精益生产在太阳能生产中的运用教材

精益生产在太阳能生产中的运用

(七大浪费)

第一页，共八十五页。培训大纲一、太阳能生产中的常见问题二、精益生产概论三、精益生产的核心----杜绝七大浪费四、改进案例第二页，共八十五页。

一、太阳能生产中常见的问题第三页，共八十五页。第四页，共八十五页。第五页，共八十五页。第六页，共八十五页。第七页，共八十五页。第八页，共八十五页。第九页，共八十五页。第十页，共八十五页。第十一页，共八十五页。第十二页，共八十五页。第十三页，共八十五页。第十四页，共八十五页。精益生产方式:通过思考消除一切浪费的生产方式。这种生产方式:使问题浮现。迫使人们思考。然后分享学习成果。二、精益生产概论？第十五页，共八十五页。张富士夫的架构屋最佳品质、最佳成本、最短的前期、最佳安全性、最高员工士气通过杜绝浪费以缩短生产流程，以实现下列目标：准时化生产

员工和团队持续改善挑选人才众议决策共同目标交叉训练

减少浪费现地现物解决问题5个为什么注意浪费情形

自

働化平准化/均衡化生产稳定且标准化的流程

5S/目视化管理“丰田模式”的长期理念第十六页，共八十五页。第十七页，共八十五页。第十八页，共八十五页。第十九页，共八十五页。第二十页，共八十五页。第二十一页，共八十五页。第二十二页，共八十五页。数量金额生产成本线销货收入线赢亏平衡点

Q1赢亏平衡点

Q2Q1Q2

我们为什么要精益生产?第二十三页，共八十五页。生产效率提高+60%库存减少-90%人力资源-15%生产时间-90%伤害减少-50%精益生产优点第二十四页，共八十五页。

请将高架仓库、传送带、机械手拆掉！第二十五页，共八十五页。问题总结第二十六页，共八十五页。

杜绝浪费三、精益生产的核心制造活动产生净附加价值的动作产生低附加价值的动作工作活动单纯动作

附带动作浪费浪费第二十七页，共八十五页。生产中的七种浪费动作库存搬运生产过剩加工次品等待第二十八页，共八十五页。1.制造过剩的浪费？第二十九页，共八十五页。1.制造过剩的浪费？第三十页，共八十五页。生产过剩不仅产生更多的问题，也隐藏问题的根本原因。生产过剩多余人力多余处理多余仓库不良品增加利息负担1.制造过剩导致的后果？第三十一页，共八十五页。Ａ、生产过多的原因1、盲目地超量生产2、多放余量

3、产品切换4、关键设备的使用5、觉得工人空闲是浪费6、为超量生产设置奖励1.制造过剩的原因？第三十二页，共八十五页。Ｂ、生产过早的原因1、生产订单不稳定2、离岛式车间布局的影响3、心理因素的影响1.制造过剩的原因？第三十三页，共八十五页。1.制造过剩的对策1234顾客为中心的弹性生产系统单件流动—一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产第三十四页，共八十五页。1.制造过剩的注意点生产速度快不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，要考虑更合理、更有效率地应用人员第三十五页，共八十五页。2.加工本身的浪费？第三十六页，共八十五页。第三十七页，共八十五页。（1）、更多的材料（2）、更多的人力（3）、更多的能源消耗2.加工浪费的后果?第三十八页，共八十五页。1、工程顺序检讨不足2、作业内容与工艺检讨不足3、模夹治具不良4、标准化不彻底5、材料未检讨2.加工浪费的原因?第三十九页，共八十五页。2.加工浪费的对策?（1）、工程设计适当化（2）、作业内容的修正（3）、治具改善及自动化（4）、标准作业的贯彻第四十页，共八十五页。2.加工浪费的注意点?1、了解同行的技术发展2、公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善第四十一页，共八十五页。3、搬运的浪费？第四十二页，共八十五页。第四十三页，共八十五页。第四十四页，共八十五页。（1）、需要更多的人力（2）、增加了损坏可能（3）、增加了工作时间3.搬运浪费的后果?第四十五页，共八十五页。供应链管理问题生产布局不合理生产组织不合理过量生产前工程次工程3.搬运的原因?第四十六页，共八十五页。3.搬运浪费的对策?

U型设备配置一个流生产方式站立作业避免重新堆积、重新包装第四十七页，共八十五页。3.搬运浪费的注意点工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品区可以站立工作第四十八页，共八十五页。搬运改善改善前改善后第四十九页，共八十五页。4.库存的浪费第五十页，共八十五页。1、产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作2、使先进先出的作业困难3、损失利息及管理费用4、物品之价值会减低，变成呆滞品5、占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费

4.过多库存的后果第五十一页，共八十五页。4.库存的隐藏的问题点没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化设备能力及人员需求的误判对场地需求的判断错误产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料第五十二页，共八十五页。4.库存的原因视库存为当然设备配置不当或设备能力差大批量生产，重视稼动物流混乱,呆滞物品未及时处理无计划生产客户需求信息未了解清楚“怕出问题”的心态第五十三页，共八十五页。

4.过多库存的对策库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅贯彻看板管理快速换线换模生产计划安排考虑库存消化第五十四页，共八十五页。

4.过多库存的注意点库存是万恶之源管理点数削减消除生产风险降低安全库存第五十五页，共八十五页。原材料差的计划长调整时间质量问题差的预测生产线不均衡供应商交货差的培训沟通问题设备故障停机

通过降低库存让管理问题水落石出第五十六页，共八十五页。库存改善改善前改善后第五十七页，共八十五页。5.动作的浪费第五十八页，共八十五页。常见动作浪费两手空闲单手空闲作业动作停止动作太大左右手交换步行多转身角度大移动中变换“状态”不明技巧伸背动作弯腰动作重复/不必要的动作常见的十二种动作浪费第五十九页，共八十五页。焊接工序分析欧贝黎新能源科技股份有限公司太阳组件生产车间一角

第六十页，共八十五页。第六十一页，共八十五页。（1）、更多的人力和设备（2）、更多的工作时间（3）、增加了劳动强度

5.动作浪费的后果?第六十二页，共八十五页。

5.动作浪费的原因?作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理第六十三页，共八十五页。

5.动作浪费的对策?一个流生产方式的编成生产线U型配置标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练第六十四页，共八十五页。

5.动作浪费的注意点补助动作的消除运用动作经济原则作业标准第六十五页，共八十五页。动作改善第六十六页，共八十五页。6、等待的浪费第六十七页，共八十五页。第六十八页，共八十五页。（1）、更多的人力和设备（2）、更多的工作时间

6.等待浪费的后果?第六十九页，共八十五页。

6.等待的原因?设备布置不当，物流混乱生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点过多品质不良没事做了。第七十页，共八十五页。

6.等待的对策?采用均衡化生产一个流生产防误措施自働化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制第七十一页，共八十五页。

6.等待的注意点自働化不要闲置人员供需准时化削减管理点第七十二页，共八十五页。7.次品的浪费第七十三页，共八十五页。“一人错误百人忙”的连锁反应示意图一人错误百人忙的成本暴增曲线

更多的防火成本

更多的救火成本

更多的返工成本

正常成本救火、防火、多余监督、多余检验、退货维修、投诉处理、商誉损失、顾客流失等效应连锁扩大成本。重做、返修、报废成本日常管理/制造成本第七十四页，共八十五页。7.次品的原因?标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成不良第七十五页，共八十五页。7.次品的对策?“三不政策”防误装置在工程内做出品质保证自働化、标准作业一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”1、不接受不良品2、不制造不良品3、不传递不良品第七十六页，共八十五页。7.次品的注意点能回收重做的不良能修理的不良误判的不良第七十七页，共八十五页。如何发现浪费?1.“三现五原则”2.定点摄影录象3.点检表格方式4.运用5W原则5.运用布局原则6.运用动作经济原则7.价值流图分析第七十八页，共八十五页。发现浪费的活动搬运重货活动(移动)注视工作情况选别不良品等待材料供应重复堆积设备故障找零件／验收数量第七十九页，共八十五页。三现主义第八十页，共八十五页。五原则1.发生状况/把握事实2.查明原因3.适当的对策4.确认效果5.对源头的反馈第八十一页，共八十五页。现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2.原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？第八十二页，共八十五页。6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少次，多少时间？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离有多少?10.每天的不良是否超出标准。现场浪费点检表第八十三页，共八十五页。谢谢!第八十四页，共八十五页。内容总结精益生产在太阳能生产中的运用

(七大浪费)。精益生产在太阳能生产中的运用

(七大浪费)。精益生产方式: