无碳小车设计说明书（一等奖作品）

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其次届全国大学生工程训练综合能力竞赛

无碳小车设计说明书

参赛者：龚雪飞赵鹏飞刘述亮指导老师：朱政强戴莉莉

2023-1-16

摘要

其次届全国大学生工程训练综合能力竞赛命题主题为“无碳小车〞。在设计小车过程中特别重视设计的方法，力求通过对命题的分析得到明了开阔的设计思路；作品的设计做到有系统性规范性和创新性；设计过程中综合考虑材料、加工、制造成本等给方面因素。我们借鉴了参数化设计、优化设计、系统设计等现代设计发发明理论方法；采用了MATLAB、PROE等软件辅助设计。

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我们把小车的设计分为三个阶段：方案设计、技术设计、制作调试。通过每一阶段的深入分析、层层把关，是我们的设计尽可能向最优设计靠拢。

方案设计阶段根据小车功能要求我们根据机器的构成（原动机构、传动机构、执行机构、控制部分、辅助部分）把小车分为车架、原动机构、传动机构、转向机构、行走机构、微调机构六个模块，进行模块化设计。分别针对每一个模块进行多方案设计，通过综合对比选择出最优的方案组合。我们的方案为：车架采用三角底板式、原动机构采用了锥形轴、传动机构采用齿轮或没有该机构、转向机构采用曲柄连杆、行走机构采用单轮驱动实现差速、微调机构采用微调螺母螺钉。其中转向机构利用了调心轴承、关节轴承。

技术设计阶段我们先对方案建立数学模型进行理论分析，借助MATLAB分别进行了能耗规律分析、运动学分析、动力学分析、灵敏度分析。进而得出了小车的具体参数，和运动规律。接着应用PROE软件进行了小车的实体建模和部分运动仿真。在实体建模的基础上对每一个零件进行了详细的设计，综合考虑零件材料性能、加工工艺、成本等。

小车大多是零件是标准件、可以购买，同时除部分要求加工精度高的部分需要特别加工外，大多数都可以通过手工加工出来。对于塑料会采用自制的‘电锯’切割。由于小车受力都不大，因此大量采用胶接，简化零件及零件装配。调试过程会通过微调等方式改变小车的参数进行试验，在试验的基础上验证小车的运动规律同时确定小车最优的参数。

关键字：无碳小车参数化设计软件辅助设计微调机构灵敏度分析

目录

摘要1一绪论4

1.1本届竞赛命题主题41.2小车功能设计要求41.3小车整体设计要求51.4小车的设计方法5

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二方案设计6

2.1车架92.2原动机构92.3传动机构102.4转向机构102.5行走机构122.6微调机构13三技术设计14

3.1建立数学模型及参数确定14

3.1.1能耗规律模型143.1.2运动学分析模型163.1.3动力学分析模型203.1.4灵敏度分析模型233.1.5参数确定243.2零部件设计253.3整体设计27

3.3.1整体装配图273.3.2小车运动仿真分析28

四小车制作调试及改进28

4.1小车制作流程28详见工艺分析方案报告284.2小车调试方法284.3小车改进方法29五评价分析29

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5.1小车优缺点295.2自动行走比赛时的前行距离估计305.3改进方向30六

优点：运动副单位面积所受压力较小，且面接触便于润滑，故磨损减小，制造便利，已获得较高精度；两构件之间的接触是靠本身的几何封闭来维系的，它不像凸轮机构有时需利用弹簧等力封闭来保持接触。

缺点：一般状况下只能近似实现给定的运动规律或运动轨迹，且设计较为繁杂；当给定的运动要求较多或较繁杂时，需要的构件数和运动副数往往比较多，这样就使机构结构繁杂，工作效率降低，不仅发生自锁的可能性增加，而且机构运动规律对制造、安装误差的敏感性增加；机构中做平面繁杂运动和作往复运动的构件所长生的惯性力难以平衡，在高速时将引起较大的振动和动载荷，故连杆机构常用于速度较低的场合。

在本小车设计中由于小车转向频率和传递的力不大故机构可以做的比较轻，可以忽略惯性力，机构并不繁杂，利用MATLAB进行参数化设计并不困难，加上个链接可以利用轴承大大减小摩擦损耗提高效率。对于安装误差的敏感性问题我们可以增加微调机构来解决。

曲柄摇杆

结构较为简单，但和凸轮一样有一个滑动的摩擦副，其效率低。其急回特性导致难以设计出较好的机构。

差速转弯

差速拐是利用两个偏心轮作为驱动轮，由于两轮子的角速度一样而转动半径不一样，从而使两个轮子的速度不一样，产生了差速。小车通过差速实现拐弯避障。

差速转弯，是理论上小车能走的最远的设计方案。和凸轮同样，对轮子的加工精度要求很高，加工出来后也无法根据需要来调整轮子的尺寸。（由于加工和装配的误差是不可避免的）

综合上面分析我们选择曲柄连杆+摇杆作为小车转向机构的方案。

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2.5行走机构

行走机构即为三个轮子，轮子又厚薄之分，大小之别，材料之不同需要综合考虑。

有摩擦理论知道摩擦力矩与正压力的关系为

M?N??

?N??R，所以轮子越大小车受到的阻力

对于一致的材料?为一定值。

而滚动摩擦阻力

f?MR越小，因此能够走的更远。但由于加工问题材料问题安装问题等等具体尺寸需要进一步分析确定。

由于小车是沿着曲线前进的，后轮必定会产生差速。对于后轮可以采用双轮同步驱动，双轮差速驱动，单轮驱动。

双轮同步驱动必定有轮子会与地面打滑，由于滑动摩擦远比滚动摩擦大会损失大量能量，同时小车前进受到过多的约束，无法确定其轨迹，不能够有效避免碰见障碍。

双轮差速驱动可以避免双轮同步驱动出现的问题，可以通过差速器或单向轴承来实现差速。差速器涉及到最小能耗原理，能较好的减少摩擦损耗，同时能够实现满足要运动。单向轴承实现差速的原理是但其中一个轮子速度较大时便成为从动轮，速度较慢的轮子成为主动轮，这样交替变换着。但由于单向轴承存在侧隙，在主动轮从动轮切换过程中出现误差导致运动不确凿，但影响有多大会不会影响小车的功能还需进一步分析。

单轮驱动即只利用一个轮子作为驱动轮，一个为导向轮，另一个为从动轮。就如一辆自行车外加一个车轮一样。从动轮与驱动轮间的差速依靠与地面的运动约束确定的。其效率比利用差速器高，但前进速度不如差速器稳定，传动精度比利用单向轴承高。

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综上所述行走机构的轮子应有恰当的尺寸，可以假使有条件可以通过试验来确定实现差速的机构方案，假使规则允许可以采用单轮驱动。

2.6微调机构

一台完整的机器包括：原动机、传动机、执行机构、控制部分、辅助设备。微调机构就属于小车的控制部分。由于前面确定了转向采用曲柄连杆+摇杆方案，由于曲柄连杆机构对于加工误差和装配误差很敏感，因此就必需加上微调机构，对误差进行修正。这是采用微调机构的原因之一，其二是为了调整小车的轨迹（幅值，周期，方向等），使小车走一条最优的轨迹。

微调机构可以采用下面两种方式微调螺母式、滑块式如图五

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图五

由于理论分析与实际状况有差距，只能通过理论分析得出较优的方案而不能得到最优的方案。因此我们设计了一种机构简单的小车，通过小部分的改动便可以改装成其它方案，再通过试验比较得到最优的小车。

三技术设计

技术设计阶段的目标是完成详细设计确定个零部件的的尺寸。设计的同时综合考虑材料加工成本等各因素。

3.1建立数学模型及参数确定

通过对小车建立数学模型，可以实现小车的参数化设计和优化设计，提高设计的效率和得到较优的设计方案。充分发挥计算机在辅助设计中的作用。

3.1.1能耗规律模型

为了简化分析，先不考虑小车内部的能耗机理。设小车内部的能耗系数为

1??，即小车能量的传递效率为?。小车轮与地面的摩阻系数为?，理想状况

下认为重块的重力势能都用在小车战胜阻力前进上。则有

?Ni*???Risi??mgh?i?1?3?N?mg?i总??i?1Ni为第i个轮子对地面的压力。Ri为第i个轮子的半径。

3

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Si为第i个轮子行走的距离

m总为小车总质量

为了更全面的理解小车的各个参数变化对小车前进距离的变化下面分别从1.轮子与地面的滚动摩阻系数、2.轮子的半径、3.小车的重量、4.小车能量转换效率。四方面考虑。

通过查阅资料知道一般材料的滚动摩阻系数为0.1-0.8间。下图为当车轮半径分别为（222mm，70mm）摩阻系数分别为0.3，0.4，0.5mm时小车行走的距离与小车内部转换效率的坐标图（图六）

有上图六可知滚动摩阻系数对小车的运动影响十分显著，因此在设计小车时也特别注意考虑轮子的材料，轮子的刚度尽可能大，与地面的摩阻系数尽可能小。

同时可看到小车为轮子提供能量的效率提高一倍小车前进的距离也提高一倍。因此应尽可能减少小车内部的摩擦损耗，简化机构，充分润滑。

图七为当摩阻系数为0.5mm，车轮半径依次增加10mm时的小车行走的距离与小车内部转换效率的坐标图

图六

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图七

由图可知当小车的半径每增加1cm小车便可多前进1m到2m。因此在设计时应考虑尽可能增大轮子的半径。

3.1.2运动学分析模型符号说明：

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驱动轮半径

齿轮传动比

驱动轮A与转向轮横向偏距驱动轮B与转向轮横向偏距

驱动轴（轴2）与转向轮中心距离曲柄轴（轴1）与转向轮中心距离曲柄的旋转半径摇杆长连杆长

轴的绳轮半径r2

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a、驱动：

当重物下降dh时，

2）转过的角度为d?2，则有

dhd?2?r2

则曲柄轴（轴1）转过的角度

d?2d?1?i

小车移动的距离为（以A轮为参考）

ds?R?d?2

b、转向：

当转向杆与驱动轴间的夹角?为时，曲柄转过的角度为?1则?与?1满足以下关：

l2?c2??1?cos????b?c?sin??r1?sin?1??r1?cos2?1222

解上述方程可得?1与?的函数关系式

??f??1?

c、小车行走轨迹

只有A轮为驱动轮，当转向轮转过角度?时，如图：则小车转弯的曲率半径为

b???a1tan?

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小车行走ds过程中，小车整体转过的角度

d??ds?

当小车转过的角度为?时，有

??dx??ds?sin??dy?ds?cos?

d、小车其他轮的轨迹

以轮A为参考，则在小车的运动坐标系中，B的坐标B???a1?a2?,0?C的坐标C??a,d?在地面坐标系中，有

??xB?xA?(a1?a2)?cos??yB?yA?(a1?a2)?sin?

??xC?xA?a1?cos??dsin??yC?yA?d?cos??a1sin?

整理上述表达式有：

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dh??d?2?r2?d?2??d?1?i?2?l2?c2(1?cos?)2?(b?c?sin??r1?sin?1)2?r1cos2?1????b?a1?tan???d??ds????dx??ds?sin??dy?ds?cos???xB?xA?(a1?a2)?cos???yB?yA?(a1?a2)?sin??xC?xA?a1?cos??dsin???yC?yA?a1?sin??d?cos???为求解方程，把上述微分方程改成差分方程求解，通过设定合理的参数的到了小车运动轨迹如（图六）

图六

3.1.3动力学分析模型a、驱动

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如图：重物以加速度向下加速运动，绳子拉力为T，有

T?m(g?a)

产生的扭矩

M2?T?r2??1，

（其中?1是考虑到摩擦产生的影

响而设置的系数。）

驱动轮受到的力矩MA，曲柄轮受到的扭矩M1，NA为驱动轮A受到的压力，FA为驱动轮A提供的动力，有

MA?的系数）

M1?M2??2i（其中?2是考虑到摩擦产生的影响而设置

MA?NA???FA?R

b、转向

假设小车在转向过程中转向轮受到的阻力矩恒为

MC，其大小可由赫兹

?c?公式求得，

Nc1?BRc1??11??2?(?)E1E222

Nc??c?B?2b由于b比较小，故

2Mc?1??bBc4对于连杆的拉力

Fc，有

sin?c2?

r1?sin?1l21

?c?1?2???arcsinc?(1?cos?)l?cos?c2

Mc?Fc?cos?c2?c?sin?c1M1?Fc?c?sin(???c2)c、小车行走受力分析

设小车惯量为I，质心在则此时对于旋转中心O?的惯量为I?

22?I?I?m[(?A?a1)?a3]（平行轴定理）

I????FA??A?

小车的加速度为：

Nc??NB??22?(?A?a1)?d?(?A?a1?a2)rcRaA????A

aAa?Rr2

整理上述表达式得：

22

3.1.4灵敏度分析模型

小车一旦设计出来在不改变其参数的条件下小车的轨迹就已经确定，但由于加工误差和装配误差的存在，装配好小车后可能会出现其轨迹与预先设计的轨迹有偏离，需要改正。其次开始设计的轨迹可能并不是最优的，需要通过调试试验来确定最优路径，着同样需要改变小车的某些参数。为了得到改变不同参数对小车运行轨迹的影响，和指导如何调试这里对小车各个参数进行灵敏度分析。通过MATLAB编程得到

幅值

周期

方向

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i-0.0117b176.5727R-0.3163a11.465469曲柄半径23.71445

r1

d0.040819转向杆的-1.63769

长

连杆长度

-176.9553.1.5参数确定单位：m

转向轮与曲柄轴轴心距b=0.15;摇杆长c=0.06;驱动轮直径D=0.355;

驱动轮A与转向轮横向偏距a1=0.08驱动轮B与转向轮横向偏距a2=0.08;驱动轴与转向轮的距离d=0.18;曲柄长r1=0.01347;绳轮半径r2=0.006

-0.09158-35.379516.39132-0.27592-18.9437

-117.7383.525236

-196.268528.135578.82528.1437528.5547535.3565

528.1465527.5711

477.3561

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3.2零部件设计需加工的零件：

a．驱动轴

6061空心铝合金管。外径6mm内径3mmb．车轮

聚甲醛板（POM板材）。厚度：8mm，规格尺寸：600*1200mm

2.2可购买的标准件：

a．单向离合器轴承2个

型號BearingNumber外型尺寸(mm)FC系列dDFC-6K(2)610

b．RBL关节轴承1个：SQ5-RS

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c．调心球轴承1个轴承135

d．深沟球轴承1个型号内径(d)外径(D)d5D19B6R85zz

5826

d．圆柱直齿轮1对

小齿轮：模数=1，齿数=15，外径=17mm，内孔=3mm，厚度：6.5mm

大齿轮：模数=1，齿数=45，外径=47mm，内径=10mm，厚度=10mm材质：夹布塑料3.3整体设计3.3.1整体装配图

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3.3.2小车运动仿真分析

为了进一步分析本方案的可行性，我们利用了proe和MATLAB进行了动态仿真，详见视频。

四小车制作调试及改进

4.1小车制作流程详见工艺分析方案报告4.2小车调试方法

小车的调试是个很重要的过程，有了大量的理论依据支撑，还必需用大量的实践去验证。小车的调试涉及到好多的内容，如车速的快慢，绕过障碍物，小车整体的协调性，小车前进的距离等。

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（1）小车的速度的调试：通过小车在指定的赛道上行走，测量通过指定点的时间，得到多组数据，从而得出小车行驶的速度，通过试验，发现小车后半程速度较快，整体协调性能不是太好，于是车小了绕绳驱动轴，减小过大的驱动力同时也增大了小车前进的距离。

（2）小车避障的调试：虽然本组小车各个机构相对来说较简单，损耗能量较少，但是避障不是很好，但与此同时，小车由于设计时采用了多组微调机构，通过观测小车在指定赛道上行走时避障的特点，微调螺母，渐渐小车避障性能改善，并做好标记。

4.3小车改进方法

由于本组小车采用胶水黏贴各处，虽然少了大量的加工成本费用，也避免了能量的过多损耗，但小车会有时出现脱胶的现象，导致无法前进，于是想法改进，使小车能量损失减少，同时故障出现的次数减少，稳定性能较好，避障多，前进远。

另外，本组采用微调机构，但通过计算编程发现要求精度十分高，改变0.001mm都可能使小车偏离原轨道，于是想法改进使小车精度降低，加工成本也减低。

五评价分析

5.1小车优缺点

优点：（1）小车机构简单，单级齿轮传动，损耗能量少，（2）多处采用微调机构，便于改正轨迹，避开障碍物，（3）采用大的驱动轮，滚阻系数小，行走距离远，（4）采用磁阻尼，小车稳定性提高，不致使车速过快，

缺点：小车精度要求高，使得加工零件成本高，以及微调各个机构都很

费时，避障稳定行差，时而偏左，时而偏右。

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5.2自动行走比赛时的前行距离估计

通过理论与实践结合，小车行走距离（包括绕开障碍物）约20--25米。5.3改进方向

小车最大的缺点是精度要求十分高，改进小车的精度要求，使能调整简单，小车便能达到很好的行走效果。

六1

aa(1,i-1)=aa(1,i-1)+ddc;end

ii=aa(