生产计划排配管理规定生产计划编排指导原则与工作流程

精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档生产计划排配管理规定全文目录1、目的： 12、适用范围： 13、指导原则: 14、基本职责: 15、作业流程 26、PMC作业规定： 41、目的：1.1满足客户需求，达成适时适量交货。1.2配合少量多样产品特性，建立产销平衡生产管制机制。1.3规范生产排配管制作业，使其产生、修改、分发等作业程序标准化，以保证生产正常进行，满足客户需求。2、适用范围：ASAPRECISIONIND.CO.LTD3、指导原则:3.1根据生产执行情况及客户需求变更及时制作与更新生产交货计划，使计划具时效性。3.2合理利用各种生产资源，避免频繁换线、换料及换工（治）具。4、基本职责:4.1销售部4.1.1承接并汇整客户订单/FORECAST4.1.2召开产销会议，回复客户交期4.1.3制定出货计划，安排并追踪出货状况4.1.4提报客户需求与出货实绩差异分析4.1.5掌握各段成品库存状况4.2计度调度课4.2.1产能规划4.2.2依据订单及出货计划，产能负荷及库存状况排配各工站生产计划及进料计划4.2.3依计划派工发料至生产单位4.2.4提报生产差异，进行对策处理4.2.5库存管控及外包管制4.2.6出货调度安排及表单处理4.3制造部4.3.1投入物料确认与标示管理4.3.2跟据生产计划/工令，合理安排生产（设备/人力）4.3.3遵守SOP/SIP作业4.3.4设备维护及保养4.3.5制程异常及改善4.3.6员工培训4.4品管部4.4.1制定检验规范（规格）标准文件和其它品质管制文件.4.4.2稽核制程作业条件及生产产品，满足标准规定和客户要求.4.4.3品质管制统计分析与回馈4.4.4ECN管制4.4.5客诉处理，品质信息反馈供应商及客户.4.4.6制程异常及处理，不合格品管制及改善效果确认.4.4.7品质记录管制4.5工程部4.5.1制定产品规格与作业规范，包装规范与产品管制文件4.5.2参与制程异常分析与改善4.5.3持续改善制造能力与产品品质4.5.4产品ECN管制4.6仓管课4.6.1先进先出4.6.2每日盘点4.6.3帐物一致4.6.4适时适量4.6.5最低库存4.6.6e化管理4.7物控课/采购部4.7.1供应商评价管理与议定成交成件4.7.2物料需求展开/物料请购4.7.3采购订单处理4.7.4交货通知跟追4.7.5进料管控4.7.6库存控制5、作业流程5.1ASA生产排配管制作业流程ERP系统订单资料KEYIN并FAX工厂销售订单ERP系统订单资料KEYIN并FAX工厂销售订单成品、零件、原料仓库存日盘报表成品、零件、原料仓库存日盘报表周产能分析表周出货计划周产能分析表周出货计划调整输入周需求量出货计划变更通知书调整输入周需求量出货计划变更通知书产线需求排配表备料/进料计划（采购需求发出产线需求排配表备料/进料计划（采购需求发出各机种相关信息（基本资料）各机种相关信息（基本资料）排配/调整财行产计划排配/调整财行产计划产能一览表产能一览表依检讨结果调整修正召开产销会议依检讨结果调整修正召开产销会议周生产排配计划及管制周生产排配计划及管制PMC经理审核PMC经理审核COPY分发相关单位COPY分发相关单位排配日生产计划排配日生产计划日生产计划表工单套料打印/发放日生产计划表工单套料打印/发放生产执行管制作业办法PC主管审核工令管制作业细则销售部品管部生产部生产执行管制作业办法PC主管审核工令管制作业细则销售部品管部生产部1.送货跟车员送货到客户处并签回送货单(当日带回).1.送货跟车员送货到客户处并签回送货单(当日带回).2.仓管将签回之送货单与出库单钉在一起记帐后交PMC(次日交前一日),PMC汇整确认并在月底前统一交回公司销售部3.销售部发出退货通知单并录入ERP系统PMC接单后安排拉回.并按通知要求处理生产送检送检COPY分发相关单位生产送检送检COPY分发相关单位每日出货计划每日出货计划领料单领料单送货单/出库单开出送货单/出库单开出车辆调度安排工程部工程部退货处理帐务/表单处理送货单客户签收理货装车(柜)车辆调度安排成品入库车辆调度安排工程部工程部退货处理帐务/表单处理送货单客户签收理货装车(柜)车辆调度安排成品入库理货装车（柜）理货装车（柜）6、PMC作业规定：6.1交货排配管制作业说明：6.1.1业务部门每月底负责追踪客户FORECAST，如有疑问（变化太大或影响后续要求），业务应事先与客户沟通，了解原因，若有误则请客户修正，业务check无疑问后统一转交工厂PMC，作为产能规划依据。6.1.2计划调度课依据FORECAST展开产能规范，如需求上升或下降过于激烈，须立刻提出警讯，召集相关部门紧急会议研拟对策，达成出货需求。6.1.3业务收到客户订单后，须将客户订单转换成公司内部订单，发送到工厂计划调度课，并在ERP系统里录入。每周六上午综合整个销售部出货需求排出下周出货计划提供工厂，工厂计调度课依此排出周生产计划回复销售部，并针对差异部分进行协调。排配原则：1、以满足客户交期为第一优先考量。2、须考量交货L/T，特别是海外交货。3、排配时必须了解：（1）运输时间（2）生产L/T（3）原物料备料状况（4）库存状况。4、当产品接近EOL时，需特别紧缩库存及运输时间，以避免呆料损失。5、及时准确掌握市场，业务回馈信息及ECN管制要求，严控库存。6、须结合考量工厂实际生产能力。6.2生产排配管制作业说明：计划员接获出货计划后，依现有产能（各线机各产能一览表）。物料排配，生产状况拟定生产计划，周六15：00之前形成更新本周及下周排配表。计划员根据周排配调整每日生产数量。A生产计划排定应依出货计划或下工站需求计划，结合产能/备料状况及并行生产观念为依据.B须考量生产良品率来备料（依据实际生产状况每周更新，以防止缺料状况发生）。C以适时适量原则掌握物料进料排配。D以客户需求结合交货L/T设定物料投入安全库存。E生产排配应向下展到使用设备及人力投入排配。F配套备料原则。排配生产计划：A计划员依据销售出货计划，考量日产能。在制数与库存数量等量因素制定周.日生产计划并依此考量成品不良率。材料单耗及备料仓库等展开物料需求，来制定进料计划。B计划员需于计划表中以粗笔绘出最早投产线，最早出货线及最早进料线，可协助快速了解排配合理性。〈排配原则〉优先顺序如下：1）交期原则：按产品交期长短区分优先级。2）瓶颈原则：按生产难易度区分优先级。3）客户原则：按客户重要程度区分优先级。4）库存原则：依库存水准区分优先级。5）依产线实际状况合理调配：以减少产线换线、换模、换料、换设备生产为原则。6.2.1计划员于周六下午3：00前召集各单位就本周及下周生产排配进行检讨针对交期、产能、物料展开分析，确定最终生产计划，议程如下：1） 说明销售部周出货计划；2） 说明本周及下周生产排配计划；3） 各单位根据各自产能、人力、库存、物料等情况进行确认，如不能满足生产排配，则提出修改意见；4） 如修改后不能满足出货计划，则由销售部洽询客户修改出货计划。6.2.2计划员将形成之周生产排配计划及管制表呈核PMC经理。6.2.3计划员将上表COPY分发各相关单位：仓管部、制造部、生产与计划调度部、品管部、工程部、销售部等。6.2.4计划员根据周生产排配表配合各线实际状交排配日生产计划，于每日15：30前形成次日之生产计划表。6.2.5计划员将所形成之日生产计划表呈核计划调度课长。6.2.6计划员将上表COPY分发各相关单位：仓管部、制造部、生产计划调度部、品管部、工程部。6.2.7依生产执行管制作业办法监督执行跟进生产计划。6.3派工生产：6.3.1新工令KEY-INERP系统（年度表单编码原则）。6.3.2新工令派工后，计划员开立发料单（套料单）“ASA-PMCFM-09”，仓管依发料单需求发料至产线以供生产所需。6.3.3产线收到投入物料后，应首先确认标示与实物是否相符，并做好现场标示管理和物料管控。6.3.4生产前应先确认是否已齐备正式发行相关标准文件，如SOP.POP.SIP等，如未有取得应主动提出。6.3.5生产作业必须遵循文件规定要求，并做好制程自主记录。6.3.6LOT要能确保有效追溯性。6.3.7制程中的物料、成品、半成品、重工品严格标示，防止混料。6.3.8产线的产品，由生产线管理员开立入送检单，品管验收合格并贴上标示后移交仓库，仓库凭入库单收货。6.3.9工令批量生产完后，如原物料有剩余，由产线开退料单退回指定仓库。6.3.10生产线损耗，重工及来料不良开出退料单退回仓库（需分开）并开领（补）料单重新领料生产。6.3.11制造部填写每日生产实绩报表交计划调度课及上级部门，对高不良率，低效率工站须组织检讨，召集工程、品管等相关单位研讨原因，加以改善。6.3.12仓库及生产线须落实每日盘点（每天早上汇整出库存报告）。6.3.13原则上当日工单当日完成并清线完毕，对多工站生产区别管制，建立明确供求出入库关系。6.3.14工令生产结束后，产线管理员应提报制造成本结报表交计划调度课汇总（需附上此工令发料单、入库验收单、领料单、良品退料单等）。6.3.15财务监控制造成本分析（ERP系统及表单监控）6.4原物料请购/采购/交货控制流程：6.4.1物课每周需针对生产需求，考量订单，采购L/T、厂内库存、单位耗用量及生产良率，展开物料需求规划（ERP作业），提出请购需求。〈需求展开依据〉：长交期物料，以客户FORECAST为展开依据。 短交期物料，以出货计划及生产计划为展开依据。6.4.2物控参考各工站生产计划进度来修定周交货通知（WDN）。6.4.3物控提出请购需求,经主管核准后由采购进行订单处理(供应商评估,成交条件,交货通知等)。6.4.3采购订单下达后，物控掌握进料状况，包括交期、数量、品质、（配合品管处理来料不良）。6.5出货排配管制作业说明：6.5.1销售部跟据客户实际需求当日上午填出次日出货需求，工厂计划调度课依此调整生产计划及出货日计划以合理调度车辆及运输人力。6.5.2出货调度员依指令安排车辆度计划（特别是外租车辆，需事先申请），并开出送货单下发仓库（并录入ERP系统（出货记录审核发出），出口货物由市场部统一安排货柜及报关事宜.6.5.3仓库依出货计划及送货单备料,开立出库单(录入ERP系统出库记帐)装车出货给客户.6.5.4送货员跟车至客户处将送货单给客户签收并带回（出口货物给货运司机代办签收），仓库资料员汇整前天资料（将签收之送货单与出库单钉在一起交计划调度课确认，月底统一交销售部），财务部另有一套客户未签收的相同资料（仓库直接提供，方便财务记帐）。6.5.5出货员计划跟踪记录出货资料及订单（结存）处理。6.5.6业务员接到客户退货/返修要求，经确认后填写退货/返修通知书（须区分批量退货，制程退货并有补货说明，一样KEY-INERPSISTEM）给工厂相关单位：生产与计划调度课、品管、工程等（须有授权人签核生效），技术部门将针对问题作出回馈及改善报告。6.5.7计划调度课安排将不良品从客户处拉回并依要求及时处理（每次退货/返修通知处理状况及时回馈销售部）如客户直接退货（取消当批订单）则销售部须要求客户连配件一起退回。A返修品如需补货，销售部须在通知单上注明要求补货日期，计划调度课按此安排返工，完工后通知销售部。B退货/返修通知书必须有统一连惯的编码并注明是否订单补货及订单号码。C销售部以书面通知发给计划调度课安排补货或重新交货（客户需求紧急，已先生产补货）。D每张返修通知单须对应补货通知书，每月汇总记录稽查（工厂保留原始表单，汇总表格交销售部）。E所有表单依编码原则统一编码（每张单须连号，等同销售订单管理，销退货都需在ERP系统操作）。F计划员制作退货/返修跟踪表每周发给相关单位，将来可在KOA系统每日公布。6.5.8销售部门汇整销售资料及时向客户催款。深圳市爱商实业有限公司精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档生产计划作业管理规范目的生产计划为能准时完成客户订单为生产目的，制定和合理调配作业方式、人员、设备、物料的系统计划、库存控制以及出货。 2.工作职责2.1生产计划员负责订单分析、生产能力评估，制定生产、物料需求计划以及生产进度跟催。2.2物料采购员负责建立采购订单、物料申购、物料配置以及配合生产计划进行物料进度跟催。2.3仓管员负责工厂所有生产物料、非生产性物料、产品的收、管、发工作，帐目、电脑数据的完善以及与供应商、外协加工商的退料、补物料跟进。物料需求计划IQC检验否够物料备料领发料客户/营销部下达订单生产交期及负荷评估生产主计划供应商交货物料入库能否如期交货款货货物货出货安排N加工商进仓物料领用作业流程图：物料需求计划IQC检验否够物料备料领发料客户/营销部下达订单生产交期及负荷评估生产主计划供应商交货物料入库能否如期交货款货货物货出货安排N加工商进仓物料领用是否满足是否满足YY生产周期计划外协加工计划生产周期计划外协加工计划采购订单下达NNYY 生产及进度跟进生产及进度跟进成品入库成品入库3.生产计划作业3.1生产计划员应对工厂现有人力和设备统计，进行生产能力负荷评估。3.2根据工厂营销部订单进行分析，对所有订单按优先原则（交货日期、客户等级）进行排序及订单合并。3.3根据合并后的订单总览表，订单按产品作业特点、客户产品系列，按出货时间排序，评估现有的生产能力定制生产计划进行统一安排。3.4如现有生产能力跟不上生产计划和客户交货期，需增加工作时间或增加人员、设备及外协加工，以满足订单完成，无法完成订单知会营销部与客户沟通协商延期交货。3.5制作周时间段订单编为周生产计划，提前一周发放相关部门。同样方法建立半月计划和月计划，并制定物料需求计划提供给采购员参照，采购员依物料需求计划需求的时间顺序进行物料采购作业。3.6生产计划员通知仓库管理员根据生产排程计划进行备料、发料，生产部须按周作业计划安排生产。3.7新产品投产，营销部、研发部要提前5-10天提供相关标准要求资料给相关部门，以便顺利生产。3.8生产计划员接到营销部订单取消或更改，要立即对生产现状分析，并由采购员追查物料状况，生产计划员查核后回复营销部，落实调整计划方案。生产计划员调整生产计划通知生产部；同时通知采购员更改物料需求计划，发料、退料计划通知仓库存量、生产部。3.9计划调整：如遇有人员、设备负荷与生产计划产量不平衡、物料配置异常以及生产异常状况影响生产日程，生产计划员知会相关部门（生产部、研发部、品控部、采购部、营销部）确定解决方案，计划调整方案经总经理审批后，知会相应部门协同实施。3.10对生产计划的实施进行跟踪、外协加工进度跟踪，建立生产进度跟催表，督促生产、物料进度，跟进成品进仓状况和出货计划交期，督导出货安排。4.外发加工作业4.1生产计划员应对现有的人员进行评估，若无法按照生产计划如期交货时，及时通知外协商。4.2生产计划员需对现有的外协加工商进行其产能和质量评估，如现有外协加工商的产能和质量要求达不到或洽谈不合时，必须及时另寻求合适的外协加工商。4.3生产计划员确定外协加工商后，及时与仓库沟通备料。4.4确定物料、样品全部到位，通知外加工商到我司工厂确认“外发加工单”和领料。生产计划员需提供标准样品和物料清单(BOM)给外协加工商，并要求加工商按照我司工厂的要求在规定的交期内按时交货、严格控制好品质。注：样品需经品质人员、研发人员及销售人员检验合格后方可发给外协加工商。4.5开“外发加工单”给加工商确认时，要求加工商认真阅读“外发加工单”内的相关内容要求，告知加工商在生产过程注意一些细节问题点，要求加工商必须在交货期内开始供货，如是订单需求急时并规定加工商每天供货数量。4.6外加工商拿到确认之“外发加工单”和样品到我司工厂仓库领料，仓库人员看到确认之“外发加工单”和样品后方可发放物料，同时双方核对“物料清单”上的物料型号、数量清楚。5.采购员作业5.1对工厂所有物料进行分析，把工厂所有的物料进行分类。5.2对分类物料分析，确定订单的物料需求计划进行采购，控制好物料库存量。5.3根据生产计划员提供的周生产计划、半月生产计划、月生产计划、物料需求计划和研发部提供的物料清单（BOM）计算物料周、半月、月的物料需求，仓库提供库存数据记录（现有库存+已订未入库数），建立物料需求分析表。根据物料需求列出申购物料明细，正式请购，交由采购员采购相关的物料。5.4根据生产计划员拟定的生产计划制订备料和发料计划。5.5要定期对物料库存量评估查核，建立物料使用差异表。5.6对生产部超领、补领物料进行控制。按订单量进行发料，补料需开有单据并注明原因。物料分析计算5.7物料流程图：物料分析计算物料库存量核实物料库存量核实生产物料需求计划生产物料需求计划物料申购物料申购物料进度跟催物料验收备料生产物料进度跟催物料验收备料生产6.物料仓库作业6.1仓库管理员负责仓库的全面工作，根据各分仓（配件仓、白胎仓、成品仓）不同工作范围，执行管理标准和管理计划；同时，每日检查各仓库的工作质量，要求照章办事，手续齐全，帐目清楚。6.2需每月对现有库存数量查核，并填写“仓库月结报表”送财务部和采购员，完成每月一次小盘点，每年一次大盘点工作。6.3负责管理好仓库所有来往帐单数据，跟进仓库帐、物、卡之一致性。6.4对物料、财物保管负主要有责任，做好防火、防潮、防盗、防虫和防尘工作；物料、成品摆放整齐，标识无损，布局合理。6.5对物料进行合理化管理分发，按先进先出原则发放物料。任何物料、半成进出库经要有单据，并把数据录入帐本。6.6确保物品收发无误，并每月及时处理呆滞料和废料。6.7依据采购单核对进厂物料(包括物料名称、规格、编号、数量、供应商)，确保采购一致。6.8采购单内容与实物相符合，经核对无误的物品摆放在待验区；若有异常情况，及时汇报采购和生产计划员。6.9所有物料、半成品在入库前放置于待验区，经品控部QC验收合格后方通知仓库管理员接收入库，未得到QC验收合格之物料、半成品拒绝入库。6.10仓库管理员每月应对于放置6个月以上的特殊物料，通知品质人员再次进行检验。6.11收料流程图：供应/外协商送货进料数量、质量验收补送或改单进料品质验收单据物料与采购单一致否入库入账合格否退货表单保管与分发供应/外协商送货进料数量、质量验收补送或改单进料品质验收单据物料与采购单一致否入库入账合格否退货表单保管与分发NNYYNNYY7.成品仓作业7.1各种成品都须有明细帐目(含名称、规格、数量)且帐、物相符合。7.2成品出货时必需按先进先出原则出货。7.3每天根据出货计划或营销部的出货通知提前备货，并清点确认清楚，以便提高次日装柜速度。7.4存放在仓库的所有成品均要记录并标识清楚。7.5所有仓库存的成品必须实行每月一小盘点每年一大盘的盘点工作。 8.发料作业8.1生产计划领料应依生产计划的订单量和“套料单”，仓管员根据生产计划的订单量和“套料单”发放相关物料并必须要求物料员签名，以此作为该部门生产物料成本核算凭证。8.2发料过程中，领料员及发