库存控制五大方法培训课件库存控制优化方法研究与实践

库存控制的五大方法

问题引子库存及控制简介影响库存的因素分析产品战略规划ABC分类(产品/物料/供应商/品质)标准化流程及制度数学模型运用KPI管理与问题改善库存控制的五大方法目录

“库存是一个必要的恶魔”,你同意吗为什么“追求‘零库存’是否现实”

为什么你是如何解决库存问题的？用了哪些方法问题引子

库存的定义库存的作用与弊端库存分类库存控制的定义及作用库存及库存控制定义模块

生产或客户服务所需的处于存储、加工状态的物品或商品。如:原材料、半成品、成品、经销点的商品、消耗用品、机器设备等等定义：库存及库存控制库存的定义原材料/外购件供应商原材料工序1工序2→→在制品(WIP)制造企业成品配送中心商品零售商原材料及外购件、半成品、成品、经销点的商品、消耗用品、机器等等按状态分：库存及库存控制库存的分类安全库存、在途库存、备品及消耗品库存、预期库存、沉淀库存或积压库存、批量库存、季节库存、暂存库存、保值库存、客户库存等按来源和作用分：你们都有哪些库存？作用弊端利弊天平预防缺货,提高交货率提前备货,防止涨价批量订货,争取折扣资金占用利息费用库存及库存控制库存的作用与弊端缩短交期,满足客户稳定生产,留住员工变质损失掩盖问题:质量、生产、流程、管理等降价损失库存及库存控制库存的作用与弊端掩盖问题:质量、生产、流程、管理等运作管理交货质量设备故障调整时间长库存旷工计划太糟糕材料搬运资本利益:1.谋求资本有效运用2.节省库存费3.企业经济效益成本与风险:1.最小量保交货损失2.稳定操作,降制造成本3.限额防止物料陈旧4.及时处理,方便管理效率与服务:1.信息及时性,防止过剩与短缺2.缩短交货周期3.场地/仓库有效利用4.提高交货OTD库存控制库存控制定义:研究规划外部需求,运用VSM/VMI/JIT/ABC/EOQ等一系列方法对库存进行数量或金额的控制以达到合理水平，为企业创造价值。库存及库存控制观点:“持有库存”--“保持合理库存”--“零库存”

库存控制的定义及作用23000亿日元1475亿日元3556亿日元-4370亿日元4682亿日元20072008200920102011库存及库存控制库存控制的定义及作用日本丰田2007~2011营业利润一汽丰田2011年利润:323亿人民币影响库存的因素分析影响库存的几大要素Quantity因素市场/信息预测偏差1346物控采购流程影响2仓库管理与ERP影响5Price生产能力/品质影响产品战略规划采购谈判的量价差Time影响库存的因素分析影响库存的几大要素AVM&LED事业部库存统计表AVM事业部库存表ABC分类控制产品与供应链规划战略流程与系统运用数学模型运用KPI管理与改善库存控制方法

20%A类物料金额B类物料金额C类物料金额38%70%10%品种累计%金额累计%100907001030100库存控制方法一:ABC分类法A类：数量占库存物资总数的10%、金额占库存总金额的70%左右的物资B类：数量占库存物资总数的20%、金额占库存总金额的20%左右的物资C类：数量占库存物资总数的70%、金额占库存总金额的10%左右的物资一.ABC分类控制原理一.ABC分类控制原理库存控制方法一:ABC分类法ABC80%60%40%20%020%40%60%80%占数量的比例占资金的比例20%人拥有世界80%财富,80%分20%财富;20%人用脖子以上赚钱，80%用脖子以下挣钱;20%客户贡献80%利润,80%客户贡献20%;20%产品贡献80%营收,80%占收入20%;20%产品贡献80%利润,80%占20%利润;80%营收产品占非正常库存20%以下,剩余20%产生80%非正常库存;20%供应商提供80%价值产品,20%供应商降价产生80%采购效益。80%提供80%数量的产品。20%供应商提供仅20%产品数20%时间做80%价值工作20%员工贡献80%的效益延伸进市场做好产品规划,精简产品线、产品族、产品数,

做好生命期管理,以提升价格谈判和减少MOQ/MPQ流程与系统管理供应链战略(总成本与响应度平衡)市场产品战略品牌或大企业:JIT/VMI模式规模性中小企业:就近/联合小规模企业:外包及关键件结合订单评审流程化/权责标准化/物控采购系统化/供应商管理系统化/领退作业系统化/仓储定检标准化……库存控制方法二:产品与供应链战略二.产品与供应链战略库存控制方法二:产品与供应链战略二.产品与供应链战略效率性供应链高响应供应链主要目标产品设计战略定价战略生产战略库存战略供货期战略供应链战略运输战略低成本满足需求以最低生产成本取得最大绩效边际收益较低，因为价格是吸引顾客的主要驱动因素通过提高利用率降低成本实现最小库存，以降低成本在不增加成本的前提下缩减供货期在成本和质量的基础上选择更多地依赖低成本运输方式快速对需求做出反应创建调节系统，允许产品差异化延迟发生边际收益较高，因为价格不是吸引顾客的主要驱动因素维持边际生产能力弹性，满足非预期需求维持弹性库存，以满足非预期需求大幅度缩短供货期，即使成本巨大在速度、弹性和质量的基础上进行选择更多地依赖快捷的运输方式产品/需求管理1.产品开发评审管理2.市场需求/订单评审流程管理3.产品生命周期管理制度(NPI/ECN/EOL)4.产/研发/客户料管理制度物控采购管理1.生产计划排产流程2.工令结转流程3.物料计划控制流程4.物料采购流程5.供应商管理制度6.供应商开发流程仓库管理1.仓库规划及管理制度2.收发料作业流程3.物料复检管理制度4.人员操作培训流程库存控制方法三:流程与系统运用三.流程与系统运用ERP运营及优化管理库存控制方法四:数学模型运用四.数学模型运用库存控制系统输入输出运行机制约束条件隔多长时间检查一次库存量？(需求率)何时提出补充订货？(定购提前期)

每次订多少？(定购批量)库存控制的基本问题：存储成本

(HoldingCost,CH)物品存放在库房里引起的费用。如物品资金占用的利息、保管员的工资福利、库房租金、保险费、水电费等等。搬运、报废等费用损失订货成本

(OrderingCost,CO

)处理一笔订货业务的平均成本。只与订货次数有关(手续、运输、接收)。缺货成本(ShortagelossCost,CS

)因缺货造成的损失.如停工待料损失、未完成合同罚款、销售损失及信誉损失等三类成本对库存决策起决定作用：库存控制方法四:数学模型运用四.数学模型运用1.非折扣经济订货批量：LTQ订货点ROP(1/2)Q平均库存量最高库存量时间订货提前期库存控制方法四:数学模型运用四.数学模型运用1.非折扣经济订货批量：设:

C-单位产品成本（价格），元/件

D-年需求量；

Q-每次订货批量；

CH-单位产品年存储费用(元/件·年),

CH=C×h,

式中h为资金费用率或保管费用率(元/件·年)

CO--每次订货费用(元/件·年)1例题：某企业年需要某物资量为14400件，该物资的单价为0.40元，保管费率为25％。每次订货成本为20元。试求：(1).经济订货批量为多少？(2).一年应该订货几次？(3).全年的库存总成本(应包括购货费用)是多少？（2）订货次数＝14400/2400＝6（次）（3）库存总成本库存控制方法四:数学模型运用四.数学模型运用2.折扣经济订货批量：2例题：某公司想通过价格折扣减少其总库存费用.已知一次订货费为4元,单位维持库存费为库存物品价值的2%,年需要量为10000件,求出最佳订货量.订货量(件)单价（元）0——2,4991.202,500——3,9991.004,000及以上0.98按最低价0.98计算订货量按次低价1.00计算订货量按单价1.20计算订货量库存控制方法四:数学模型运用四.数学模型运用2.折扣经济订货批量：折扣经济订货批量年度总成本图计算不同折扣点下的总费用CT(1826)

=10000×1.20+10000/1826×4+(1826/2)(0.02×1.20)=12044CT(2500)

=10000×1.00+10000/2500×4+(2500/2)(0.02×1.00)=10041CT(4000)

=10000×0.98+10000/4000×4+(4000/2)(0.02×0.98)=9849

Q=4000为最佳订货批量？4000订货量18262500库存控制方法四:数学模型运用四.数学模型运用3.定期订货模型：

每隔固定的时间，周期性地检查库存项目的储备量。根据盘点结果与预定的目标库存水平的差额确定每次订购批量。特点——盘点时间和订购时间固定I为正常需求情况下的情形II为需求率放慢时的情形III为需求加快时的情形安全库存:为防止不确定性因素(如突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的缓冲库存.SS=Z**⊿安全库存=(最高消耗-平均消耗)*提前期

库存控制方法四:数学模型运用四.数学模型运用3.定期订货模型：3例题：某货品的需求率服从正态分布,其日均需求量为200件,方差为25件,订购的提前期为5天,要求的服务水平为95%每次订购成本为450元,年保管费率为?20％,货品单价为1元,企业全年工作250天,本次盘存量为500件,经济订货周期为24天.计算目标库存水平与本次订购批量?问题解答a.(T+L)期内的平均需求量

=(24+5)×200＝5800件b.(T+L)期内的需求变动标准差=Sqrt(24+5)*5=135(件)c.目标库存水平:Q0＝5800+1.96×135＝6065件

d.订购批量:Q＝6065-500=5565件库存控制方法四:数学模型运用四.数学模型运用4.需求量与交期不确定订货：4例题：某企业正常10天订货一次,储存成本每Pc0.8元,缺货损失每Pc5元.每一采购周期内,预测生产好用200Pc概率68%,250Pc概率20%,300Pc概率8%,350Pc概率4%。根据历史资料,供应部门第二天交货可能性15%，第三天为60%，第四天为25%。试计算保险储备量?不断料、待料不呆料、滞料不屯料、积料进职近职尽值购入适时,存储适量,减少积压需要使用、可以使用的物料购进来,不让不需要和不可用的物料进存仓库不会让产线停工等待所需的物料库存控制的精髓

科学的库存管理是仓储管理的一项重要内容。库存过多，会使资金占用过多、库存成本增加；而库存过少，则不能及时满足生产的需要，影响市场供应。通过教程的学习，要求掌握定量与定期库存控制的方法，熟悉ABC库存控制的基本内容和基本方法，熟悉EOQ库存控制模型的计算方法，了解MRP的计算方法，了解JIT和供应链库存管理技术。

库存控制与管理培训学习目的仓储管理目标1、有限空间利用率最大化2、人员设备的高效实用3、保证物料有效供应4、最小的储存管理成本5、物料的品质保证6、账务一致性仓储管理的终极目标是零库存仓储空间规格储存物料的空间就是储存空间，储存是仓储核心功能和关键环节储存空间=物里空间+潜在利用空间+工作空间+无用空间物里空间：物料实际占用的空间潜在利用空间：存储中没有充分利用的空间，据统计10%-30%

工作空间，无用空间合理利用库存控制与管理方法1、定量与定期库存控制方法2、EOQ库存控制模型3、ABC库存控制法4、MRP库存控制方法5、JIT库存控制方法6、供应链条件下的库存管理1、定量与定期库存控制方法

1.1、定量库存控制方法定量库存控制法概述定量库存控制法也称为订购点法，是以固定订购点和订购批量为基础的一种库存量控制方法。订购批量和订购点的确定订购批量一般采用经济订购批量（EOQ）。订购点，则是提出订购时的储备量标准,订购点的确定取决于备运时间的需要量和保险（安全）储备库存量。1.2定量与定期库存控制方法订购点计算公式如下：订购点量＝订购时间×平均每日正常耗用量＋保险储备量保险储备量＝（预计日最大耗用量－每天正常耗用量）×订购提前期日数1.3定量与定期库存控制方法例子：某企业物资的经济订购批量为600吨，订购间隔期为30天，订购时间为10天，平均每日正常需要量为30吨，预计日最大耗用量为40吨，订购日的实际库存量为600吨，订货余额为零。求保险储备量和订货点。订购点量＝订购时间×平均每日正常耗用量＋保险储备量订购点量=10×30+100=400（吨）保险储备量＝（预计日最大耗用量－每天正常耗用量）×订购提前期日数保险储备量=（40-30）×10=100（吨）定量库存控制法的库存量变动定量库存控制的库存量变动情况如图7-1所示。双堆法双堆法也叫分寸控制法。1.4定量与定期库存控制方法1.5定量与定期库存控制方法1.6定量与定期库存控制方法二、定期库存控制方法定期库存控制法概述定期库存控制法是以固定的检查和订购周期为基础的一种库存量控制方法。订购批量和订购周期的确定订购批量的计算公式如下：订购批量＝平均每日需用量×（订购周期＋订购提前期）＋保险储备量—现有库存量—已订未交量1.7定量与定期库存控制方法从费用角度出发，如果要使总费用达到最小，可以采用经济订货周期的方法来确定订购周期，其公式是T——经济订货周期；S——单次订货费用；C——单位商品年储存费用；R——年库存商品需求量（销售量）。

定期库存控制法的库存量变动：如图7-2所示1.8定量与定期库存控制方法1.9定量与定期库存控制方法三、定量与定期库存控制法的优缺点定量库存控制法的优缺点（1）优点①能经常掌握库存量动态，及时提出订购，不易出现缺货。②保险储备量较少。③每次订购量固定，能采用经济订购批量，也便于进货搬运和保管作业。④盘点和订购手续比较简便，尤其便于应用电子计算机来进行控制。1.10定量与定期库存控制方法（2）缺点①订购时间不定，难以编制严密的采购计划；②未能突出重点物资的管理；③不适应需要量变化大的情况，不能及时调整订购批量；④不能得到多种物资合并订购的好处。定期控制的优缺点定期库存控制法的优缺点与定量库存控制法相反1.11定量与定期库存控制方法定量与定期库存控制法的适用范围1.定量库存控制法的适用范围定量库存控制法一般适用于下列物资：①单价较低的物资。②需要量比较稳定的物资。③缺货损失大的物资。1.12定量与定期库存控制方法2.定期库存控制法的适用范围①需要量大的主要原材料，必须严格管理的重要物资，有保管期限制的物资。②需要量变化大而且可以预测的物资。③发货繁杂、难以进行连续库存动态登记的物资。2、EOQ库存控制模型EOQ库存控制策略

EOQ（EconomicOrderQuantity），被称为经济订购批量，是侧重从企业本身经济效益来综合分析物料订购和库存保管费用的一种科学方法。EOQ库存控制模型中的费用主要包括存储费订货费购入费缺货费2.1EOQ库存控制模型假设不允许缺货的情况下，年库存总费用、存储费、订货费、购入费与订购批量之间的关系可按图7-4来表述

2.2EOQ库存控制模型二、常见的EOQ库存控制模型1.不允许缺货的经济批量：可用图7-5描述

模型的假设条件：库存需求速率是固定的，且在整个时间段内保持一致。订货提前期是固定的。单位产品的价格是固定的。存储成本以平均库存为计算依据。订购成本或生产准备成本固定。不允许发生缺货。所订产品瞬时到货。2.3EOQ库存控制模型该模型可以用图7-­4来表示：

表示订货点,表示产品的需求速率,

表示经济订货批量

2.4EOQ库存控制模型①确定成本公式。年总成本＝年采购成本＋年订购成本＋年储存成本即：

其中:TC表示年总成本；D

表示年需求量；C表示单位产品的成本（即产品的价格）；Q

表示每次的订购批量（最佳订货批量即经济订货批量用Q*表示）；S表示每次的生产准备成本或订购成本；H表示单位产品的年平均储存成本。

2.5EOQ库存控制模型②确定经济订货批量。等式两端对求导数：

求得经济订货批量：即计算公式为：经济批量=例1：某仓库某种商品年需求量为16000箱，单位商品年保管费2元，每次订货成本为40元，求经济订货批量Q*。

解：

2×16000×40Q*==800箱

22.6EOQ库存控制模型2.7EOQ库存控制模型例2：某公司根据计划每年需要采购零件30000个。甲零件的单位购买价格是20元，每次订购成本是240元，每个零件每年的仓储保管成本为10元。计算，甲零件的经济订购批量，年总库存成本，每年的订货次数及平均订货间隔周期。解：1.经济订购批量==1200（个）2.年总库存成本=30000×20+30000÷1200×240+1200÷2×10=612000（元）3.订货次数=30000÷1200=25（次）4.平均订货间隔期=360÷25=14.6（天）3、ABC库存控制法

ABC分析法，就是以某类库存物资品种数占物资品种数的百分数和该类物资金额占库存物资总金额的百分数大小为标准，将库存物资分为A、B、C三类，进行分级管理。3.1ABC库存控制法ABC分析法的原理一般地，人们将价值比率为65%-80%、数量比率为15%-20%的物品划为A类；将价值比率为15%-20%、数量比率为30%-40%的物品划分B类；将价值比率为5%-15%、数量比率为40%-55%的物品划分C类。3.2ABC库存控制法ＡＢＣ方法的步骤分析本仓储企业所存货物的特征。收集有关货物存储资料。资料的整理和排序将上面计算出的资料整理成表格形式，求出累计百分数。（表7-1）根据表中统计数据绘制ABC分析图（如图7-3）根据价值和数量比率的划分标准，可确定货物对应的种类，如上例数据中可近似得到下表（表7-2）的结果。3.3ABC库存控制法3.4ABC库存控制法3.5ABC库存控制法

ABC分析法的应用

A类商品的管理方法（1）采取定期订货方式，定期调整库存；（2）增加盘点次数，以提高对库存量的精确掌握；（3）尽量减小货物出库量的波动，使仓库的安全储备量降低；（4）A类商品必须保证不拖延交货期；（5）A类商品是价值分析的对象；（6）货物放置于便于进出的地方；（7）货物包装尽可能标准化，以提高库场利用率。3.6ABC库存控制法

B类商品的管理方法（1）正常的控制，采用比A类商品相对简单的管理方法；（2）B类商品中销售额比较高的品种要采用定期订货方式或定期定量混合方式。3.7ABC库存控制法C类商品的管理方法（1）将一些货物不列入日常管理的范围（2）为防止库存缺货，安全库存要多些，或减少订货次数以降低费用；（3）减少这类货物的盘点次数；（4）通过现代化的工具可以很快订货的商品，不设置库存；（5）给予最低的优先作业次序。4MRP库存控制方法一、物料需求计划（MRP）

根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，规定必须完成各项作业的时间，编制所有较低层次零部件的生产进度计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量。

1．MRP的特点（1）需求的相关性；（2）需求的确定性；（3）计划的复杂性。2．MRP的优缺点优点：精确的计划和计算使所需物资能够按时按量到达需要的地方，一般不会产生超量库存，尽可能降低了库存水平，又能及早采取防范措施，避免供应中断。采用MRP，还有利于促进企业提高管理水平。缺点：高度计算机化，系统复杂，使用中难以调整。3.1、MRP的特点3.2、MRP基本构成

主生产计划MPS主产品物料清单BOM物料需求计划MRP库存文件制造任务计划采购订货单MRP原理图3.3MRP基本构成（1）主生产计划(MasterProductionSchedule,简称MPS)

主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。（2）产品结构与物料清单(BillofMaterial,BOM)MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。

例如：简化了的自行车的产品结构图把产品结构图转换成规范的数据格式，这种用规范的数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。它必须说明组件(部件)中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。例如：下表就是一张简单的与自行车产品结构相对应的物料清单3.4自行车产品的物料清单

注：类型中“M”为自制件，“B”为外购件。3.5、MRP基本构成（3）库存信息

库存信息是保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据库。在MRP系统中，将产品、零部件、在制品、原材料甚至工装工具等统称为“物料”或“项目”。为便于计算机识别，必须对物料进行编码。物料编码是MRP系统识别物料的唯一标识。

1、产品结构与零件分解，如下图:3.6、MRP基本运算逻辑

2、计算各个产品及相应部件的需求量

3.7、MRP采购订货的确定方法

由于提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。另外，我们为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。

3.8、MRP采购订货的确定方法

表1产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）

以上计算过程表明虽然1，2，4，5，6周均需要A，但实际A只要3及4周交付10个即可以了。这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。3.9、MRP采购订货的确定方法

表2部件B的需求量计算（部件B，提前期=1，批量=20，1A=2B=2×10=20）

时段（周）12345678毛需求量已分配量0计划收到20现有库存（10）净需求量计划交付2020103010-1010103.10、MRP采购订货的确定方法

表3部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3′10=30）时段（周）12345678毛需求量3030已分配量0计划收到现有库存（30）30300-30净需求量30计划交付604JIT库存控制方法JIT简介JIT为JustInTime的缩写，直译为“正好准时”。将其与库存管理和生产管理联系起来，则为“准时到货”之意。JIT生产系统与传统物流系统的不同生产流程化：推式向拉式转变生产的均衡化：将一周或一日的生产量按分秒时间进行平均，规定每条流水线上每个作业环节单位时间必须完成的作业定额。JIT的基本原理（1）品种配置上保证品种有效性，拒绝不需要的品种；（2）数量配置上保证数量有效性，拒绝多余的数量；（3）时间配置上保证所需时间，拒绝不按时的供应；（4）质量配置上保证产品质量，拒绝次品和废品。4.1JIT库存控制方法4.3JIT库存控制方法JIT生产方式消除库存、改善物流的关键做法1、生产准备耗费与储存成本控制（1）引进先进的机器设备，计算机化的控制与操作已使得生产准备阶段所耗时间变得很短，从而使准备耗费大幅度下降。（2）仅选择几个可靠的供应商，且与他们建立起长期的订购关系，采购业务仅由电话或是传真的方式进行。（3）选定的供应商可按时、按量及按质将材料运到，因此企业的库存可以压低到极限，因此储存成本也可降低到最低水平。

4.4JIT库存控制方法保证交货期（1）降低生产准备时间以缩短“提前期”；（2）提高材料、零部件和产成品的质量；（3）改革生产过程的布局方式，由部门型或职能型转化为以产品为中心的生产布局方式；（4）库存方式由集中型转化为小而分散式。4.5JIT库存控制方法避免事故损失（1）追求设备失灵为零的目标；（2）从采购到内部生产进行全过程的全面质量控制；（3）利用看板管理法保证生产过程物流畅通。看板管理：即把工厂中潜在的问题或需要作的工作显现或写在一块显示板或表示板上，让任何人一看板就知道出了何种问题或应采取何种措施。

4.6JIT库存控制方法消化价格的影响（1）选择较近的供应商，降低运输成本；（2）选择能按时、按量及按质提供货物的供应商，保证JIT生产的有效运行；（3）与供应商建立良好的关系，利用分享且相互信赖，以此减少由于价格的变动对企业带来的压力。4.7供应链条件下的库存管理现代库存管理模式——供应链条件下的库存管理供应链管理供应链管理需要转变两个经营理念：一是企业之间的关系由交易买卖关系转变为战略合作伙伴关系，信息共享，风险分担；二是由企业个体优化到整体最优，供应链管理将供应链上的业务和各相关企业视为一体，以整体最佳化为目标。

4.8供应链条件下的库存管理供应链条件下库存管理的目标

服从于整个供应链的目标，即将流通各个阶段的库存控