薄膜故障分析及解决办法

薄膜故障分析及解决方法LDPE比方低密度聚乙烯(LDPE)、聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、尼龙(PA)、乙烯一乙酸乙烯共聚物(EVA)等，这里我们就对常用的低密度聚乙烯(LDPE)薄膜的吹塑生产工艺及其常见故障进展简洁的介绍。聚乙烯吹塑薄膜材料的选择选用的原料应当是用吹膜级的聚乙烯树脂粒子，含有适量的爽滑剂，保证薄膜的开口性。树脂粒子的熔融指数(MI)不能太大，熔融指数(MI)太大，则熔融树脂的粘度太小，加工(MI)太(MI)较小，性。吹塑聚乙烯薄膜一般选用熔融指数(MI)2～6g/10min范围之间的聚乙烯原料。吹塑工艺掌握要点吹塑薄膜工艺流程大致如下：料斗上料一物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→电晕处理→薄膜收卷但是，值得指出的是，吹塑薄膜的性能跟生产工艺参数有着很大的关系，因此，在吹膜过程薄膜产品。在聚乙烯吹塑薄膜生产过程中，主要是做好以下几项工艺参数的掌握：挤出机温度吹塑低密度聚乙烯(LDPE)薄膜时，挤出温度一般掌握在160℃～170℃之间，且必需保降；温度过低，则树脂塑化不良，不能圆滑地进展膨胀拉伸，薄膜的拉伸强度较低，且外表(鱼眼)。吹胀比吹胀比是吹塑薄膜生产工艺的掌握要点之一料分子产生肯定程度的取向作用，吹胀比增大，从而使薄膜的横向强度提高。但是，吹胀比协作适当才行，一般来说，低密度聚乙烯(LDPE)2.5～3.0为宜。牵引比薄，但假设牵引比过大，薄膜的厚度难以掌握，甚至有可能会将薄膜拉断，造成断膜现象。低密度聚乙烯(LDPE)4～6之间为宜。露点露点又称霜线，指塑料由粘流态进入高弹态的分界限。在吹膜过程中，低密度聚乙烯(LDPE)在从模口中挤出时呈熔融状态，透亮性良好。当离开模口之后，要通过冷却风环对烯(LDPE)的粘流温度以下，从而使其冷却固化且变得模糊不清了。在吹塑膜泡上我们可以看到一条透亮和模糊之间的分界限，这就是露点(或者称霜线)。的上方，则薄膜的吹胀是在液态下进展的，吹胀仅使薄膜变薄，而分子不受到拉伸取向，这近于定向膜。根本性能的技术要求规格及偏差聚乙烯薄膜的宽度、厚度应当符合要求，薄膜薄厚均匀，横、纵向的厚度偏差小，且偏差分布比较均匀。外观“水纹“和“云雾“；薄膜的外表应当平坦光滑，无皱不允许有严峻的挂料线和丝纹存在。物理机械性能由于吹塑后的聚乙烯薄膜用于印刷或者复合加工工艺时，要受到机械力的作用，因此，项指标应当符合标准。外表张力的大小为了使印刷油墨和复合用胶粘剂在聚乙烯薄膜外表具有良好的润湿性和附着力来说，聚乙烯薄膜的外表张力至少应当到达3840达因以上更佳。低密度聚乙烯(LDPE)吹塑薄膜常见故障及解决方法1．薄膜太粘，开口性差故障缘由：含量偏低；②熔融树脂的温度太高，流淌性太大；③吹胀比太大，造成薄膜的开口性变差；④冷却速度太慢，薄膜冷却缺乏，在牵引辊压力的作用下发生相互粘结；⑤牵引速度过快。解决方法：①更换树脂原料，或向科斗中加肯定量的开口剂；②适当降低挤出温度和树脂的温度；③适当降低吹胀比；④加大风量，提高冷却效果，加快薄膜冷却速度；⑤适当降低牵引速度。．薄膜透亮度差故障缘由：①挤出温度偏低，树脂塑化不良，造成吹塑后薄膜的透亮性较差；②吹胀比过小；③冷却效果不佳，从而影响了薄膜的透亮度；④树脂原料中的水分含量过大；⑤牵引速度太快，薄膜冷却缺乏。解决方法：①适当提高挤出温度，使树脂能够均匀塑化；②适当提高吹胀比；③加大风量，提高冷却效果；④对原料进展烘干处理；⑤适当降低牵引速度。3.薄膜消灭皱折故障缘由：①薄膜厚度不均匀；②冷却效果不够；③吹胀比太大，造成膜泡不稳定，左右来回摇摆，简洁消灭皱折；④人字夹板的夹角过大，膜泡在短距离内被压扁，因此薄膜也简洁消灭皱折；⑤牵引辊两边的压力不全都，一边高一边低；⑥各导向辊之间的轴线不平行，影响薄膜的稳定性和平展性，从而消灭皱折。解决方法：①调整薄膜的厚度，保证厚度均匀全都；②提高冷却效果，保证薄膜能够充分冷却；③适当降低吹胀比；④适当减小人字夹板的夹角；⑤调整牵引辊的压力，保证薄膜受力均匀；⑥检查各导向轴的轴线，并使之相互平行。4，薄膜有雾状水纹故障缘由：①挤出温度偏低，树脂塑化不良；②树脂受潮，水分含量过高。解决方法：①调整挤出机的温度设置，并适当提高挤出温度。②将树脂原料烘干，一般要求树脂的含水量不能超过0.3％。薄膜厚度不均匀故障缘由：有的部位薄，有的部位厚；②模口温度分布不均匀，有高有低，从而使吹塑后的薄膜薄厚不均；象；④吹胀比和牵引比不适宜，使膜泡厚度不易掌握；⑤牵引速度不恒定，不断地发生变化，这固然就会影响到薄膜的厚度。解决方法：①调整机头模口间隙，保证各处均匀全都；②调整机头模口温度，使模口局部温度均匀全都；③调整冷却装置，保证出风口的出风量均匀；④调整吹胀比和牵引比；⑤检查机械传动装置，使牵引速度保持恒定。薄膜的厚度偏厚故障缘由：①模口间隙和挤出量偏大，因此薄膜厚度偏厚；②冷却风环的风量太大，薄膜冷却太快；③牵引速度太慢。解决方法：①调整模口间隙；②适当减小风环的风量，使薄膜进一步吹胀，从而使其厚度变薄一些；③适当提高牵引速度。薄膜的厚度偏薄故障缘由：①模口间隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏薄；②冷却风环的风量太小，薄膜冷却太慢；③牵引速度太快，薄膜拉伸过度，从而使厚度变薄。解决方法：①调整模口间隙；②适当增大风环的风量，加快薄膜的冷却；③适当降低牵引速度。薄膜的热封性差故障缘由：①露点太低，聚合物分子发生定向，从而使薄膜的性能接近定向膜，造成热封性能的降低；②吹胀比和牵引比不适当(过大)，薄膜发生拉伸取向，从而影响了薄膜的热封性能。解决方法：因吹胀和牵引导致的分子拉伸取向；伸过度，那么，就会使薄膜的性能趋于双向拉伸，薄膜的热封性就会变差。薄膜纵向拉伸强度差故障缘由：①熔融树脂的温度太高，会使薄膜的纵向拉伸强度下降；②牵引速度较慢，薄膜纵向的定向作用不够，从而使纵向的拉伸强度变差；度就会变差；④膜的冷却速度太快。解决方法：①适当降低熔融树脂的温度；②适当提高牵引速度；③调整吹胀比，使之与牵引比相适应；④适当降低冷却速度。薄膜横向拉伸强度差故障缘由：①牵引速度太快，同吹胀比相差太大，使纵向产生纤维化，横向强度就变差；②冷却风环的冷却速度太慢。解决方法：①适当降低牵引速度，使之与吹胀比相协作；②加大风环风量，使吹胀膜快速冷却，避开在较高温度的高弹态下被拉伸取向。膜泡不稳定故障缘由：①挤出温度过高，熔融树脂的流淌性太大，粘度过小，简洁产生波动；②挤出温度过低，出料量少；③冷却风环的风量不稳定，膜泡冷却不均匀；④受到了外来较强气流的干扰和影响。解决方法：①调整挤出温度；②调整挤出温度；③检查冷却风环，保证四周的送风量均匀全都；④阻挡和减小外界气流的干扰。12，薄膜外表粗糙，凹凸不平故障缘由：①挤出温度太低，树脂塑化不良；②挤出速度太快。解决方法：①调整挤出的温度设置，并适当提高挤出温度，保证树脂塑化良好；②适当降低挤出速度。②适当降低挤出速度。13．薄膜有异味故障缘由：①树脂原料本身有异味；②熔融树脂的挤出温度太高，造成树脂分解，从而产生异味；③膜泡冷却缺乏，膜泡内的热空气没有排解干净。解决方法：①更换树脂原料；②调整挤出温度；③提高冷却风环的冷却效率，使膜泡充分冷却。8、共挤出吹塑复合薄膜成型故障的排解8、共挤出吹塑复合薄膜成型故障的排解序号不正常现象产生缘由解决方法1泡管歪钭1;机头口模间隙不均匀1;调整口模间隙均匀2;装配的机头不符合要求2;应重装配3;牵引辊不正3;调整2薄膜厚度不均1;机头内料流通道及环形1;应折御机头，重调整间隙缝隙分布不均匀2;泡管冷却不均匀2;应调整风冷环的安装位置及风冷环的出风量，使其与机头对中且出风均匀33;应调整泡形4;水冷环不对中或不水平4;应调整水冷环的安装位置和水平度，使其与机头对中且保持水平.5;泡管四周空气流淌太大5;应在泡管四周置挡风屏障，排解外界气流的干扰。6;口模温度太低6;应适当提高温度熔料线1;机头压缩比太小1;应改进机头设计，加大压缩比。2;机头温度掌握不当．2;应适当调整挂料线1;上料口有析出物及杂质1;应使用铜刮刀铲除,严峻应折机头.2;机头温度掌握不当,熔料2;应适当降低机头温度过热分解3;机头构造设计不当,流道3;应改进机头设计,消退滞料死角内有滞料死角.丝纹1;口模及芯棒加工粗糙.1;应提高加工精度,流道外表必需具有较高的光滑度2;人字板或导辊外表有异物2;应去除异物黄点破洞1;过滤网堵塞,熔料过热分解1;应更换过滤网.2;机头温度太高,特别是尼龙2;应清理机头内的焦化滞料,并适当晶点僵块1;原料不符合成型要求.1;应更换原料.2;熔料塑化不良2;应严格掌握工艺条件,尤其是挤出尼龙的挤出机,应严格掌握机身和机温度头3;过滤网设置不当3;应重设置.薄膜局部发白1;泡管歪钭1;应调整泡形2;尼龙薄膜层厚度不均.2;应调整尼龙薄膜层的厚薄均匀.气泡1;尼龙水份含量超标.1;应枯燥处理,80度薄膜阻隔性差1;阻隔层太薄1;应加大尼龙层挤出机的挤出量.2;阻隔层厚度不均匀2;应调整其厚薄均匀度.薄膜剥离强度差1;口模定型段太短1;应适当加长定型段3;层与层之间粘附力小3;粘合剂有问题44;提高电晕值5;复合层原料含爽滑剂量多5;改用含有爽滑剂少的原料薄膜卷曲1;泡管冷却不当1;应适当调整风量和风温2;后处理时间及温度掌握不当2;应适当调整.3;两种薄膜挤出收缩不全都3;应适当调整薄膜皱折1;薄膜厚薄不均匀.1;调整口模间隙.2;2;应调整泡形3;人字夹板张开角度不适宜3;应适当调整(调小角度)4;冷却水温度影响4;应适当提高水温或削减水量6;口膜各部温度不均6;调整温度,使其均匀7;二层膜中有夹气7;消退夹气透亮度差1;熔体温度偏低1;提高挤出温度2;吹胀比过小2;提高吹胀比(4:1)3;冷却不够3;加快冷却速度4;原料4;更换原料单向强度偏低1;纵横向定向作用不平衡1;调整牵引比和吹胀比,使根本平衡薄膜撕裂强度低1;熔体温度偏高1;降低挤出温度2;定向作用不够2;提高吹胀比和牵引比3;冷却太快3;减慢冷却(冷却快可提高横向撕裂)穿孔1;成型温度太低1;提高挤出机机筒的温度2;焦料(树脂分解,停车时间长)2;冲干净焦料薄膜变色1;树脂发生降解1;降低料温“厚度和宽度发生波动(泡管不稳)“1;料流消灭波动1;放慢挤出速度,并严格控温2;压缩空气压力不稳2;检查供气是否有了泄气3;环境空气流淌不稳3;改善环境温度膜泡花加工温度太高膜泡上有苍蝇脚加工温度太高膜面上毛草加工温度太低膜上有竖印条PA未走顺操作时易消灭的问题和处理方法PE缘由；温度太高判别方法；车速提高，而产量不提高，自动变为手动处理方法；将车速升降几个回会，将手动娈这自动PE，飞车判别方法；车速特别提高，产品同时提高，自动变为手动处理方法；降低车速PA表现为；压力上不去判别方法；刚换PA时会消灭这种现象处理方法；将加料口切断料，用PE〔LLDPE〕棒直接增加料的压力9、HDPE1.口模间隙调整不当。应调整口模间隙，保证出料口全都。2。稳泡器未处于垂直状态。应重安装或更换弯曲的稳泡器。3。冷却风环供风不均匀。应检查风环与机头口模是否同心，风环出口与环内的堤坝板是否同心。同时，应调整送风量，使其均匀。4。机头温度不均匀。应检查机头加温器是否正常。5。稳泡器尺寸不适当。应更换尺寸适宜的稳泡器。6。口模调整环变形，应更换调整环。7。泡管摇摆，泡形不稳。应调整泡形。10、HDPE序号不正常现象产生缘由解决方法不出料或出料不稳定1;事先开冷风机过久而使模面1;查看模面出口处胶料是否已经熔融过冷2;开机温度太低2;停机前稍为降温,挤完机筒料再停机3;螺杆进料有胶料粘结3;料粘住时要在加料口施以压力或清理螺杆4;加料口有胶料结块4;降低加料段温度,开冷却水,清理结块55;更换滤网厚薄不均衡1;模头出口料不均匀1;调整模头间隙或清洗模头2;冷却风环位置不正确或风量2;调整风环,风管安排不均匀33;换大模头4;厂房内空气流淌过快4;挡板阻隔气流,防止直吹膜泡薄膜有皱纹1;膜厚不均1;调整口模间隙及风环位置22;订正挡板33;降低冷却线4;人字板摩擦力过大臣4;调整人字板安装角度或垫上摩擦系数小的薄片5;膜泡不稳定于5;固定挡板或降低挤出速度薄膜有鱼眼,箭头线胶状物,焦化小点1;熔料温度高或低1;调整温度.2;2;更换滤网33;更换原料44;更换粉料5;加热时间过长或停机时机筒5;10分钟吹风机未开采挂料线1;在出料口处停有分解料或.1;用铜铲刮出,严峻时顶出心棒清理杂质22;修理模具薄膜吹不薄或抽拉性差1;熔料温度过低1;提高温度2;模头口间隙过大2;调整间隙3;薄膜厚度不均匀3;改善薄膜厚度44;提高冷却线5;熔融指数过小或过大5;改用适宜的原料熔指断膜1;原料有杂质1;选择好的原料.2;2;选择好的色母3;回料杂质多或参加量多3;降低回料的比例或不加回料4;冷却线过低或温度过高或低4;提高冷却线,调整温度5;滤网堵塞或破损5;更换滤网66;增加吹胀比7;厚薄不均7;调整厚薄度8;原料不适用8;更换原料9;芯棒布料破损9;换芯棒10;挤出速度过快10;降低挤出速度常见故障及排除序号缺点补救方法明显的纵向撕裂1；增大薄泡颈部的高度2；增大吹胀比〔小机头〕3；增大牵引速度及螺杆转速4；减低熔体温度明显的横向撕裂1；缩小薄泡颈部的高度2；减小吹胀比〔小机头〕落镖冲击强度太低1；有效利用薄泡颈部的高度2；有效利用吹胀比膜泡不稳1；观看冷却风环的气流压力分布的均一性2；减小冷却空气量及/或降低螺杆转速3；减小薄泡颈高度及/或降低熔体温度薄膜到达牵引辊之前起皱1；调整人字板的高度及角度〔100~200〕2；调整护泡架或屏障板的张开程度3；调整冷却气流薄膜在牵引辊之后起皱1；减小牵引与收卷的距离2；安装展幅辊收卷上形成起皱1；减小收卷张力2；观看圆周薄膜厚度的均匀性3；到达收卷之前充分骤冷薄膜边缘不均匀1；使用旋转或换向牵引及收卷工位2；掌握加工参数熔体裂开〔鲨鱼皮〕1；上升机头温度2；降低线速度3；增加机头直径4；增加模口间隙5；添加加工助剂11、LLDPE序号不正常现象产生缘由解决方法薄膜透亮度差1;泡管冷却不良1;改进冷却风环构造设计,改进风口或冷冻空气,聚冷2;口模出料缝隙太小2;加大口模缝隙,1.5~3mm3;原料掺LDPE太少3;5~30%LDPE冲击强度偏低1;牵引速度太快,薄膜太薄1;降低牵引速度.增加膜厚2;吹胀比太小2;加大吹胀比3;霜线太低3;应适当提高霜线4;机头内有滞料焦化4;清理机头5;牌号选用不当