2.00檢查書類15書房~前門0.1010整理表工程數156次7次1次1次距離70M70M時間33.027.30.702.003.00考察所屬作業者工程分析（改善後）表題早晨的上班準備作業時期年月日NO工程過程時間距離記事1起床0.30穿睡袍2臥室~廁所0.15153上廁所5.004廁所~盥洗室0.0555洗臉5.006盥洗室~餐廳0.10107早餐10.08餐廳~書房0.055取皮包9穿西服5.0010書房~前門0.1010整理表工程數105次5次0次0次距離55M時間25.925.30.55考察所屬在工廠中，一個人從入廠上班開始到下班離廠為止，或者從事某項工作的人（作業者）亦可同樣用此方法加以分析，以求改善。第七節：動作探讨（吉爾佈雷斯）（MotiomResearchMR）所謂的[動作探讨]即在於[分析一個組合性的基本動作]。也就對於一個工作者运用兩眼、兩手、兩腳的動作加細分並進行分析及探讨，把[不必要]的[去除]，把[有必要]的動作變為既[有效率]，又[不易疲勞]的最[經濟動作]。要做系統性的[動作探讨]，除了探討[動作探讨]的技巧外，同時要协作[動作經濟原則]之應用。[動作探讨]對於少機種大批量生產型的企業尤其貢獻更大，往往一個簡單動作的改善，卻可獲致相當龐大的效果。一、基本動作記號動作探讨的技巧創始者是F.B.GI