生产现场5S实施方案现场5S推行步骤与推行失效原因分析

精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档生产现场5S实施方案一、实施5S的必要性对于一个处于安定成长期的企业来说，竞争已涉及到管理、技术、资金等多个方面，其中生产现场管理观念和方法的落后，会从各个方面影响到企业品质，使企业竞争力越来越弱。一个凌乱不洁，没有秩序，不合理的生产现场，会直接或间接影响到生产正常进行和不断改善。在各种生产现场管理中，5S是最基础的管理项目，如果能正确、深入理解5S的精髓，并与公司实际相结合，付诸长期不懈的实际行动，逐步改善公司内部的现场环境，提高员工整体素质水平，定能为公司的管理打下坚实的基础，从而提高提高竞争力。经长期以来众多企业5S实施的实践证明，成功有效地实施5S，可以起到以下8大作用：改善和提高企业形象；促成效率的提高；改善零件在库周转率；减少直至消除故障，保证品质；保障企业安全生产；降低生产成本；缩短作业周期，确保按时交货；改善员工精神面貌，使组织活力化。通过以上作用，接近以下最终目标：工作变换时，物品需找时间为零；不良品为零；浪费为零；延期为零；隐患、事故为零；员工不良行为为零。二、5S的内容一、整理二、整顿一、整理二、整顿三、清扫四、清洁五、素养区分“有用”与“无用”的东西将有用的东西按规定位置合理放置将无用的东西彻底清扫干净保证3S的效果，维持美观整洁标准化作业，提高个人修养三、5S推行步骤1、成立推行组织。1.1成立5S推行专组。确定组织职能，负责5S活动的计划和开展工作。1.2确定专组负责人。负责专组的运作，并指挥监督所属组员。负责人一定要有实际领导作用，最好是部门领导，能在5S推行过程中起到表率和带头作用，以身作则，并能实行一定权力。1.3确定副负责人。辅助负责人处理具体事务，并在负责人授权时，代行其职务。负责全程计划、执行和管制。副负责人必须具有较强的执行力，并对5S活动有深刻认识和理解，积极主动，善于沟通和处理问题。1.4确定其他成员。车间各班班长、办公室成员等。负责共同制定5S活动计划，拟定推行方案，筹划、宣传、推动、整改、评比等相关工作；召集会议、整理资料等的执行，确实执行负责人命令。1.5责任区域的划分。各成员责任区域为管辖范围内的人员和环境。涉及到公共领域，需要商讨划分措施和负责时间。2、拟定推行方针及目标。召集5S专组全员，共同商讨方针和目标。结合现场具体情况，共同发现问题，并根据问题和现状制定具体可行、循序渐进的目标。3、拟定工作计划。根据推行目标，共同商讨工作计划。计划要合理可行、实事求是，并综合考虑可能影响计划实施的各种因素并加以防范。4、说明与教育。使各组员了解并懂得如何实施5S，5S的好处和必要性，并与实际相结合，设身处地的激发大家的参与感，并通过组员传达给各负责人员。从上至下逐层深入，使全员参与到其中来。5、活动前的宣传造势。车间现今已有5S宣传看板，宣传工作已经有一定实施，今后可加大宣传力度和宣传方法，以大家都能接受的方式潜移默化的把5S理念传递给大家。6、5S活动试行。在如今生产活动比较繁忙的时期，大张旗鼓的进行全方面的5S活动，势必会引起大家的反感，可先以办公室为试点，从管理层自身开始，较容易开展，并起到表率和带头作用。可以先从最基本的，直接影响到生产活动的方面入手，得到显而易见的改善，会使大家从心理上对5S的认同感，有助于活动的进一步深入开展。7、5S活动评价。制定评分标准。大致可分为办公室和现场两大标准。根据实际情况，作业性质的不同，制定不同的标准和侧重点。如办公室侧重文件资料等合理整洁布置，车间侧重工作区严格划分和安全隐患等。每天下班前10分钟为5S时间。制定评分标准和等级表，并确定评分方法和时间。结果出来后，应及时作出整改措施表，各负责人在期限内进行有效整改，经验证人验证后才算合格。验证人可为部门各负责人，分别负责其他小组的验证，以示公平有效。8、5S活动实施及核查。8.1将实行的结果经检验、讨论和修订，确定正式的实施方法，并正式确定实施日期，予以公布，使全体成员正确了解活动进程。8.2定期检查，加以控制。不但要统一核查，各成员都要进行自查以确定符合标准。9、评比及奖惩。这是保证5S实施很重要的一环。评分一定要公正，奖惩一定要建立在评分的基础上，落实到实处。以示对5S的重视和员工的激励。奖惩方法可以多样，比如物质奖励，奖金奖励，通报表扬，设立优秀个人和优秀班组、样板机等。在活动先期，为避免个人情绪影响5S活动开展，可先以各班为单位奖惩，而不涉及到具体个人。10、检讨及改善修正。引入PDCA循环，不断改善5S活动方法。11、列入日常管理活动。5S活动的实施要不断进行检讨、改善、实施、确认，当改善有效时，要将其标准化、制度化，列入日常的SDCA管理活动中。四、5S推行失效原因分析5S所针对的是最常见的问题和最普通的事项。但是越普通的事情越不容易做好。往往实施之初大家一鼓作气，兴致高昂，可是真正坚持下去并卓有成效的很少。于是很多人就简单下定论，5S没用，浪费时间。其实，大多是因为没有真正深入理解5S的精髓，真正有效的去做。还有其他一些客观原因，造成了5S“夭折”。其原因大致有以下几点：1.对5S的理解表面化、形式化，以为5S就是“大扫除”。2.说一套、做一套。这是现实中经常会遇到的问题。导致空有口号和标准，却不能有效执行。3.没有组织架构，没有明确负责人。4管理方法简单，没有与统计工具、QC手法等相结合。员工被动接受，未被调动起积极性，推行形成阻力。5.过分夸大5S功效，以为5S是万能良药。.没有与质量管理体系等相结合，缺乏系统性。6.开办公司时未对工厂、设施和设备进行合理计划，实施5S时木已成舟，重新布局优化需很大投入并影响生产，不愿付出应有代价。7.奖惩不兑现，形同虚设，认为员工做好5S是应该的，没有激励效果。8.没有以人为本，忽视内在要求。5S的核心是员工的素养，只有设身处地的为员工着想，员工才可能以良好的素养回报工厂，推动公司的发展。精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档生产部现场5S改善方案目的：为了彻底改善生产部现场5S效果，改善工作环境。适用范围：TV生产车间。适用对象：TV生产部所有成员。内容：现状分析：通过人、机、料、法、环五大因素，进行目前现场5S分析。导致产生5S差的主要因素如下：人员因素主要有：现场工作人员工作纪律差；各区域无5S责任人员管理；工单没有及时清尾，导致产线工单料较多；对员工没有5S宣导与监督；清洁工对垃圾没有及时清理；员工随意扔垃圾；物料员对物料没有按指定区域摆放。方法因素主要有：没的建立5S改善制度进行专题性持续检讨；没有检查评比机制；无5S专案成员进行组织改善；缺乏目视管理；没有建立5S执行标准；对员工缺乏5S培训。生产工艺流程方面：制程良率较低，导致不良机与不良料过多；操作工位没有固定标准化操作规范；异常比例高，导致临时停线急转线，产线同时存在多工单物料，物料过多；工单多量少多转线，设备治具主要因素：流水拉没有制定保养制度；产线各种工治具没有固定摆放区域，无保养无管制；生产所用料盒、工作台面没有统一规化。物料方面主要因素：物料员没有按指定区域摆放；物料数量没有管控；物料无标识；物料没有分类存放；没有及时整理；不良料没有及时退仓；良品料与不良料没有明显的区分；生产TV屏与机壳类物料大，在线拆料纸皮与周转箱占较大空间。环境方面：没有固定区域划分；没有充分合理利用空间；现行问题改善：选择导致5S差的主要事项，建立相应改善对策，进行逐步完善。（参见改善方案表）5S现行问题改善方案表项目因素问题点改善措施权责人完成日期人员因素现场工作人员工作纪律差；各区域无5S责任人员管理；工单没有及时清尾，导致产线工单料较多；对员工没有5S宣导与监督；清洁工对垃圾没有及时清理，垃圾堆放超标；员工随意扔垃圾；物料员对物料没有按指定区域摆放。统一员工工衣工帽与工鞋，规定新员工上线3天后必须统一着装。对员工鞋柜与茶水间统一标示分配。进行档案管理。制定5S区域图，划分与标示责任人员建立工单结案管制办法，按工单约定的结案时间完成工单入库。组织专题性对基层管理干部及员工进行5S培训。对清洁工进行实时管控，规定清洁工收垃圾与回收包材的频率。展开全员大会宣导，对各工作区域指定垃圾存放区。对物料员进行专题培训，统一规范物料摆放规范（数量、高度、位置）各线主管生产文员各主管10/2210/1810/23持续方法因素没的建立5S改善制度进行专题性持续检讨；没有检查评比机制；没有建立5S执行标准；无5S专案成员进行组织改善；缺乏目视管理；对员工缺乏5S培训，没的制定值日生进行清扫与检查建立车间5S改善制度与5S标准。成立5S专案小组，建立检查制度对生产看板重新制作，规定生产拉长每小时填写，备注清楚生产机种数量，落产原因等等。各工作区域按红、黄、绿颜色管理标识区域。组织各线建立卫生值日制度各主管10/22生产工艺流程制程良率较低，导致不良机与不良料于过多；操作工位没有固定标准化操作规范；员工操作随意。异常比例高，导致临时停线急转线，产线同时存在多工单物料，物料过多；工单多量少多转线建立提高制程良率提高管理制度。要求当时拉长对制程不良清楚，每2小时确认一次当线不良，并确定不良责任人员。对员工建立质量管制卡，进行日、周、月的跟进检讨制度。施行激励奖励制度，达到降低制程不良的目的。对各工位进行现场确认，规范工治具的摆放，物料的摆放。1.管理人员严格按异常处理流程进行异常处理。转线前4小时确认料况齐套与样机制作，把异常卡在大线生产前。2.做好预备下一工单料齐，做好生产过程中临时转线准备。3.针对临时停止生产的物料进行集中隔离存放到线外的指定的区域。防止产线出线两种或两种以上的机种物料。减少产线物料的堆积。10/22执行10/22开始10/22物料主要因素物料员没有按指定区域摆放；物料数量没有管控，摆放高度超标；物料无标识；物料没有分类存放；没有及时整理；不良料没有及时退仓；良品料与不良料没有明显的区分；生产TV屏与机壳类物料大，在线拆料纸皮与周转