电泳涂装常见问题及解决方法

电泳涂装常见问题及解决方法颗粒(疙瘩)称为颗粒。(1)形成缘由电泳槽液有沉淀物,分散物或其他异物,槽液过滤不良。电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高。烘干炉脏,落入颗粒状的污物。进入电泳槽的被涂物不干净,磷化后的水洗不净。(2)解决方法削减尘埃带入量,加强电泳槽液的过滤。全部循环的漆液应全部经过滤装置,25μmpH前槽溢流补充。清洗液要过滤,削减泡沫。清理烘干室,清理空气过滤器,检查平衡系统和漏气状况。槽的过滤器是否堵塞,防止被涂物外表的二次污染。设置间壁,检查并消退空气的尘埃源。陷穴(缩孔)由外界造成被涂物外表,磷化膜或电泳湿漆膜上附有尘埃、油等,或在漆膜中0.5-3.0mm,不露底的呈为陷穴、凹洼,露底的称为缩孔。(1)形成缘由槽液中混入异物(油分、灰尘),油漂移在电泳槽液外表或乳化在槽液中。埃、吹干用的压缩空气中有油污)。预处理脱脂不良,磷化膜上有油污。电泳后冲洗时清洗液中混入异物(油分、灰尘),纯水的纯度差。烘干炉内不净或循环风内含油分。槽液内颜基比失调。(2)解决方法在槽液循环系统应设脱脂过滤袋,以除去污物。面漆尘雾和油污落到被涂工件上。不允许带油污和灰尘的北图工件进入电泳槽,设置间壁。加强预处理的脱脂工序,确保磷化膜上无污染。尘通廊。保持烘干室和循环热风的清洁,第一升温区升温不宜过急。保持电泳槽液的正确颜基比及溶剂含量等。补加漆时应搅拌均匀,确保溶解、中和好,并且应过滤。针孔坑的中心部一般有称为核心的异物,凹坑的四周是漆膜积存凸起。形成缘由再溶解性针孔。泳涂的湿漆膜在电泳后冲洗不准时,被漆膜再溶解而产生针孔。液温度偏低或搅拌不充分,造成被漆膜包裹,在烘干过程中气泡裂开而消灭针孔。沿入槽斜线露出底板;另外,气泡针孔是在带电入槽场合下,由于槽液对物体外表润湿不良,使一些气泡被封闭的漆膜内或是槽液外表的泡沫附着在工件外表上形成气泡针孔,易产生在被涂物的下部。解决方法工件经泳涂成膜后,离开槽液马上用UF液(或纯水)冲洗,以消退再溶解性针孔。在电泳涂装时,从工艺治理上应掌握漆液中杂质离子的浓度,对各种离子的滤液,对极液也要掌握在标准之内。在磷化膜孔隙率高的状况下,易含气泡,因此应28-30℃)0.2m/s,以消耗积存泡沫,在带电入槽的通电方式时,防止运输链速度过低。0.15MPa。膜厚太薄泳涂后工件外表的干漆膜厚度低于所承受电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚。(1)形成缘由槽液的固体含量过低。泳涂电压偏低,泳涂时间太短。槽液温度低于工艺规定的温度范围。槽液中的有机溶剂含量偏低。槽液老化,使湿漆膜电阻过高,槽液电导率低。极板接触不良或损失,阳极液电导太低,被涂物通电不良。电泳后冲洗过程中UF液清洗时间过长,产生再溶解。(2)解决方法0.5%(质量分数)以下。提高泳涂电压和延长泳涂时间,使其掌握在适宜范围内。槽液温度掌握在工艺规定的范围内。添加有机溶剂调整剂,使其含量到达工艺规定的范围。加速槽液更或添加调整剂,提高槽液电导和降低湿涂膜电阻。高阳极液电导,检查被涂工件通电是否良好,挂具上是否有涂料附着。缩短UF液冲洗时间,防止再溶解。添加中和度低的涂料,使槽液pH值到达工艺范围内。漆膜过厚被涂工件外表的干漆膜厚度超过所承受电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚。(1)形成缘由泳涂电压偏高。槽液温度偏高。槽液的固体含量过高。泳涂时间过长(如悬链停顿等)。槽液中的有机溶剂含量过高,槽液熟化时间太短。工件四周循环效果不好。槽液电导率高。(2)解决方法调低泳涂电压。液的稳定性,维持槽液在工艺规定的温度范围内。出槽液多,增加后冲洗的困难。掌握泳涂时间,在连续生产时应尽可能避开停链。时间。检查泵、过滤器及喷嘴是否堵塞,并修理调整之。排放超滤液,添加去离子水,降低槽液中的杂质离子的含量。调整极比和阳极布置的位置。水滴迹(1)形成缘由平的涂面。度太高)或未吹掉。烘干前从挂具上滴落的水滴。电泳水洗后,被涂物上有水洗液积存。最终纯水洗的纯水量缺乏。所形成的湿电泳漆膜(过厚、组成松软、电渗性差等)的抗水滴性差。(2)解决方法在烘干前吹掉水滴,降低晾干区的温度,将晾干区的温度调整到30-40℃。实行措施防止挂具上的水滴落在被涂物上。吹掉积存的清洗水或开工艺孔,或转变装挂方式解决被涂物上的积水问题。供给足够量的纯水。转变工艺参数或涂料组成来提高湿漆膜的抗水滴性:在进入烘干室时避开升温过急,或增加预加热工序(60-100℃,10min)。特别附着局部,引起漆膜在这部位集中成长,其结果是在这部位呈积存状态附着。(1)形成缘由a.磷化膜污染(指印、斑印、酸洗渣子)。b.被涂物外表污染(有黄锈、清洗剂、焊药等)。预处理工艺特别:脱脂不良,水洗不充分,有脱脂液和磷化液残留;磷化膜有蓝色斑、黄锈斑。由此因产生的特别附着称为预处理特别附着。槽内杂质离子污染,电导率过大,槽液中有机溶剂含量过高;灰分太低。(2)解决方法理各道工序,改进预处理工艺,确保脱脂良好,磷化膜均匀,水洗充分,应无黄锈、蓝色斑。来掌握杂质离子含量和有机溶剂含量。假设灰分过低,则添加色浆。度,承受较为缓和的电泳涂装条件,避开极间距太短。泳透力低现象称为泳透力低。(1)形成缘由所选用电泳漆的泳透力本身就差或泳透力变差。泳涂电压过低。槽液的固体含量偏低。(2)解决方法为使箱式构造(像汽车车身或驾驶室那样的被涂物)能泳涂上漆。75%(一汽钢管法)的泳透力,严格检测进厂电泳漆和槽液的泳透力。适当上升泳涂电压。准时补加漆,确保固体含量在工艺规定的范围。加强槽液的搅拌。干漆迹使附着在湿电泳漆膜上的槽液干结,在烘干后涂膜外表产生斑痕,称为干漆迹。(1)形成缘由电泳至水洗之间的时间太长。首次水洗不完全,电泳后水洗不充分。槽液温度偏高。(2)解决方法1min强化首次水洗,使被涂物清洗完全。适当降低槽液温度。提高泳涂环境湿度。二次流痕按正常工艺电泳泳涂,水洗液在靠近被涂物的夹缝构造处烘干后产生漆液流痕,这种现象称之为二次流痕。(1)形成缘由电泳后水洗不良。槽液的固体含量过高,水洗水的含漆量偏高。被徐物的构造不当。(2)解决方法强化电泳后的水洗,增加浸式清洗工序,提高循环去离子水洗水的温度(30-40℃)。适当调低槽液的固体含量,补加OF液,降低水洗水中的含漆量。改进被涂物的构造,开供排液的工艺孔。30-40℃,并在被涂物进人烘干室之前进展加热(60-100℃,10min温中沸腾将漆液挤出。再溶解薄、失光、针孔、露底等现象,这种电泳涂装的漆膜缺陷称之为再溶解。(1)形成缘由被涂物电泳后在电泳槽或UF水洗液中停留时间过长。;UFpH冲洗时间过长。(2)解决方法UF1min。UF20s0.15MPa。应准时排解设备故障、停链。涂面斑印痕,这种电泳漆膜称之为涂面斑印。它与水迹和漆迹斑痕的不同之处是涂面仍平坦。(1)形成缘由磷化后水洗不充分(不良)。磷化后水洗水的水质不良。(2)解决方法强化磷化后的水洗,检查喷嘴是否有堵水洗塞。50μs/cm。水。漆面不匀、粗糙称为漆面不匀或漆面粗糙。轻则光泽不好或失光,漆膜外观不饱满,重则手感不好光滑有光泽,而处在水平面的电泳沉积漆膜粗糙无光泽,这种现象称为”L“效果不好。(1)形成缘由被涂物外表的磷化膜不均和过厚,磷化后的水洗不充分。槽液的固体含量过低,槽液中有细小的分散物、不溶性的颗粒,槽液过滤不良。槽液的颜基比过高。槽液中混入不纯物,如杂质离子等不纯物混入,槽液电导率太高。槽液中的溶剂含量过低。在被涂物四周槽液的流速太低或不流淌。(2)解决方法治理。要除去易沉降的质量较重的小颗粒。削减色浆的补加量,降低槽液的颜基。排放超滤液,添加去离子水,降低槽液中杂质离子含量和电导率。添加溶剂,提高槽液中有机溶剂含量。在电泳过程中加强槽液的循环和搅拌。将槽液的温度严格地掌握在工艺规定的范围内。带电入槽阶梯缺陷的漆膜缺陷,这种缺陷一般为带电入槽阶梯缺陷。(1)形成缘