悬架弹簧专题报告

悬架弹簧专题报告

自上世纪九十年代中期以来，产业经历了十几年高速发展和十几年降速调整，产业结构逐步优化，产品结构趋于合理，总量适度增长，市场占有率提高，可拓展空间压缩，进入中低速发展阶段。环境、资源和人力成本加大，产品价格上升压缩，产业升级对从业人员素质和先进技术应用提出更高的要求，创新成为驱动发展新动力。下游产业加速升级，逐步淘汰落后、过剩的低端产能，不再追求单纯的低价，而是寻求高质量，进而拉动零部件高端的需求，提高产品的附加值空间，有利于产业的提升。智能制造、绿色制造基础和供给能力提升，网络化、智能化、集约化、绿色化等从理念到实践成为新的制高点。齿轮及传动装置朝着高速度、高精度、高功率密度、抗疲劳、高可靠性、低噪声、轻量化方向发展。重点开发：工业机器人精密减速器，轨道交通齿轮传动装置，高功率密度的盾构及硬岩掘进机配套减速机，新一代集成式AMT和大功率AT变速器，汽车驱动桥长寿命低噪声螺旋锥齿轮，电动汽车无级变速器，航空发动机、燃气轮机、直升机旋翼、深空探测高可靠性高精密齿轮传动装置，大型核电和超超临界火电齿轮调速装置，五兆瓦级风电齿轮箱，重型燃机负荷齿轮箱，大型船舶发电机组恒转速输出无级变速传动系统。高端机床高速精密传动装置，医疗器械微小传动装置，基于互联网的齿轮传动智能运维系统，齿轮传动设计制造集成系统与数据平台。推进技术支撑，夯实技术基础要提高企业的技术创新能力，缩短创新周期，提高创新效率，需建立强有力的共性技术支撑体系。着眼于中长期发展，以企业、大学、科研院所为主体组建网络化研究中心。通过互联网+科研的模式，实现高效管理运营。加强行业高新技术和共性技术研究已经成为提升基础零部件产业必不可或缺的重要举措。进入弹簧行业的主要壁垒（一）弹簧行业技术和人才壁垒弹簧是汽车的重要零部件之一，悬架弹簧、稳定杆等汽车安全件的质量对整车的安全性来说至关重要，汽车主机厂通常会对零部件安全性、可靠性等指标严格要求。因此，汽车弹簧相比普通弹簧必须具备较高的制造精度、强度，产品工艺技术要求较高。随着汽车主机厂采取精简机构、降低零部件自制率的发展方式，其对汽车弹簧等零部件生产企业的依赖性逐步加强，但也提出了更高的合作要求。制造工艺技术先进、供应稳定及时、同步开发能力强是汽车主机厂选择零部件供应商的重要标准，新进弹簧制造企业很难在短时间内有所突破。因此，行业内企业只有经过多年的技术积累，培养一批高素质的研发人员、富有经验的技术人员，才可具备专业的研发能力和同步开发能力，在激烈的市场竞争中取得较好的发展。这对新进本行业的企业构成了技术和人才壁垒。（二）弹簧行业规模及资金壁垒汽车弹簧的生产制造需要持续投入设备及资金，具有资金密集型的特点。下游汽车主机厂对一、二级供应商的生产规模通常有较高的要求，弹簧制造企业需满足整车制造每年上百万件的供货要求；同时，汽车弹簧生产企业为保证自身的利润空间，也需要达到一定的生产规模，利用规模效益实现盈利。另一方面，汽车主机厂新车型的开发将会对汽车弹簧供应商的产品性能质量不断提出新的要求，需要企业增加资金投入，配备更为先进、精密的生产及检测设备，建立符合汽车主机厂要求的先进实验室等。因此，具备一定生产规模且资金雄厚的弹簧制造企业才能在市场竞争中得以生存，并实现可持续发展。这对行业新进入者构成了规模及资金壁垒。（三）弹簧行业客户认证壁垒悬架弹簧，稳定杆等汽车安全件作为汽车重要的零部件之一，汽车主机厂对其供应商的选择通常具有稳定、长期的特点，双方之间是相互依存、长期合作的关系。而要成为汽车主机厂的配套供应商往往需要经过严格而长期的认证过程。行业内新进企业在进入汽车主机厂供应体系前，首先需要通过国际组织、国家或地区汽车协会组织的质量管理体系评审，获得相关质量管理体系认证后，成为候选零部件供应商；其次，零部件企业还需要接受主机厂全方位严格的审核，通过采购管理、生产工艺、物流管控、成本控制、质量控制、技术研发等各方面进一步评审后，才能成为其合格供应商；最后，合格供应商还需配合汽车主机厂进行产品开发，在经历开发设计、工艺调试、样品试制、检测检验和整车试验等多个环节后，才能进入批量供货阶段，整个过程复杂且周期较长。因此，客户严格而长期的认证过程对本行业新进入者构成了较高的壁垒。发展现状机械基础零部件是装备的核心和基础，对重大装备和主机的水平、性能、可靠性和市场竞争力起到至关重要的作用，没有高端零部件，很难实现主机产业真正的高端。经过多年的努力，我国已建成门类齐全、规模庞大、基础坚实、竞争力强的机械通用零部件制造大国，全行业规模以上生产企业有3000多家，其中主要骨干企业约500余家。在全球经济发展疲软的形势下，仍保持平稳发展，整体实力明显增强。2018年销售额首次超过4000亿元，十三五销售额年平均增长率仍超6．5%，出口增长约10%。产业技术发展重点设计技术：新产品设计、可靠性设计、耐疲劳设计、绿色设计、智能化设计、虚拟现实、系统集成设计；工艺技术：高速高精度成型技术、高效智能加工技术、表层强化工艺技术、绿色制造工艺、智能化工艺流程管理和控制技术；材料技术：高强度专用钢铁材料、非金属增强复合材料、碳纤维、轻量化材料、环境友好工艺辅助材料、切屑等工艺废料和退役零件资源化处理技术。发展方向：工业互联网应用、产业供应链协同系统、智能化现场管理技术、智能化柔性制造生产线。创新体系进一步优化，技术基础有所提高行业技术创新体系建设取得进展，技术基础得到加强。由于多年来重制造轻基础、重众创轻协同、重眼前轻长远、重个性轻普适，致使创新体系出现碎片化、独占性和过度市场化，基础共性技术被变成廉价商品，创新能力跟不上行业发展需要。近些年，这种状况有所转变，一些科研院所、大学、检测机构等面向行业基础研究投入有所提高，为企业服务力度加大；全行业建成国家级企业技术中心14个，省级、行业级技术中心24个，一批企业实验室通过CNAS认可；企业通过建立博士工作站、高等院校实习基地和设立企业内部技术中心、研发中心等多种方式推动企业的研发能力提升、制造工艺改善和新业态引入；一些跨行业技术机构、企业技术组织、上下游企业之间开展专题研究投入加大，产业链协同得到推进。转型升级赋能新动力，产业结构趋向优化。经过十多年的转型升级，产业面貌发生了巨大变化，形成新的外部环境和内生动力。产业应用技术装备水平明显提高，自动化生产线和专机大量应用，一些劳动环境差、高消耗、高排放和低效能工艺被淘汰；一批跨IT和制造专业技术的服务机构已经比较成熟，信息化和数字化技术应用进入实用阶段，智能制造试点示范取得可喜进展；互联网应用为行业引入新的业态，产业供应链更加成熟，专业网上服务平台和企业自建平台十分活跃，在线贸易和沟通交流既提高了效益，又降低了成本；在材料、环境、人力等资源压力下，加大了环保督察力度，关停了部分企业，限制部分工艺，迫使企业走上绿色发展之路。攻克关键技术，取得一批重大科技成果。通过政策引导和市场导向，积极争取国家相关重大专项项目和引导企业加大科技投入，推动完成一批国家04专项、强基工程、重点投资等重大专项项目，形成创新成果并得到产业化应用。产业供应链进一步优化，为提质增效创造条件。大量机械通用零部件产品实现了大批量自动化生产，对上下游产业依赖性强，为了提高质量，降低成本，保证服务时效性，形成了较完整的产业供应链，从原辅材料、材料改制、工装夹具、热处理和表面处理、包装运输直到分销和售后服务，商业化服务体系日臻完善，特别是产业集聚区，可以在区域内完成配套。标准制化得新进展，为引领和规范。标准作为产业基础共性技术和行业规范要求的载体，是产业上下游和国内外贸易的重要接口依据，是开展宏观管理的重要抓手，也是行业协会等组织做好行业服务的得力工具。现有与本行业相关的全国和行业标准化技术委员会六个，现行国家标准674项，行业标准178项。为了响应国家标准化改革要求，完善本行业标准化体系，组织开展团体标准研制工作，2020年将发布第一批中国机械通用零部件工业协会团体标准。推进结构调整，加快产业升级聚焦细分，做精做强。专业化、精品化、特色化是机械通用零部件产业新的特征。产业结构调整的关键在于产品结构调整，在于提升企业的专精特新水平。企业应在细分市场上下狠功夫，选择世界对标企业和对标产品，制定赶超技术路线图和行动计划，提升企业和行业的综合竞争力，推进专精特新产业结构向更高层次发展。高性能，高可靠性传动联结件向高精度，高速度，大转矩体积比，低噪音，高可靠性，长寿命方向发展。重点开发：轨道交通用高性能制动器、联轴器，高承载精密鼓形齿式联轴器，新能源汽车制动防抱死EABS系统，X型行星齿轮减速器，永磁涡流柔性传动装置，智能化传动联结件，高端重卡传动轴智能制造关键技术研究。高强度，高可靠性紧固件紧固件向高精度、高强度、高可靠性、耐腐蚀性、耐高低温、轻量化、长寿命等方向发展，一些领域要求零缺陷，新材料应用前景广阔。重点开发：长寿命高可靠性高速铁路列车紧固件，海上风力发电配套大规格耐腐蚀紧固件，核电及重型燃气轮机耐高温高应力紧固件，航空航天紧固件，轿车高性能紧固件，汽车发动机紧固件，组合螺钉及组合紧固件、不锈钢紧固件、铝钛合金紧固件、碳纤维紧固件、IT产业微型螺钉和M1以下微型紧固件、化学涂覆类紧固件等。产业发展方向我国重大技术装备得力于全球化环境取得了长足的进步，在许多领域步入国际先进行列，但配套的零部件、元器件及其核心技术依赖进口，重大技术装备空芯化十分严重，不仅付出了经济上的代价，也存在被的产业安全隐患。造成这种现状的原因很复杂，当前人们普遍认为是配套短板，希望相关产业能采取有效措施补短板，这对通用零部件产业是压力、痛点和挑战，更是机遇。近十几年，产业转型升级步伐加快，许多企业完成了从劳动密集型人工操作为主的半机械化向以机器为主的机械化转化，机器换人促进劳动效率提高，操作人员劳动强度大幅度降低。自动化生产设备和生产线应用广泛，数字化和信息化技术在进销存管理及部分生产过程中得到应用。智能制造、工业互联网、线上服务等在一些企业试点应用取得可喜进展，正在打造新型产业供应链并改变产业生态。我国通用零部件产业所需的装备、技术方案提供商和人才缺乏，先进实用的技术产品供给不足，信息孤岛联通难度大，存在大量需要突破的难题。改革开放以来，多种所有制企业并存，极大地释放了产业红利。在科技教育体制改革中，对计划经济时期形成的产业基础共性技术研究和推广支持力度明显减弱，技术创新主体转向企业，形成碎片化。机械通用零部件产业中小企业数量庞大，这些企业研究力量薄弱，由于竞争原因，企业研发能力对外开放度很低，加上知识产权保护意识普遍提高，技术流动性受到限制，造成同质化低水平重复投资严重。要想提高全行业技术水平，就必须处理好技术协同和同业竞争之间关系，加强基础共性技术研