模具出厂检验标准

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模具出厂检验标准及制模规范

制模规范及模具交付检验标准

一.模具外观检验标准：

1.1铭牌内容需刻字，模具编号、模具重量（KG）模具外形尺寸（mm）需固定在模脚上，后模板和基准角的地方，用铆钉固定可靠不易剥落。

1.2冷却水嘴要用快插水嘴，Φ10管.Φ8管，规格可以为PT1/4,PT1/8.PT3/8,如合同有特别要求则依照合同要求。

1.3冷却水嘴不能有伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm，并且孔外沿有倒角，倒角大于1.5X45o，倒角一致，冷却水嘴需做有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号如IN1、OUT1。

1.4进出油嘴、气嘴应同冷却水嘴一样，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）O（油）。

1.5模具安装方向上的上下侧开设水嘴为内置，并开导流槽或下方向有支撑柱加以保护。

1.6支撑柱的安装、螺丝是否穿过支撑柱固定在模架上，或过长的支撑柱车床加工外螺纹紧固在模架上。

1.7模具顶出孔是否符合制定的注塑机，除小型模具外，原则不能只有一个中心顶出，顶出孔直径比顶出杆大5mm。

1.8定位圈需固定可靠（一般采用M6或M8的内六角螺丝固定）。定位圈直径一般为Φ100、Φ120、Φ150、高出顶板10mm，如合同有特别要求，定位圈安装孔必需为沉孔，不准直接贴在模架面上。

1.9浇口套球R应大于注塑机喷嘴球R,浇口套上部直径应大于喷嘴注塑口直径。

1.10模架表面不应有凹坑、锈迹、多余不用的吊环孔，进出水、汽.油孔等其他影响外观的缺陷，模架各模框都要大于1.545的倒角。

1.11每个重量超过10KG的模具零部件应有适合的吊环孔，如没有，也需有相应的措施保证零部件拆卸、安装便利。吊环大小和吊环孔位置按企业标准设计。

1.12吊环和水嘴、油缸、复位杆等干扰时，可以更改吊环孔位置、吊环应能够旋转终究，吊装平衡。

1.13顶杆、顶块等顶出机构如有与滑块等干扰，必需有强制复位机构，顶板有复位行程开关、油缸抽芯、顶出应有行程开关控制，安装可靠。

1.14顶针板必需有垃圾钉，安装平衡可靠。支撑柱、撑头必需比模脚高出0.075MM左右，并不与顶出干扰。

1.15锁模块需安装可靠，对称安装。（小模具可用2个）

1.16所有斜顶是否都可从一个通过底板和顶针板，其角度与斜顶角度一致，拆卸便利。

1.17所有螺丝安装孔底面应为平面。

二.热流道检验标准:

2.1热流道接线布局应合理，易于检修，接线有编号，应进行安全检测，以免发生漏电或安全事故

2.2热流道与加热板或加热棒应接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定，表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于0.05-0.1mm的协同间隙，便于更换、维修。

2.3热流道两头堵头处不应有存料在死角，堵头螺丝要拧紧，以免发生漏料。

2.4每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶布置合理，以确切控制温度。

2.5喷嘴出料口部尺寸应小于设计要求，以免应料头大引起制品表面收缩，根据客户要求及企业标准做。

2.6喷嘴头部应用紫铜片或铝片作为密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm。喷嘴头部进料口直径大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受热延长与喷嘴错位发生溢料。

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模具出厂检验标准及制模规范

2.7因受热变长，集流板有可靠空位，至少有两个定位销或加螺丝固定。

2.8热流道线需捆扎，并用压板盖住，以免装配时压断电线，接线头需固定可靠

2.9如有两个同样规格的插座应有明确标记，以免错插，控制线需有护套，无损坏，一般为电缆线，电线不应漏在模具外面

2.10集流板或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡，以免损坏电线，所有电线必需正确连接，绝缘。

三.一般浇注系统检验标准：

3.1浇口套内主流道表面抛光至0.1，流道应抛光或用油石打出320#。

3.2三板模分流道处在型腔固定板，后面的部分截面应为梯形或圆形。

3.3三板模在脱流道板上断料头，流道入口直径应小于Φ3，球头处有凹进水口板的一个深3mm的台阶。

3.4拉料杆应固定可靠，可以压在定位圈下面，也可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。

3.5浇口流道应按图纸加工，应用机床（CNC、EDM、铣床）加工，不允许用打磨机加工。

3.6点浇口处应按浇口规范加工，浇口处前模有一凸起，后模相应有一个凹坑，分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。

3.7拉料杆工形倒扣应圆滑过渡。料头应易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无剩余料头。

3.8弯钩潜伏式浇口，镶件或顶块应进行氮化处理，硬度HV700.

四.成型部分：分型面、排气槽检验标准：

4.1型腔沿口无倒角现象，分型面保持清白，整齐，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。

4.2排气槽深度应小于塑料溢边值，PP小于0.03mmABS、PS等0.05mm，其封胶外排

气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕迹。

4.3镶块，镶针应定位可靠。固定圆形件有止转，镶块下面不能垫铜片、铁片等，如烧焊垫起，烧焊处形成大面积接触并磨平

4.4前模及后模筋位，柱表面无火花纹，刀痕并尽量抛光。司筒针孔表面用铰刀精铰，无火花纹、刀痕。

4.5插穿部分为大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分无薄刃结构。

4.6模具后模正面应用油石去除所有纹路，刀痕，火花纹，如加工精细，已做到位、未破坏根据相应要求可以保存。

4.7深筋（超过15mm）应镶拼，筋位顶出需顺利。

4.8一模数腔的制品，如有左右对称件需注明L或R，如客户对称位置和尺寸有要求需按客户要求做，对于一致的工件需注明编号1、2、3等。

4.9各碰穿面，插穿面，分型面需严配到位。型腔分型面应擦拭清白。

4.10平面分型面封胶部分需符合设计标准（中型以下模具10-20mm、大型模具30-50mm）其余部分加工避空。

4.11透明件拔模斜度应比一般制品大，一般状况下PS拔模斜度大于1，ABS及PC大于0.5。

4.12深度超过20mm的螺丝柱应用推管，柱子制品壁厚应均匀（在0.1mm以内）。

4.13斜顶、滑块上的镶件的固定方式需可靠（螺丝紧定或有胚头从插入定位）

4.14型芯，型腔及其他镶件、滑块的产品面抛光，应按要求加工到位，模具打光过后要求做防锈措施。

4.15滑动部件应涂黄油。

五.冷却系统检验标准：

5.1冷却水道应充分畅通，符合图纸要求，水道内无铁屑。

5.2密封应可靠，无漏水，易于检修，水路安装应缠生料带，试模前应进行通水检验，进水水压为1Mpa、5分钟的通水测试，大模具水道通水水压为2Mpa通水测验。

5.3放置密封圈的密封槽应按企业标准尺寸和形状加工，密封圈安放时应涂抹黄油、安放后高出模架面。

5.4水道隔水片应采用不易受腐蚀的材料。

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5.5前后模应采用集中运水方式或分道运水。

六.顶出、复位、抽插芯、取件检验标准：

6.1顶出时应顺畅，无卡滞，无导向，斜顶表面应抛光，斜顶块低于型芯面0.05-0.1mm。

6.2斜顶应有导滑块，材料用锡青铜，内置在后模模架内，用螺丝或定位销定位。

6.3顶块、滑动部件应有油槽（顶杆除外），表面进行氮化处理，硬度HRC58。（大滑块按客户要求）

6.4所有顶杆应有止转定位，按企业标注方式，并有编号，顶针板复位应终究。

6.5顶出距离是否用限位块进行限位，限位材料为45#，不能用螺丝代替，底面必需平整。

6.6复位弹簧应选用标准件，两端不打磨、割断。复位弹簧安装孔底面应为平底，安装孔直径比弹簧大3-5mm。轻负荷用蓝色，较轻负荷用黄色，重负荷用红色。

6.7直径超过Φ20MM的弹簧内部应有导向杆，导向杆比弹簧长10-15mm。

6.8弹簧应有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10%-15%。

6.9滑块，抽芯应有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便利安装状况下可用玻珠螺丝，滑块抽芯，一般用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2-3度，行程大的可用油缸。

6.10大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，应加大弹簧或增加数量，并加大抽芯距离，较大滑块必需用弹簧加固定杆（整体用车床加工）拉住，以免往下掉不能合模。

6.11滑块完成抽芯动作后，保存在滑块内的长度不应小于滑槽长度的2/3（注：固定滑块模板总长如不够长时不能用螺丝固定外加模板连接，须采用整体式的模板）。

6.12大型滑块（重量超过15KG）导向T型槽，应用可拆卸的压板。

6.13大滑块下面应都有耐磨板，耐磨板材料40Cr淬火HRC50-55，耐磨板比大平面高出0.05-0.10mm，耐磨板开油槽，大型滑块（宽度超过200mm）

6.14若顶杆上加倒钩，倒钩方向应保持一致，并且倒钩易于从制品上去除。

6.15顶杆台阶的尺寸，包括直径和厚度不应私自改动或加垫片，顶杆孔与顶杆的协同间隙，封胶段长度，顶杆孔的光亮度，应按相关企业标准加工，顶杆装配后是否上下串动。

6.16对于油路加工在模架上的模具，应将油路内的铁屑吹清白，防止损坏设备的液压系统，油路、气道应顺畅，并且液压顶出复位到位。6.17自制模架应有一个导柱采取OFFSET（防呆）偏置，防止装错。

6.18导套底部应加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出。

6.19所有定位销安装不能有间隙。

6.20假使模具采用油缸复位时，顶杆固定板长度必需大于推板总长（具体长度可根据实际状况而定），注意千万不能在顶杆固定板或推板两边外加钢材固定，以免油缸顶断。

七.包装检验标准：

7.1模具型腔喷防锈油。

7.2滑动部件涂黄油。

7.3浇口套进料口用黄油堵死。

7.4模