备煤筒仓施工技术要点结构计算总结

技术总结

-备煤筒仓施工技术要点

一刖百

根据国内对备煤筒仓的设计形式来看，由于受防火要求和费用的影响，

在结构设计时，大都将结构设计成钢筋碎结构而不用钢结构，包括附属结构。

而其结构具有承重量大，跨度大等特点，所本身结构自重也大且其结构复杂,

同时牵涉到高空作业和工作面受限等施工条件，所以技术难度高。从施工工

艺来说有滑模和高支模现浇作业施工；所以在国内很多同类结构施工时都多

多少少出了些安全或质量问题，还有些项目发生了重大安全或质量事故。

针对以上特点，结合我施工过的延长石油靖边能源化工项目备煤筒仓工

程，在此对同类结构的施工技术进行一些论述和交流。

备煤筒仓土建结构一般包括：大体积碎基础、筒壁（一般采用滑模工艺）、

W型或V字型和料层结构，和料层还分为柱承重或剪力墙承重等结构设计形式、

顶压梁、屋面结构、楼梯间等。

施工顺序一般为：

基础施工一筒壁带楼电梯间滑模一卸料层施工（同时施工楼电梯间楼梯）

一顶压梁施工一筒体屋面施工f顶框架施工（同时施工筒内地坪）一楼电梯

间顶壁和屋面施工f筒内耐磨层施工一楼电梯间内上楼梯施工一砖砌体施工

（同时施工钢结构部份）f装饰装修一三查四定

根据建质[2009]87号文超过一定规模的危险性较大的分部分项工程范围

划分，需要专家组论证的方案有：

1、筒仓壁滑模方案；

2、卸料层高大模板工程专项施工方案；

3、顶部结构高大模板工程专项施工方案。

二基础施工要点

备煤筒仓仓内需要装煤，本体结构也较高耸，所以要求地基基础承载力

较大，基础一般设计为大体积碎。此类结构施工时要解决内部散热问题，防

范碎裂缝的产生，所以在位工程施工时首先从配合比入手按规范要求采用矿

渣硅酸盐等低水化热水泥；但在冬期施工中，采用蓄热法养护，还是需要采

用水化热较高的普通硅酸盐水泥进行佐的配制。不管选用哪种水泥，或冬季

施工或其它季节施工，都可采用佐内竖向埋导热管利用水作为载体将佐内部

热导到校表面，同时在碎表面覆盖保温材料，将碎内外温差、碎表面与大气

温差进行有效处理，从而避免由于温差引起碎裂缝的产生。以下实例是备煤

筒仓基础大体积碎冬期施工方案供参考。

1施工程序：

2基础施工缝设置

施工基础上部结构前必须对基础施工逢进行处理：将碎表面凿毛后用水

冲洗干净，碎浇筑前先用水湿润，然后铺上20nlm厚水泥砂浆（配合比与所浇

碎内的砂浆配合比相同）。

墙或柱

3基础模板工程施工缝设置示意图

3.1模板制作安装

基础模板采用12mm厚的竹胶合板（背面用木方加强）拼装。模板制作示

意图如下：

40X70mm厚木方10mm厚竹胶合板

\/

竹胶合板制作示意图

基础底板模板安装采用制作好的竹胶合板拼装，拼装完后用对拉螺杆加

固再用钢管脚手架加固和支撑。模板安装及支撑示意图如下:

通道栏杆

浇筑他用跳板

钢管支撑架

31~t;地面标高

Z

基底标高

竹胶合我对拉螺杆间距

基础底板长度或宽600/900mm

什■C

在垫层上放好边线后，在边线内侧打孔，插入直径12mm的钢筋作为模板

底内侧支点；模板安装前将内侧清理干净；模板找正后立缝用透明胶带密封

板缝，水平底缝在碎浇筑前内部清理干净后用水泥砂浆密封工

模板支撑系统采用钢管脚手架支撑和直径25mm的钢筋抱箍，内侧水平管

间距为400mm,外侧双立管间距为900mm；基础模板除钢管支撑外必须设置对

拉螺杆，对拉螺杆在每组双立管上沿竖向设三道对拉螺杆，对拉螺杆内侧与

基础主筋焊连接。对拉螺杆采用直径12mm圆钢加工。

基础模板安装后，碎未浇筑前需要用彩条布覆盖，以避免风沙吹入。

3.2导热管安装

导热管采用薄壁直径50mm钢管，主要作用是将碎内热量导出至碎表面，

让碎内部外部温差不大从而避免碎裂缝的产生。安装导热管横纵间距不大于

1.2米，安装完成后临时封口，避免佐进入导热管内堵管。纵深埋入且固定稳

固。

4钢筋工程

4.1钢筋施工程序

4.2钢筋进场及验收

钢筋采用业主要求的钢厂生产的钢材。钢筋进场时必须有产品合格证和

检验合格报告，进场后必须按规范进行分批抽检:

外观检查：按每批50T抽取5%进行外观检查，主要是钢筋表面缺陷，每

米弯曲度W4mm,并随机抽样检查等实际重量；

力学性能试验：应逐盘，逐捆进行检验，从每盘、每捆取3个试样，分

别进行拉伸与冷弯试验，冷弯后，受弯曲部位表面不得产生裂纹。

4.3钢筋制作

由钢筋技师按照施工图纸计算钢筋料表，钢筋加工、制作必须符合设计

图纸及标准要求。钢筋加工时，先进行除锈，然后按照钢筋料表切断、弯曲

钢筋。

4.4钢筋安装

4.4.1受力钢筋保护层

按图纸要求，基础底层钢筋保护层为140mm,由于按图纸要求为补偿沉降

筒仓结构层标高需提高20mll1,所以垫层顶标高提高10mm,基础底板底层钢筋

保护层用150X150X150mm的碎立方体试块作为保护层垫块。基础侧面保护

层厚度为40mll1,保护层垫块采用1：2的水泥砂浆作成，大小为50mm（长）

X50mm（宽）Xd（设计保护层厚度），为便于固定在钢筋上，用于竖向构件

垫块要设置两根扎丝。

4.4.2基础底板钢筋安装

基础筏板的最底板钢筋绑扎前先按图纸要求的钢筋间距划线，然后按划

线逐根排布钢底板钢筋布。

基础底层钢筋绑扎完成后，绑扎暗梁钢筋，然后按@1000mm布置n型0

25钢筋脚码支撑下部及上层钢筋，其示意图如下：

钢筋搭接头全部采用绑扎搭接，绑扎搭接头的位置和搭接长度符合规范

图纸要求。

4.4.3基础墙、柱钢筋预插

基础墙、柱钢筋在基础底板碎浇筑前预埋，预埋时按照设计位置布置钢

筋，墙、柱主筋插入底板部分用扎丝固定在底板筋上。柱箍在基础底板内布

设2道，柱上部箍筋绑扎前，先用记号笔在柱四个角的主筋上按设计间距划

线，然后进行绑扎。绑扎完后用脚手架钢管将柱钢筋骨架夹紧并固定在已加

固好的模板上，以免柱钢筋移位。墙体的竖向插筋安装前，先在底板上层筋

表面墙筋水平钢筋的位置将墙筋水平筋绑扎一道于基础底板筋上，然后再插

入墙立筋绑扎固定于水平筋上，再在墙立筋上绑扎三道水平筋，同时绑上内

外层墙体立筋的拉筋，插入基础底板内的墙立筋下端必须进行绑扎固定。

5校工程

5.1砂原材料

根据冬期施工要求，碎提高一个强度等级至C35,同时掺加防冻剂；并且

按图纸要求加入8%的AH-P抗裂防渗剂，采用普通硅酸盐水泥，砂、石质量符

合国家标准要求，混凝土使用商品碎。

5.2碎浇灌程序

5.3碎拌制和运输

本项目的硅是商品碎采用碎罐车运输，浇筑前规划进场路线，保证现场

道路通畅，运输时间尽可能短，不得超过一个小时工

5.4碎振捣

位从中心点开始下料，分层浇灌，每层厚度不超过0.5米,下层佐最少沿

水平方向浇筑3米后再浇筑上层碎。碎的水平接缝时间不得超过2小时或调

配的碎的缓凝时间，避免出现冷缝。

碎入模后采用650mm插入式振动棒按间距不大于250mm振捣碎，振捣时

不过振、不漏振，采用快插、慢提法直至硅泛浆无气泡为止。上层硅浇筑时,

振动棒插入下层碎的深度为50mm左右，进行上下层交层插捣但不能太深，避

免胀力太大而造成爆模。

5.5碎取样

浇筑砂的同时，必须按规范规定进行碎现场取样。取样数量为:按照一

次浇筑1000立方米碎，每200立方米碎取一次样进行；制作5组标准养护试

块，5组同条件养护试块，两组临界抗冻试块。同时随机取样测试碎塌落度。

5.6磅收平压光

碎浇筑成型后，用抹子进行碎表面收平。先用抹子将碎表面拍紧、压实,

待验初凝前，再用铁抹子或机械将硅表面压光，压光时碎表面无抹痕。基础

底板收平时墙、柱范围内的碎不需压光。

5.7校养护

5.7.1混凝土浇筑完成压光后，将混凝土表面覆盖一层塑料薄膜，中层覆盖一

层碎棉布，表层用彩条布进行覆盖保温；覆盖物边沿和插筋范围内用200mm

厚砂土进行压盖。

5.7.2在混凝土浇筑时，由于水泥凝结过程中产生大量水化热，因而易形成较

大的内外温差，采用如下措施控制：

a.掺加一定数量的粉煤灰代替水泥用量。

b.采用合理的养护和表面温度控制方法，减小混凝土的内外温度差。

c.依内部温度达40℃时充水进保温层内，水作为载体将碎内部热量导至碎表

面，让碎内部外部温差不大。

5.7.3在混凝土浇筑后及时对混凝土塑料薄膜覆盖，覆膜的作用主要是降低水

化热的释放速度。塑料薄膜外再加盖麻袋蓄热保温。柱子钢筋内无法覆盖部

分，铺入300nlm厚细沙，以便保证依内温度。

5.7.4混凝土浇筑后12小时用水灌入基础表面，用蓄水法进行养护降低於内

外温差。

5.7.5基础混凝土养护时间不得少于7do

6大体积混凝土水化热计算和控制措施

6.1优化混凝土配合比，降低水化热

在保证混凝土强度的情况下,加大对粉煤灰的渗入量,替代水泥用量减少

水泥在水化工程中产生的热量。根据加大粉煤灰渗入量,减少水泥使用量而优

化的混凝土配合比的混凝土水化热温度计算如下：

6.2最大绝热温升：Th=(mc+k,F)Q/c,P

Th---混凝土最大绝热温升(°C)；

me---混凝土中水泥(包括膨胀剂)用量(kg/m3)；

F——混凝土活性掺合料用量(kg/m3)；

K——掺合料折减系数。粉煤灰取0.30；

Q——水泥28d水化热(kj/kg)

经计算：Th=(334.6+120*0.3)*375/0.97*2400=59.7℃

6.3混凝土中心温度计算如下：

T1(t)=Tj+Th♦&(t)

T1(t)——t龄期混凝土中心计算温度(℃)；

Tj——混凝土浇筑温度(℃)

&(t)——t龄期降温系数

T1(t)=10+59.7*0.54=42.2℃

6.4保温材料厚度(下层塑料保温膜中层毛毡上层彩条布)

8=0.5H•入x(T2-Tq)Kb/人(Tmax-T2)

式中5——保温材料厚度(m)；

Xx——所选保温材料导热系数[W/(m・K)]

T2——混凝土表面温度(°C)；

Tq——施工期大气平均温度(℃)；

入——混凝土导热系数，取2.33W/(m・K)；

Tmax——计算得混凝土最高温度(°C)

H——混凝土实际厚度

Kb——传热系数修正值

8=(0.5*1.8*0.033*17*1.5)/(2.33*25)=0.013m

6.5控热措施

根据在混凝土施工中的实践经验及有关资料，混凝土浇筑后内外温差△t

W25c混凝土的裂缝能得到有效的控制，因此，按2米左右的距离插入导热

管将碎内部的热量导至碎表面，碎表面加盖保温物，可以最大限度地降低位

内部和佐外部的温差。

6.6测孔布置：测温孔采用巾50的薄壁镀锌钢管制作，管长1.85m,管下端用

镀锌铁皮焊死，预埋入混凝土内，管口高出混凝土面50mm。每组分上中下三

根，在不同的位置布置，共布置不少于三组。

6.7测温方法：将温度计伸入管内中下部位置，管口用软橡皮塞堵严，以保证

内部测温准确，三分钟后迅速提出温度计读取温度读数，并按测温孔平面布

置图的编号依次测量并记录数据。混凝土初凝后，开始测温，第一至七天每

四小时测温一次，第七至十四天每八小时测温一次。值班人员分三班测温，

对每一孔进行编号，做好测温记录，根据测温结果绘制温差变化曲线，混凝

土内温度连续24小时呈下降趋势且平稳时，可停止测温。

7模板拆除

当碎内部温度值与大气温度差不超过5℃时可拆除保温层和模板。

三筒体滑模施工要点

备煤筒仓筒体高度不是太高，但在施工时一般还是采用滑模施工，施工

时注意顶压梁和屋面施工工作面外挑三角架埋件的安装；上人系统可采用脚

手架斜梯。具体施工要点实例如下：

1工程简介

备煤筒仓内直径20米，筒仓+31.600以下壁厚为350mm,以上为压顶梁,

厚度为900mm；压顶梁以上为现浇钢筋混凝土屋面，顶标高为+36米；仓底下

料层待滑模完成后现浇。筒身南北均有4.5米高的门洞，门边各有一根加强

护壁柱，柱顶标高+7.5米,柱矩形尺寸为900X734mm；⑤轴线和⑧轴线的筒

仓分别附着有楼、电梯间。滑模施工从T.2起滑至+31.600米停滑，滑模总

高度为32.800米。

根据当地历年气象资料，冬季气温T9℃〜0℃,4月中旬以后气温为5℃〜

26℃；夏季平均风速为2.5m\s,风向为SSE,最大风力为6〜8级，频率为

26%〜14%。年平均降雨量不足100mm。

2滑模施工顺序

基础回填一平整场地一塔吊安装一筒心和上升结构定位放线一钢筋绑扎

一滑模平台系统组装一滑模平台检查和预提升一碎分层浇筑650mm厚一初提

升一粒浇筑满模一钢筋绑扎一平台提升（循环进行）一改模一钢筋绑扎一平

台提升（循环进行）一至顶停滑一滑模平台拆除

3备煤筒仓主体施工批划分

3.1按照图纸内容划分检验批，每个筒仓共分为3个检验批，第一批从

5m,第二批从4.5~21m,第三批为21m以上滑模部份。

3.2根据工程结构及滑模施工特点，本备煤筒仓工程拟从基础顶标高处（-1.2

米处）开始进行滑模操作平台的组装，门洞边护壁柱顶变截面，改模调整后

继续滑升。滑升至顶部环梁下标高后拆除滑模装置。

楼梯间、电梯井中和筒体壁中的门窗洞口支设胎模，与滑模结构相连的

现浇结构部份采用预埋插筋法施工。

4滑模系统设计

4.1液压提升系统：

采用YKT—36型液压控制台，采用GYD—60型滚珠式千斤顶，支承杆采

用648X3.5钢管。提升架均采用“n”型门架，立柱采用［14槽钢，横梁为

［12槽钢，立柱与横梁采用高强螺栓连接。千斤顶通过［8槽钢围圈与提升架

相边连传力。

4.2模板系统：

模板通过与模板相焊的直径25mm钢筋挂于［8槽钢围圈上，插拨支撑一

端与模板围圈相连接，另一端面与提升架相连接，层层传力，最终传力至千

斤顶。模板圈模板采用定制钢模板，（以3012为主，配少量1512及1012模

板）连接用普通螺栓连接。为了减少滑升时模板与混凝土之间的摩阻力，便

于脱模，模板在安装时应形成上口小、下口大的倾斜度，一般单面倾斜度为

0.2-0.5%,即1.2米高的模板单边上口较下口尺寸小3〜6mll1,安装时按4mm

进行控制；模板二分之一高度处的净间距为结构截面的厚度。为减少模阻力。

阴阳角模板在制作时直角需制作成半径为20〜50mm的圆弧角。

4.3操作平台系统：

内平台采用外挑三角架，水平梁长为L8米，主要材料为［8槽钢；由螺

栓与提升架连接，下设中12钢筋内吊脚架，三脚架可满足250Kg/m的线荷载

在提升架内侧挂①16辐射式拉杆与中心盘相连，以防止平台受力后提升架根

部水平移位和库壁变形，用花栏螺栓调节松紧。外平台采用外挑三角架，长2

米，主要材料为［8槽钢，由螺栓及中25的螺纹钢与提升架连接，下设外中14

圆钢吊脚架。内外侧临边防护栏杆采用高1.2m脚手架钢管，中间穿四道巾12

的钢筋相焊。内外操作平台一层满铺50mm厚木板，栏杆外侧面和中12钢筋

吊脚架下面挂水平安全网封闭。

4.4精度控制系统：

4.4.1用水准仪在平台上进行水平测量控制水平面；

4.4.2用经纬仪从两个90度方向测平台扭转控制平台扭转；

4.4.3外挑平台上四个方向轴线处各挂一个50KG的重力锤对垂直度进行测量。

4.5校养护系统

4.5.1从现场附近的水井水源取水至蓄水池，水池容积不小于10立方米；

4.5.2水池内潜水泵选用扬程大于60米，出水量0.5L/S；

4.5.3在内外吊脚架的内下角安装环形封闭的喷淋水管，与水泵相连对碎进行

养护。

4.6垂直与水平运输设备选配

根据混凝土量和滑升速度要求情况，布置40吨米和60吨米塔吊各一台，

作为垂直运输工具，输送钢筋、钢管、灰浆等材料以及碎泵车无法浇筑到位

的碎；碎的浇筑主要使用混凝土天泵车1台；上人通道为脚手架爬梯（见附

件一方案）。

5滑模混凝土要求

5.1滑升速度及混凝土出模强度：

当支撑杆无失稳可能时，按混凝土的出模强度控制，可按下式确定：

V=（H-h-a）/T

式中V一模板滑升速度（m/h）

H一模板高度（m）

h一每个浇筑层厚度（m）

a一佐浇筑满后，其表面到模板口的距离，取0.1（m）；

T一混泥土达到出模强度所需的时间（h）

滑模24小时连续作业，根据天气气候、混凝土的垂直运输、钢筋的绑扎

情况等，滑升速度V大于0.1米/小时，每天应大于3米，混凝土出模强度

应控制在0.3〜0.35Mpao

5.2对混凝土配合比的要求

设计标号C30,采用普通硅酸盐水泥配制；泵送混凝土塌落度控制在160

±20mm,正常情况下初凝时间控制在4小时至6小时之间，终凝时间控制在6

小时至8小时之间。砂含泥量小于3%,石料含泥量小于1%；水灰比不大于0.4；

碎搅拌用水采用饮用水，氯离子含量不得超过规范要求。碎拌合时间不少于1

分钟；水泥进货批量应按碎配合比时所用水泥，严格防潮。根据不同的气温

和现场可能出现的情况，碎配合比准备三种，应对不同的情况。

5.3混凝土运输

碎采用商品碎，商品碎站到施工场地运距为4公里，使用碎泵车对碎进

行水平运输。正常滑模作业时，24小时碎的用量为67〜154立方米（每浇筑

层高度0.3m的碎用量为6.7m3）,税用量比较小，但必须保证税的连续施工，

商品碎搅拌站必须保证税的供应，并必须与滑模作业同步供应碎，针对此点，

需要各方协调配合，重视商品碎的供应问题。

5.4混凝土取样

混凝土工艺施工时，应在现场操作面随机抽取式样，检查混凝土出模强

度，每个班次不少于一组。标准养护混凝土试块的取样按照200m3取一组试块

留置，同条件试块每个检验批不少于三组。

6滑模施工步骤

在施工前应先行检查基础的实际尺寸和位置与设计尺寸和位置的误差不

得超过以下数值：基础中心点对设计坐标的位移》15mm；结构件外形位置偏

差不大于5mmo

6.1滑模设备检查

液压控制台：试运行、使其正常。

千斤顶：空载爬行试验，使其行程达到一致。

必须对油管、针形阀进行耐油试验

6.2滑模装置的组装应按下列顺序

安装提升架——安装内外围圈——绑扎竖向钢筋和提升横梁以下的水平

钢筋——安装模板——安装操作平台及内吊架——安装液压提升系统——检

查、试验插入支承杆——安装外吊架及安全网。

6.3滑升程序

滑升程序应分初升、正常滑升和末升三个阶段，进入正常滑升后如需暂

停滑升（如停水停电或风力在六级以上等），则必须采取停滑措施（停滑施工

缝做成V型）。

初升:初升时一般连续浇铸2个分层，高60〜70厘米,当混凝土强度达到

初凝至终凝之间，即底层混凝土强度达到0.3~0.35Mpa时一，即可进行试升

工作。初升阶段的混凝土浇铸工作应在3小时内完成。试升时应将模板升起5

厘米，即提升千斤顶1〜2行程，当混凝土出模后不塌落，又不被模板带起时

（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行初升。初升阶段一般一

次可提升20〜30厘米。

正常滑升:每浇铸一层混凝土，提升模板一个浇铸层高度，依次连续浇铸,

连续提升。采用间歇提升制，提升速度大于10厘米/小时。正常气温下，每

次提升的时间，应控制在1小时左右，当天气炎热或某种原因混凝土浇铸一

圈时间较长时，应每隔20〜30分钟开动一次控制台，提升1〜2个行程。

末升:滑升到接近顶部时•，最后一层混凝土应一次浇铸完毕，混凝土必须

在一个水平面上。

停滑方法：在最后一层混凝土浇筑后4小时内，每隔半小时应提升一次,

直到模板与混凝土不再粘结为止。

6.4支撑杆空滑加固

需要改模时，需进行空滑作业，当采用空滑方法施工或滑升至筒壁顶标

高空滑高度超过1.5米时，对支撑杆进行单列加固处理；超过2.1m时按完全

法进行加固。

7滑模钢筋工程施工要求

钢筋施工应按照规范及图纸施工，绑扎钢筋速度应满足滑模提升速度的

要求，至少组织两班工人轮流进行钢筋的绑扎。

7.1钢筋长度

水平筋竖向筋斗6m；水平和竖向钢筋连接按图纸要求采用搭接，

搭接长度按图纸要求进行施工。

7.2筋接头

按图纸要求，水平和竖向钢筋均采用绑扎搭接，同一截面内接头数量不

大于钢筋总数的25%；

7.3钢筋定位

7.3.1按设计要求一般用“S”形钢筋和焊接骨架定位；

7.3.2在模板内侧焊与保护层厚度同大小的圆钢控制钢筋位置。

8滑模混凝土工程施工要求

8.1应以混凝土出模强度作为浇铸混凝土和滑升速度的依据，每天滑升高度应

大于3.0米，每小时应大于0.1米，因筒壁为高耸构筑物，出模强度在0.3〜

0.35Mpa为宜。

8.2必须分层均匀按顺逆时针交替交圈浇铸，每层在同一水平面上。

8.3每层浇铸厚度一般为0.2~0.3米，各层间隔时间应不大于混凝土的初凝

时间（相当于混凝土达0.35KN/cm2贯入阻力值）。当间隔时间超过时，对接

茬处应按施工缝的要求处理。

8.4混凝土振捣时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板，振捣器应插入

前一层混凝土内，但深度不宜超过5厘米，在模板滑升的过程中，不得振捣

混凝土。

8.5混凝土出模时应及时用原浆进行修饰，表面不平时用方木拍实刮平，用抹

子压光抹平。对于拉裂和塌落及保护层脱落等问题，搓抹人员应在混凝土尚

未终凝前及时修补。

8.6施工留设在基础顶面、顶压梁下面、门洞边壁柱与碎墙相交处、碎板与碎

墙相交处。

9预留孔洞及预埋件的施工

采用直接埋入法：门、窗、洞口胎模宽度应小于滑升模板上口宽度10毫

米，并与结构钢筋固定牢靠。

10液压千斤顶布置计算书

10.1千斤顶初步布置：

支承杆布置在筒壁正中间。筒体提升架布置间距为约1.45米，均布44

套门架；楼梯间布置24套门架；电梯间布置27套门架。⑤轴线筒仓带楼梯

间，共计布置68套门架；⑥和⑦轴线筒仓只有筒体，只需布置44套门架；

⑧轴线筒仓带电梯间，共计布置71套门架。

10.2千斤顶用量最少数量计算

公式：n=N/P式中,

n—支承杆（①48X3.5钢管）或千斤顶最小数量

N—总垂直荷载（kN）

P—单个千斤顶允许承载力（支承杆允许承载力或千斤顶允许承载力，两取最小）

10.2.1支承杆①48X3.5钢管允许承载力按下式计算：

P0=aXfXwXAn

P0一支承杆的允许承载力（kN）

a一分割式平台区工作条件系数取0.7

An-支承杆的截面积为4.89cm2

f—支承杆钢材强度设计值，取20KN/cm2

则：P0=aXfXwXAn

P0=0.7X20X0.895X4.89=61.3KN

W一轴心受压杆件的稳定性系数，计算出杆件的长细比入值，查现行《钢

结构设计规范》附表得到其值。

X=(uLl)/r

u-长度系数，对①48X3.5钢管支承杆，其取值为0.75；

r-回转半径，其取值1.58cm；

Lb支承杆计算长度，此方案中其值为95cm

入=(uLl)/r=0.75X954-1.58=45.1

查表得W=0.895

根据千斤顶设计性能，单个千斤顶的允许承载力为额定承载力的1/2,[P

顶]=60/2=30kN

10.2.2总垂直荷载

a提升平台系统不变荷载：

提升架及内外操作平台：44套X1400N/套=61600N

围圈及加固：(64x9+102)x80N/m=52240N

栏杆：64X2x60N/根=7680N

吊脚手架：44x70N/副=3080N

平台木板及吊脚手架板：295x200N/m2=59000N

钢模板：155x350N/m2=54250N

£=237850N

b操作平台上的人施工荷载：

工作人员：70人x650N/人=45500N

液压设备、焊机等工具：50000N

平台允许堆放碎、钢筋等材料(均匀放置)：集中荷载90000N

其它可能放置物品：30000N

S=215500N

c钢模板与碎的摩擦阻力：

155m2x3000N/m2=465000N

总垂直荷载N=K(a+b+c)

N=l.2x(237850+465000)+215500=1060KN

10.2.3支承杆允许承载力与千斤顶允许承载力，两者取最小

P0=61.3KN所以：支承杆承载n=N/P=1060/61.3g18台

选用44台GYD-60型千斤顶能满足施工需要。

10.2.4结果演算，因F=N/n=1060/44=24KN<P0且<30故布置44个千斤顶能

满足要求。

10.3按支承杆允许承载力控制提升速度计算书

为确保平台系统整体稳定，支承杆不失稳时碎强度值需要达到2.OMpa,

按此计算佐提升速度：

V=26/[T2(KP)0.5]+0.6/T2

V：提升速度

T2：硅强度值需要达到2.OMpa的时间,取值控制在24小时

K：安全系数，取值为2。

P：单根支承杆受力

V=26/[24X(2X24)0.5]+0.6/24=0.18m/h

结论：当每班碎浇筑高度达到4m(同时满足佐出模强度0.3~0.35MPa)

时，对位的条件为24小时碎强度值必须达到C2以上可确保支承杆不失稳。

对整个平台平台的稳定性来说，只要保证支承杆不失稳，平台即是稳定

的，在此不再另行计算。

11滑模平台结构计算书

11.1提升架计算：

截面特征：背靠背双肢【12X5.5mm,a=60mm,计算长度L=450mm

每根支承杆受力P=24KN

平面内弯矩计算：

M=(1/2)XPXL=0.5X24000X0.45=5400n.m

抗弯验算：

M/wbXWnWf

5400/2.41/12.23=183^215

Vb=(570XbXt)/(Llh)X235/fy

=(570XbXtX235)/(LlhXfy)

=(570X53X5.5X235)/(450X120X300)

=2.41

Wn=I/y=(Il+I2)/y=367X2/60=12.23

经验算，提升抗弯能力满足要求。

由于提升架按柔性结构设计，弯矩作用下，部份弯矩将转化成拉力，在

此对提架的抗剪能力不在进行验算。

11.2操作平台挑三角架计算：

11.2.1按最不利荷载分布位置计算

集中荷载：

a栏杆：64X2x60N/根=7680NPl=60N

b吊脚手架：46x70N/副=3220N

P2=35N(自重)+90N(铺板)+650N(人)=775N

c碎堆放:0.2xl8000N/m3=3600NP3=1800N

d钢筋堆放：9800N/3跨=3270NP4=3270N

e液压或焊机：4900NP5=4900N

f其它物品：30000NP6=3000N/45=70N

线荷载：

a操作平台【8x5mm槽钢自重：78.8N/m

b平台铺板：2.25mx200N/m2=450N/m

q=450+78.8=530N/m

活动荷载：

工作人员：70人x650N/人=45500NP7=650Nx4x0.7=1820N

11.2.2结构特征分析：除斜撑下结点采用焊接外，其它两个结点为螺栓连接

钱结点，上杆件受弯矩和轴向拉力作用，斜撑受轴心压力作用，在此只对外

力作用下最先失稳的斜撑轴心抗压能力进行验算,受力简图如下：

11.3吊架计算：

11.3.1支座反力计算：

Ey=O

Sy=P合+ZPc(支座反力)=0

Pc=(530x1.8+60+70+1800+3270+4900+775+1820)/2=6815N

11.3.2斜撑轴压力计算:

Ey=0

Nxcosa+Pc=0

N=-6815/cos610=6815/0.4848=14057n

11.3.3轴心受力杆件受力计算

N/(VA)Wf

14057/(0.481x7.68xl00)=38^f=215

入y=L0y/ry=1404-l.27=110.2

查表得V=0.481A=7.68cm2

结论：挑平台满足最大荷载组合受力要求。

四筒内卸料层施工要点

剪力墙承载卸料层顶梁板的结构施工难度不大，但对于柱承梁，梁承板

的结构形式一般梁截面较大，板也较厚，对这类结构的技术要点是通过对脚

手架承重体系的结构计算，脚手架材料的选用，现场脚手架工程施工控制、

碎每次浇筑厚度等方面起先控制，确保安全和质量；具体施工技术参见如下

施工实例。

1工程概况

延长石油靖边能源化工项目储运207备煤筒仓为钢筋混凝土结构，共4

个筒仓，每个筒仓内直径为20米，筒仓+31.600以下壁厚为350mm,以上为

厚度900mm的压顶梁；压顶梁以上为现浇钢筋混凝土屋面，顶标高为+36米。

筒仓筒身南北均有4.5米高的门洞，门洞边各有一根加强护壁柱，柱顶标高

+7.5米,柱矩形尺寸为900X734mm；⑤轴线和⑧轴线的筒仓分别附着有楼、

电梯间。-1.2-31.600m筒壁及楼电梯间框架剪力墙外壁采用滑模施工；

31.600m以上钢筋混凝土结构及仓底卸料层（内筒漏斗及梁、柱、板）采用现

浇。

仓底卸料层柱平面布置图如下:

32600

-i.eoo

圆

,-1600~~1

-

0

T7

脑层支柱平面布置图

仓底卸料层梁、板、柱立面布置图:

噢*180

2梁、板模板支撑体系：

2.1支撑体系方式：

根据施工图纸并结合设计要求和当地现场条件，本工程拟采用扣件式钢

管架作为本模板工程的支撑体系。

2.2支撑体系设计理念

在保障安全可靠的前提下，兼顾简便、统一、经济、合理等原则，一般布

置方法为：立杆步距一致，立杆纵或横距尽量一致或成倍数，便于立杆有一

侧纵横向水平杆件拉通设置；构造要求按照规范设置，保证整体稳定性和满

足计算前提条件。

2.3高支模层结构详细情况

高支模所在位置筒内卸料层安全网有

高支模层底标高

-1.200碎强度等级C30

(m)

高支模层顶标高

+12.820梁板碎强度等级C30

(m)

最大板跨(m)4.200X12.777普通板跨(m)4.200X12.777

最大板厚(mm)400普通板厚(mm)400

最大柱截面尺寸普通柱截面尺寸

1400X1600800X3555

(mm)(mm)

最大梁跨(m)4.2普通梁跨(m)2.25

最大梁断面尺寸普通梁断面尺寸

1400X2400550X1000

(mm)(mm)

2.4高支模下方层结构情况及相应处理:

±0.000以下结构和土方工程待卸料层施工完成后再行施工，脚手架直接

从-1.200m佐筏板基础上开始搭设。为减少沉降，脚手架直接座落于基础碎面

上，脚手架底部不得垫木板等物，脚手架底部抗滑移措施采用将脚手架水平

管顶于筒仓壁上的方法。

2.5梁底模板支架搭设参数汇总表

梁截面尺寸(mm)

搭设参数

1400X2400550X1000

模板支架形式扣件式钢管模板支架

最大跨度42002250

搭设高度99135700

计算高度99135700

计算截面1400X2400550X1000

梁底方木布置垂直梁轴线布置

梁底方木规格间距200X50mm跳板满铺40X70@300

梁底立杆横距

400800

（截面方向）

梁底立杆纵距

400800

（跨度方向）

模板支架步距不大于1500

梁底扣件数量双扣件

水平剪刀撑：沿模板支架纵向等间距设置四组，从顶层开始

向下每2步内设置一道水平剪刀撑。竖向剪刀撑：模板支架

剪刀撑

每隔4排立杆设置一道纵横向剪刀撑，由底至顶连续设置；

周边外围满布竖向剪刀撑。

扫地杆离基础面150mm高，纵横向连续设置

水平拉接间距水平杆顶于内筒壁上和抱于已经施工完成的柱上

立杆基础筒仓筏板基础

钢管类型①48X3.5（最薄处壁厚不小于3.0mm）

扣件类型可锻铸铁制作

2.6板底支撑架搭设参数汇总表（mm）

搭设参数400mm

支架形式扣件式钢管模板支架

搭设高度14000

计算高度14000

步距1500

立杆间距800（纵向）X800（横向）

板底方木间距40X70@300

板底扣件双扣件

水平剪刀撑：沿模板支架纵向等间距设置四组，从顶层开始

向下每2步内设置一道水平剪刀撑。竖向剪刀撑：模板支架

剪力撑

每隔4排立杆设置一道纵横向剪刀撑，由底至顶连续设置；

周边外围满布竖向竖向剪刀撑。

水平拉结水平杆顶于内筒壁上和抱于已经施工完成的柱上

扫地杆离基础面150mm高，纵横向连续设置

立杆基础筒仓筏板基础

钢管类型中48X3.5(最薄处壁厚不小于3.0mm)

扣件类型可锻铸铁制作

2.7支架搭设其他参数及搭设方式一览表

一、荷载参数

模板自重标准值主楞、次楞自重标准

0.30.038,0.01,0.02

(kN/m2)值分别为(kN/m)

支架自重标准值梁侧模板自重标准值

0.150.5

(kN/m)(kN/m2)

新浇筑混凝土自重标梁、板钢筋自重标准

241.5,1.1

准值(kN/m3)值分别为(kN/n?)

是否考虑荷载叠合效施工人员及设备荷载

是1

应标准值(kN/m?)

振捣混凝土时产生的模板风荷载标准值

2不考虑

荷载标准值(kN/m2)(kN/m2)

架体风荷载标准值

不考虑风压重现期不考虑

(kN/m2)

基本风压Wo(kN/m2)靖边县：0.70地面粗糙度B类

模板支架顶部离建筑风荷载高度变化系数

14不考虑

物地面的高度(m)UZ

封闭式(在筒

模板支架形式风荷载作用方向不考虑

内)

与风荷载在同面内的模板风荷载体型系数

14不考虑

计算单元立杆数nUS

架体风荷载体型系数结构模板纵向挡风面

不考虑不考虑

口S积AF(ID2)

二、模板参数

模板类型胶合板模板厚度(mm)15

模板抗弯强度设计值

验算方式多等跨连续梁15

2

fm(N/niin)

模板抗剪强度设计值模板弹性模量

1.46000

22

fv(N/mm)E(N/mm)

三、次楞参数

次楞材质及类型方木截面宽度(mm)40

次楞抗弯强度设计值

截面高度(mm)7013

2

fm(N/nun)

次楞抗剪强度设计值次楞弹性模量

1.39000

22

fv(N/mm)E(N/mm)

次楞截面惯性矩次楞截面抵抗矩

141.333332.667

I(cm1)W(cm3)

四、立杆参数

钢管类型048X3.5截面面积A(mm2)457

抗压、弯强度设计值

205截面抵抗矩(cm3)4.79

f(N/mm2)

回转半径i(mm)15.9

2.8支架搭设构造要求

2.8.1架体总体要求

a保证结构和构件各部分形状尺寸，相互位置的正确；

b有足够的承载能力，刚度和稳定性，能可靠地承受施工中所产生的荷载；

c构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装，浇筑混凝土等要求；

d支架搭设按本模板设计，不得随意更改；要更改必须得到相关负责人的认可。

2.8.2水平杆

a每步纵横向水平杆必须拉通。

b水平杆件接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。

c水平对接接头位置要求如下图。

立杆500

纵向水平杆

(大横杆)

AA

横向水平杆

(小横杆)

接头不在同步内(立面)接头不在同跨内(平面)

d搭接接头要求如下图，将搭接长度范围内的中心点看成对接点，此时其搭接

位置要求同对接（上图）。

>^100N100,

O--------Q

^1000

2.8.3立杆

a立杆平面布置图（详见附图）

b搭接要求：本工程所有部位立杆接长应采用对接扣件连接，接头位置要求如

下。封顶立杆可以采用搭接，搭接不小于2个扣件，搭接长度不小于1米。

c扫地杆设置

O

川

71

2.8.4剪刀撑

a水平剪刀撑：沿模板支架纵向等间距设置四组，从顶层开始向下每2步内设

置一道水平剪刀撑。

2.8.5周边拉结

a竖向结构（柱）与水平（梁、板）结构分开浇筑，以便利用其与支撑架体连

接，形成可靠整体。要求在支撑架第二步、第四步高度必须利用所有碎柱做

好临时性拉结；用钢管和扣件抱柱、梁的方式设置连墙件，如下图，以提高

整体稳定性和提高抵抗侧向变形的能力。

b水平方向可利用内筒壁，每隔3跨设置一道对称刚性顶撑（如下图）

对称刚性赠琳刚性耐

C柱结构作为拉结点时碎强度等级应达到设计要求。

2.8.6脚手架上人爬梯设置

因现场条件限制，上人空间很小，卸料层施工时垂直施工通道采用直爬

梯形式，直爬梯搭设高度3700mm,宽度800mm、950mm,步距250mll1。

爬梯布置图见下图：

心

o

n

l因

▼翦

装

-聋

Y

T

f

S

0

a

O

I

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-零

蠡

0

1蓄

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m

s

o

■

-

n

s

o

o

•

3支架设计计算

本工程对400厚一板模板支架和4.2米跨1400X24000截面梁模板支架

进行代表性设计计算；其它部位搭设参数均需经过验算合格，计算书在此略。

3.1板(400厚)模板(扣件式脚手架)计算书(适用于DBT,DB-2)

3.1.1计算参数

备煤筒仓和料层新浇混凝土楼板厚度

新浇混凝土板特性