安全改善报告(中文版)

安全改善报告(中文版)第一页，共22页。

安全改善实施背景2006年度从3月1日到9月1日重大事故：1件一般事故：7件原因分析：△员工对危险源认识不足未能充分认识危险存在△设备的安全防护措施不完善△作业人员相关的教育培训较少△员工安全意识不强。随着安全生产活动活动的推进，对于现场的管理重视，不断完善安全生产管理体制，积极地推进和开展安全改善活动，此项报告仅是安全活动中的一部分，通过安全改善将现场不安全项进行改进，降低事故的发生率。2第二页，共22页。

部品事业部安全组织结构图3第三页，共22页。

现状调查电线破损设备破损通道的阻塞电线拖拉过长安全手册不完善安全意识差SRD在06年5月建立安全巡视小组以来，发现现场作业环境不安全的因素较多；如：设备的不安全和人员行为的不安全，存在安全较多的安全隐患。

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活动目标POINT:通过安全改善的推广，逐步消除现场不安全项目，降低安全事故的发生。重大安全事故为“0”一般安全事故降低70%5第五页，共22页。

原因确认为什么会发生安全事故呢？管理能力不足设备不安全状态人的不安全行为导致事故发生6第六页，共22页。

改善事例06年下半年起各部门积极开展安全改善活动，对现场的各不安全的项目进行整改。设备不安全状态人的不安全行为◎测量台的安全防护◎设备光栅防撞保护◎落料机的安全防护◎电柜手柄限位装置

…◎针对不安全的行为制定《安全处罚条例》◎危险源的识别标准◎全员进行职业安全培训

…问题点真多呀！！那里着手呢？7第七页，共22页。事故改善事例1---35T冲压设备底座加固事故：06年3月冲床35T机床倒塌事故造成人员受伤和设备报废。改善案：设备的底座未与地面进行固定，设备被碰撞后重心不稳，导致设备从垫脚上滑落。事故发生后，设备课对所有垫高设备进行了检讨并实施了水平展开，做了加固连接，防止类似事故的发生。改善前改善后问题点：35T冲压机的垫脚未与黄色的垫块进行固定，易移位。35T冲压机翻模拟图12将设备的垫脚与垫块进行了固定，杜绝了设备翻倒的安全隐患。8第八页，共22页。改善后事故改善事例1-水平展开改善前经过这起事故，我们对现场所有垫脚的物品进行了确认。发现200T的大理石测量台同样存在类似安全隐患。大理石平台与垫块没有进行必要的防护措施，在现场复杂的环境中易发生碰撞，严重的可能出现平台滑落等情况，故针对此安全隐患进行必要的安全改善。与35T冲压机一样的原理，桌脚与垫块未固定，一旦发生碰撞，大理石测量桌会翻到，引起人员受伤。改善点：加装了防幢缓冲条改善点：垫脚处加装了防护栏。9第九页，共22页。事故改善事例2---注塑干燥筒底座事故简要：06年8月9日作业员在边推边走的过程中，由于干燥筒重心不稳，造成连注塑材料一起翻到，造成直接经济损失达20000多元。倒塌原因分析：1.过重：干燥桶内材料多达200公斤。2.干燥筒中心不稳：上重下轻。3.人为操作失误：转弯太急，干燥桶设计缺陷，造成重心偏移。4.滚轮：底座轮子太小，负重推行困难首先对干燥机的结构进行分析：主要是结构不合理，存在料桶于底座不在中心位置，这样在移动过程中最容易发生倒塌事故。？？？干燥筒翻倒事故实景10第十页，共22页。改善前事故改善事例2---注塑干燥筒底座原来托盘式的底座存在的安全隐患：重心不在中心线上，受外力容易倒塌；改善方案：将托盘式底座改成A型底座，让重心与中心线垂直，不会倒塌。（利用三角形具有稳定性的原理）。改善后底座重心不稳，容易倒塌。改为：A型底座支架，重心稳定。11第十一页，共22页。事故改善事例2-水平展开由于光栅是较薄的塑料材质，受外力碰撞后极易破损。追加安全防护的部件，用有机玻璃贴在光栅的反光板表面，万一有物品碰到，也直接撞在有机玻璃上，不会把光栅撞坏。改善前改善后原塑料材质，易损坏。现有机玻璃材质，不易损坏。12第十二页，共22页。事故改善事例3---注塑压入机双手操作06年7月注塑压入作业人员单手作业，结果左手食指压伤。通过改善将压入机单手操作按钮改为双手操作按钮。改善前改善后一手按按钮一手操作双手同时操作用按钮。13第十三页，共22页。事故改善事例3--水平展开--多功能剪切机安全挡板原来多功能落料机在作业时手易伸入剪切刀口内发生安全事故，通过改善将两头用挡板挡住，这样可以防止作业人员的在作业时手伸入的可能。改善前改善后作业疏忽时容易切到手指，且暴露在外面的齿轮也有可能造成一定的危险。在直角刀口两册分别用角钢挡板封住，确保手不那能进入14第十四页，共22页。事故改善事例3--水平展开---点距柜手柄限位由于配电柜闸刀把手靠近通道外侧，容易被人不小心碰到，造成机电突然跳闸或合闸，存在安全隐患。通过在闸刀一侧安装限位装置可防止以上问题的出现。改善前改善后易造成碰撞后跳闸或合闸限位装置可有效防止误作业造成的机电跳闸等情况。容易移动怎么办啊？15第十五页，共22页。人的安全行为改善1---违反安全处罚规定制作目的：各部门处罚标准统一化（现场揭示）让作业人员了解违反作业安全所带来的后果。违反安全处罚规定部品事业部违反安全出发规定16第十六页，共22页。*设备使用须经过部门培训合格后方可操作，特种设备须经劳动部门培训合格后持证上岗。人的安全行为改善2---危险源的制定设备工具类危险源作成，通过对设备的特性进行整理，对其作业中应该注意的事项和作业中的安全项进行标注。17第十七页，共22页。安全意识教育1—职业安全培训教育07年1月25日~26日由徐世明对SRD全体作业人员进行职业安全知识教育培训，通过开展安全知识教育培训，提高员工的安全知识，可以有效地控制和减少伤害事件的发生，防止未然安全事故的发生，保障员工的人身和公司财产安全.部品事业部每年规定举行2次安全教育，目前已实施教育2次，今年计划5月初举行安全知识培训考核，并且将增加教育力度和培训次数。18第十八页，共22页。安全意识教育2—现场员工安全教育07年3月12日~3月13日对注塑现场作业人员进行专项安全教育，教育主要内容是对作业过程中有可能发生的安全事故原因进行分析，揭示导致安全事故发生的不安全行为和设备的不安全状态。人的不安全行为有：1.未经许可开动机器；2.离开工作岗位时，使设备处于危险状态；3.未对第三者告知危险；4.使用有缺陷的设备；5.未能使用或正确使用个体防护设备；6.车辆装载不良；7.进入未授权的区域；8.未经允许对运动中的设备进行保养和清洗；9.工作时开玩笑和交谈；10.禁烟区内吸烟；11.工作时间内喝酒；12.未正确使用劳动防护用品；主要教育内容设备的不安全状态有：1.在没有安全装置时，不正确地开启设备2.工具和设备的缺陷；3.火警警报系统不良；4.安全状态不良；5.工作场所噪音过高；6.暴露在辐射环境之中；19第十九页，共22页。

安全生产体系完善化07年遗留问题电线随意拖拉现象，相关设备和区域增加插座。从业人员安全培训教育资料改善。新入社员工三级教育标准制定。日常巡视问题点再发防止对策标准流程制定。

现场作业环境的改善06年下半年以来，通过SRD各部门的努力，中夜班安全巡视的实施，以及将日常巡视中的问题点的揭示和改善，安全事故有一定的下降。但从07年3月15日注