独立需求库存控制库存问题的基本模型库存控制方法

独立需求库存控制第一节

基本概念第二节库存控制系统第三节库存问题的基本模型

从一般意义上来说，库存是指为了满足未来需要而暂时闲置不用的资源因此，资源的闲置就是库存，与这种资源是否存放在仓库中没有必然关系，与资源是否处于运动状态也没有必然关系。库存的定义第一节基本概念库存的积极作用缩短订货提前期（从顾客角度而言）稳定作用

外部需求的不稳定性与企业内部生产均衡性之间的矛盾，可以通过库存来协调。分摊订货费用防止短缺（储备作用）保持生产的相对独立性，防止生产中断。

库存的负面作用流动资金占用量大；产生库存管理费用在制品库存的存在导致企业生产过程的问题不能及时发现，给企业造成较大损失。

库存是万恶之源

—日本丰田公司库存成本存储/持有成本生产准备成本（调整成本）或订购成本购买成本（货款）缺货成本库存的分类（一）根据对物品需求的重复次数可将物品分为单周期需求与多周期需求单周期需求即仅仅发生在比较短的一段时间内或库存时间不可能太长的需求，也被称作一次性订货量问题。多周期需求则指在足够长的时间里对某种物品的重复的、连续的需求，其库存需要不断地补充。（二）独立需求库存与相关需求库存

来自用户的对企业产品和服务的需求称为独立需求，该需求的对象和数量是不确定的、不可控制的。企业内部物料转化各环节之间所发生的需求称为相关需求。相关需求也称为非独立需求，它可以根据对最终产品的独立需求精确地计算出来。对零部件和原材料的需求属于相关需求。第二节库存控制系统

任何库存控制系统都必须回答如下三个问题：隔多长时间检查一次库存量？何时提出补充订货？每次订多少？

（一）固定量库存控制系统所谓固定量库存控制系统就是订货点和订货量都为固定量的库存控制系统。要发现现有库存量是否到达订货点RL,须随时检查库存量，导致管理和盘点的工作量很大。固定量库存控制系统示意图（二）固定期库存控制系统固定期系统就是每经过一个相同的时间间隔，发出一次订货，订货量为将现有库存补充到一个最高水平S，如下图所示。

固定间隔期系统不需要随时检查库存量，到了固定的间隔期，各种不同的物资可以同时订货。这样，简化了管理，也节省了订货费。

固定间隔期系统的缺点是不论库存水平L降得多还是少，都要按期发出订货，当L很高时订货量是很少的。

（三）最大最小库存控制系统最大最小系统仍然是一种固定期系统，只不过它需要确定一个订货点S。当经过时间间隔t时，如果库存量降到S及以下，则发出订货；否则，再经过时间t时再考虑是否发出订货。第三节库存问题的基本模型

库存问题的基本模型包括单周期库存基本模型和多周期库存基本模型。多周期库存基本模型包括经济订货批量模型、经济生产批量模型和价格折扣模型。单周期库存基本模型多周期库存基本模型经济订货批量模型经济生产批量模型价格折扣模型库存问题的基本模型一、单周期库存模型对于单周期库存问题，订货量就等于预测的需求量。库存控制的关键在于确定订货批量。确定单周期库存的最佳订货量可采用期望损失最小法期望利润最大法边际分析法按过去的记录，新年期间对某商店挂历的需求分布率如下表所示。已知，每份挂历的进价为C=50元，售价P=80元。若在元旦前卖不出去，则每份挂历只能按S=30元卖出。求该商店应该进多少挂历为好。例由表可以得出最佳订货量为30份。

由表可以得出最佳订货量为30。C、边际分析法假定原计划订货量为Q。考虑追加一个单位订货的情况，由于追加了1个单位的订货，使得期望损失的变化为：

式中，P（D*）为概率分布函数。确定了P（D*），然后再根据经验分布就可以找出最佳的订货量。例：某批发商准备订购一批圣诞树供圣诞节期间销售。该批发商对包括订货费在内的每棵圣诞树要支付$2，树的售价为$6。未售出的树只能按$l出售。节日期间圣诞树需求量的概率分布如表（批发商的订货量必须是10的倍数）。试求批发商的最佳订货量。需求量102030405060概.率0.100.200.200.350.150.10P(D)1.000.900.800.600.250.10

在这里，C。=2-1=$1，Cu＝6-2＝$4P(D*)≥C。/(C。+Cu)=1/(1+4)=0.20查表可知，实际需求大于50棵的概率为0.25，再结合求D*的条件可以求出最佳订货量为50棵。练习：二、多周期库存模型经济订货批量模型经济生产批量模型价格折扣模型经济订货批量模型经济订货批量（EconomicOrderQuantity，EOQ）模型最早是由F．W．Harris于1915年提出的。EOQModelAssumptionsDemandfortheproductisconstantanduniformthroughouttheperiod.Leadtime(timefromorderingtoreceipt)isconstant.Priceperunitofproductisconstant.Inventoryholdingcostisbasedonaverageinventory.Orderingorsetupcostsareconstant.Alldemandsfortheproductwillbesatisfied.CT=CH+CR+CP=H(Q/2)+S(D/Q)+pD式中，S为一次订货费或调整准备费；H为单位维持库存费，H=P*h，p为单价，h为资金效果系数；D为年需求量。Q*=EOQ=例：S公司以单价10元每年购入某种产品8000件。每次订货费用为30元，资金年利息率为12％，单位维持库存费按所库存货物价值的18％计算。若每次订货的提前期为2周，试求经济订货批量、最低年总成本、年订购次数和订货点。解：P=10元/件，D-8000件/年，S=30元，LT=2周。H则由两部分组成，一是资金利息，一是仓储费用，即H=10*12％+10*18％＝3元/件年）。

经济生产批量模型经济生产批量（EPL）模型，又称经济生产量（EPQ）模型，其假设条件除与经济订货批量模型的瞬时补充库存假设不一样之外，其余都相同。

在EPL模型的假设条件下，CS为零，Cp与订货批量大小无关，为常量。与EOQ模型不同的是，由于补充率不是无限大，这里平均库存量不是Q/2，而是Imax/2。于是：由Q=ptp，可得出tp=Q/p。所以根据预测，市场每年对X公司生产的产品的需求量为20000台，一年按250个工作日计算。生产率为每天100台，生产提前期为4天。单位产品的生产成本为50元，单位产品的年维持库存费为10元，每次生产的生产准备费用为20元。试求经济生产批量EPL、年生产次数、订货点和最低年总费用。例：解：练习价格折扣模型为了刺激需求，诱发更大的购买行为，供应商往往在顾客的采购批量大于某一值时提供优惠的价格。这就是价格折扣。类型一：持有成本为购买价格的百分比例：S公司每年要购入1200台X产品。供应商的条件是：订货量大于等于75单位时，单价32.50元；订货量小于75单位时，单价35.00元。每次订货的费用为8.00元；单位产品的年库存维持费用为单价的12％。试求最优订货量。

解：这是一个典型的数量折扣问题，可按这类问题的一般求解步骤求解。第一步，当C=32.50时，H=32.50*12％=3.90，S=8.00，D=1200。则EOQ(32.50)=70.16因为只有当订货量大于等于75时，才可能享受单价为32.50元的优惠价格，也就是说，70.16是不可行的（即70.16所对应的点不在曲线CT的实线上）。第二步，求次低的单价C=35.00时的情况。此时，H=35.00*12％＝420，S=8.00，D=1200。EOQ(35.0)=67.61当单价为35.00元时，经济订货批量取68单位，这与供应商的条件是不矛盾的，因而68为可行的订货量。在这里，订货量大于68的数量折扣点只有一个，即75单位。因此应该分别计算订货量为68单位和75单位时的总成本CT（68）和CT（75）。CT(68)=42283.98（元）CT(75)=39274.25（元）所以，最优定货批量为75单位。

练习:

已知某企业对A物质的年需求量是10000件，每次订货费用是400元，年库存管理费用率为0.2。供应商的价目为：每次订购1—299件时，每件单价300元；每次订购300—419件时，每件单价280元；每次订购420件及以上时，每件单价250元。假如该企业一年按照250个工作日进行生产，订货提前期为4天。试确定最佳订货批量、订货点以及最低库存总成本。

类型二：持有成本为常数例一家大医院的维修部每年使用大约816箱液体清洁剂。订货成本为12美元，保管成本是每年每箱4美元，供货商的价目表如下表所示。试确定最优订货批量与年最低库存总成本。订货数量范围/箱价格/美元1-492050-791880-9917100以上161、计算通常的经济订货批量：解：2、由于70落在50-79的范围之内，70箱商品应以每箱18美元的价格购买。一年购买816箱的总成本以每批70箱计算，应该是：

由于存在更低的订货单价，应该检查一下是否还有比每单位18美元、每批70箱成本总成本更低的订货方式存在。

为了以17美元每箱的价格购买，至少需要每批80箱。80箱每批的年库存总成本为：14154美元。

为得到16美元每箱的购买价格，每批至少需要100箱，对应的年库存总成本为：13354美元。

所以，由于每批100时的总成本最低，100箱是整个可行范围内的最优订货批量。防错法（愚巧法、防呆法）第一节防错法概述一、防错法的作用二、失误与缺陷三、产生失误的一般原因四、制造过程常见失误五、交易过程的常见失误六、三类检测方法第二节防错原理一、对待失误的两种出发点二、POKA-YOKE的四种模式第三节防错技术与工具一、防错思路二、防错法则三、防错技术与工具四、防错检测技术五、防错装置第四节防错法应用示例一、关于防错,应树立以下观念二、防错法实施的一般步骤三、防错法应用示例四、几类常见防错装置第一节防错法概述防错法日文称PKKA-YOKE,又称愚巧法、防呆法。意即在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。

一、防错法的作用在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的质量缺陷所占的比例很大，如果能够用防错法防止此类失误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高。

1、防错法意味着“第一次把事情做好。一、防错法的作用因为防错法采用一系列方法和或工具防止失误的发生，某结果即为第一次即将事情做好。2、提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费一、防错法的作用防错法意味着“第一次即把事情做好”，直接结果就是产品质量的提高，与靠检查来保证质量相比，防错法是从预防角度出发所采取的预防措施。而检查不能防止缺陷的产生，检查发现的缺陷只能去纠正。这是一种浪费，防错法消除了这种浪费。3、消除返工及其引起的浪费：一、防错法的作用防错法会提升产品质量，消除缺陷，这会导致返工次数的削减，由于返工所致的时间和资源浪费便得以消除。失误是由于作业者疏忽等原因造成的。而缺陷是失误所产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生装螺丝作业失误，而导致汽车轮胎漏装一颗螺丝的缺陷。缺陷与失误举例如下表：二、失误与缺陷二、失误与缺陷失误缺陷漏加锡组件半焊漏检外观凹痕漏装螺丝产品少螺帽漏关煤气烧裂水壶

因为失误是造成缺陷的原因，故可通过消或控制失误来消除缺陷。

产生失误的基本原因有以下九个：三、产生失误的一般原因

即忘记了作业或检查步骤，比如忘记在打螺丝之前先装上垫片。1、忘记三、产生失误的一般原因

由于不熟悉作业过程或步骤，产生失误就很难避免，如让一个刚经过培训的新手去焊接工序，产生失误的概率比熟手肯定大得多。2、对过程/作业不熟悉。三、产生失误的一般原因

识别错误是对工作指令或程序判断或理解错误所致。如作业标准书指明更换IC时需同时加热各引脚，但修理作业员理解为逐个加热各引脚。3、识别错误。三、产生失误的一般原因

由于缺乏工作经验，很容易产生失误，如让一个从未在企业中做过的人去进行制造过程管理，就比较容易产生失误。4、缺乏工作经验。三、产生失误的一般原因

出于某种原因，作业者有意造成的失误。5、故意失误。

三、产生失误的一般原因这类失误是由于作业者不小心所造成，失误的很大一部分是由此类原因造成。6、疏忽三、产生失误的一般原因

由于作业人员判断或决策能力过慢而导致的失误，如锡槽焊接时间为3秒之内，而作业员5秒后才将漆包线从锡槽内拿出，而导致绝缘不良。7、行动迟缓三、产生失误的一般原因由于缺乏作业指导或作业指导不当，发生失误的概率是相当大的。如装配机壳，假设正确的装配方法是先装一颗螺丝，后装对角螺丝，第三步装其余螺丝中的一个，如作业指导为随机装配螺丝，则可能发生装配间隙等失误。8、缺乏适当的作业指导三、产生失误的一般原因

由于突发事件而导致作业人员措手不及，从而引起失误，现实中此类原因引起的失误较少。9、突发事件四、制造过程常见失误制造过程不同，其失误种类也千差万别，但大致可归为以下几类：

01、漏掉某个作业步骤。06、工件加工错误。02、作业失误。07、误操作。03、工件设置错误。08、调整失误。04、缺件。09、设备参数设置不当。05、用错部品10、工装夹具准备不当。

五、交易过程的常见失误1、文件中漏掉重要信息。2、文件中存在错误信息。3、文件中存在与该交易无关的重要信息。交易过程常见失误有以下几类六、三类检测方法1、判断型检测2、信息型检测3、溯源型检测检测是进行质量控制的有效手段，根据检测的性质及进行检测的阶段，可将其分为三类。下面我们就来详细介绍。六、三类检测方法判断型检测是指在通过对产品的检测和挑选，以将不合格品从合格品中挑选出来的检测方法，一般LQC所进行的检验和测试均为判断型检测。1、判断型检测六、三类检测方法

信息型检测是通过抽样方法取得检测数据，并利用此数据，来监控生产过程的稳定性。统计过程控制（SPC）方法所进行的检测即为信息型检测2、信息型检测六、三类检测方法溯源型检测是对过程的作业条件进行检测和确认，以保证在作业之前即满足高质量生产所需的条件。如新产品开发设计过程的设计数据审查及测量系统评估即为溯源型检测。3、溯源型检测我们在来看看这三种检测方法的比较。六、三类检测方法

判断型检测是一种事后补救方式，它不能防止缺陷的产生，只可以发现并隔离缺陷并为后续改鄯提供某些信息,相当于救火。等到火警发生才去扑救，往往损失惨重。理想的过程应该是免检的，即通过预防使过程缺陷为零，自然无须去检验，由于质量管理水平有限，目前绝大多数公司都在浪费大量的人力物力进行判断型检测，在质量管理水平很高的公司投入在判断式检测上的资源相对要少得多，当然最终的目标是完全取消判断式检测。1、判断型检测

六、三类检测方法

信息型检测带有预防性质，虽然它在抽检时间上是与生产过程同步进行的，但通过信息型检测可以及时发现过程是否处于统计受控状态，一旦有失控迹象，可以灵敏地在控制图上显现出来，从而可以将缺陷原因消灭在萌芽状态。信息型检测投入的成本比判断型检测少得多，效果也好很多。目前质量管理水平较高的公司均广泛采用信息型检测技术。2、信息型检测六、三类检测方法

溯源型检测是真正意义上的预防型检测。它通过对源头上即设计时间进行检测从而确保产品和制造过程设计能够满足质量要求。根据质量杠杠原理，在此阶段的检测收益比判断式检测高一百倍，目前很多公司已认识到溯源型检测的意义，开始探索和实施溯源型检测。3、溯源型检测第二节防错原理在本章第一节我们讲述了出现失误的九大原因和常见的失误现象。仔细分析这些失误原因我们会发现，产生失误的原因基本可归为三大类，即人的原因、方法原因和设备原因，如下表：失误原因原因归类所占比例忘记人77.8%对过程/作业不熟悉人缺乏工作经验人故意失误人

疏忽人行动迟缓人缺乏适当的作业指导方法11.1%突发事件设备11.1%从上表可以看出，在导致失误的原因中，人占了绝大部分（77.8%），其次为作业方法和设备原因。一、对待失误的两种出发点

人为失误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理层很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为失误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力,确实,通过培训,可以避免相当一部分人为失误，比如由对过程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的失误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难防止。经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教育相结合的防错方式并不怎么成功。1、传统的失误防止方式一、对待失误的两种出发点

随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，美国质量管理大师菲利浦．克劳士比提出了质量“零缺陷”的理论，很快成为最新的质量标准，各优秀企业均以此为追求目标。很明显仅靠“培训和惩罚”的传统防错方法所取得的改鄯效果与新的质量标准相去甚远。为了适应新的质量标准，企业管理人员须杜绝失误，而要杜绝失误，须首先弄清楚产生失误的根本原因，然后针对原因采取对策。前面我们已讨论过，传统方法可以防止产生失误的人为原因中的一部分，而因为人为疏忽、忘记等原因所造成的失误无法靠培训和惩罚来消除。日本丰田汽车公司的工程师SHIGEOSHINGO通过长期研究，建立了一套新的防错模式——POKA-YOKE，其基本原理为：用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷。作业人员通过POKA-YOKE完成自我检查，失误会得明白易见，同时，POKA-YOKE也保证了必须满足其设定要求，操作才可完成。2、POKA-YOKE的观点一、对待失误的两种出发点（1）全检产品但不增加作业者负担。（2）必须满足poka-yoke规定操作要求，作业过程方可成。（3）低成本。（4）实时发现失误，实时反馈。

POKA-YOKE防错法具有以下特点：两类防错模式的比较比较可知，传统防错方式通过培训和惩罚解决了部分失误，而POKA-YOKE可以从根本上解决失误问题。二、POKA-YOKE的四种模式POKA-YOKE针对不同的过程和失误类别，分别采用不同的防错模式，分别是：1、有形POKA-YOKE防错。3、编组和计数式POKA-YOKE防错。2、有序POKA-YOKE防错。4、信息加强POKA-YOKE防错。

二、POKA-YOKE的四种模式1、有形POKA-YOKE防错

有形POKA-YOKE防错模式是针对产品、设备、工具和作业者的物质属性，采用的一种硬件防错模式。如电饭煲中的感应开关即为一种有形POKA-YOKE防错模式。如果电饭煲中未加入水，加热开关就无法设定至加热位置，只有加水，加热开关方可打至加热位置。二、POKA-YOKE的四种模式2、有序POKA-YOKE防错

有序POKA-YOKE防错模式是针对过程操作步骤，对其顺序进行监控或优先对易出错、易忘记的步骤进行作业，再对其他步骤进行作业的防错模式。二、POKA-YOKE的四种模式3、编组和计数式POKA-YOKE防错

编组和计数式POKA-YOKE防错模式是通过分组或编码方式防止作业失误的防错模式。4、信息加强POKA-YOKE防错

信息加强POKA-YOKE防错模式是通过在不同的地点、不同的作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的。通过以上讨论我们可以看出，防错法是以杜绝失误为出发点，从事前预防的角度对操作过程进行重新设计，加放防止失误的装置、程序等，使失误不会发生或即使发生失误也不会产生缺陷。在实际应用防错法时，往往结合其他一些技术和工具、如缺陷模式和影响分析、统计过程控制、过程控制计划等。通过缺陷模式的影响分析，可以确定失误及其可能原因。通过统计过程控制，可以对过程特殊变异进行监控，通过过程控制计划，可以将防错法作为标准文件固定下来。小结第三节防错技术与工具防错法是一门技术,有一系列技术和工具用于各类过程的错误防止.

一、防错思路下表列明了不同的防错思路及其策略

防错思路目标方法评价削除消除可能的失误通过产品及制造过程的重新设计,加入poka-yoke方法最好替代用更可靠的过程代替目前的过程以降低失误运用机器人技术或自动化生产技术较好简化使作业更容易完成合并生产步骤,实施工业工程改善较好检测在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除使用计算机软件,在操作失误时予以告警.较好减少将失误影响降至最低采用保险丝进行过载保护等好从上表可看出,防错的思路有减少失误、检测失误、简化作业,替代、削除等,从其目标及采用的方法来看:1、消除失误

削除失误是最好的防错方法。因为其从设计角度即考虑到可能出现的作业等失误并用防错方法进行预防。这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则,是防错法的发展方向。2、替代法

替代法是对硬件设施进行更新和改善，使过程不过多依赖于作业人员，从而降低由于人为原因造成的失误(占失误的部分)。这种防错方法可以大大防低失误率，为一种较好的防错方法，缺点在于投入过大，另外由于设备问题导致的失误无法防止。

3、简化

简化是通过合并、削减等方法对作业流程进行简化，流程越简单、出现操作失误的概率越低。因此，简化流程为较好的防错方法之一，但流程简化并不能完全防止人为缺陷的产生。4、检测

检测是在作业失误时自动提示的防错方法,大都通过计算器软件实现,为目前广泛使用的防错方法.5、减少

从减少由于失误所造成的损失的角度出发,即发生失误后,将损失降至最低或可接受范围,目前许多智能设备均或多或少具备该功能。二、防错法则以下是几个基本的防错法则,遵循这些法则,可有效防止作业失误.

1、只生产所需的产品。

有两层意思,一为只生产所需数量的产品,生产量超过需要量,不仅是一大浪费,而且在生产、运输、存储各环节增加了出现失误的机会.二为生产时需牢记客户对产品的质量需求,使作业符合要求,背离客户需求,无从谈到品质,当然失误频频.

二、防错法则2、削减、简化、合并作业步骤

作业步骤越多,出现失误的机会越多,削减、简化和合并作业步骤,等于为减少失误创造条件,在新产品开发阶段,生产过程设计时遵守该原则可大大降低后续生产中的不良.对现有过程的分析和改善时运用该原则同样会降低失误机会.二、防错法则3、使每个人都参与缺陷预防

质量是全员参与才可成就的,这早已成为共误,但人人树产预防失误、防止缺陷的观念,并参与缺陷预防才是最重要的.人人参与预防了,零失误、零缺陷可有望实现.

二、防错法则4、追求完美

在质量、成本、交期、技术和服务几个方面持续追求,比如质量的“零缺陷”,如果公司文化中认为零缺陷不可实现,无疑会纵容“人无完人,犯一两次错误没啥大不了的”等观点的盛行,其结果可想而知.理念会直接影响人的行动,建立持续追求完善的文化是防错效果的根本保证.

二、防错法则5、设计系统和程序来消除缺陷产生的机会

最好的系统是预防.最好的质量是不用检查和测试.如果在设计时间设计出专门的系统来防止可能出现的失误,将出错机会完全消除掉,则失误和缺陷自然消失.这是质量学家和工程师们努力追求的目标.

三、防错技术与工具

针对不同的过程,有不同的防错技术,概述如下:1、对制造过程而言,防错工具有

（1）专用防错工具、仪器.指采用专门防错工具、仪器、软件等来防止失误产生,如台式冲压机的双启动按钮,只有同时按下两侧按钮,冲头才会落下,按下单侧按钮,冲头不会动作,这就防止了由于作业员失误造成的人身伤害和产品缺陷.三、防错技术与工具

针对不同的过程,有不同的防错技术,概述如下:1、对制造过程而言,防错工具有

（2）工序精简.工序精简是削减、简化和合并作业工序和作业步骤来达到降低失误机会之目的的防错工具,很多公司在大量采用此种方法.三、防错技术与工具

针对不同的过程,有不同的防错技术,概述如下:1、对制造过程而言,防错工具有

（3）统计过程控制.通过统计过程控制可以实时发现过程的特殊变异,有利于尽快实施改善而将损失降至最低程度,统计过程控制是目前广为采用的防错技术之一.三、防错技术与工具

针对不同的过程,有不同的防错技术,概述如下:1、对制造过程而言,防错工具有

（4）在线测试.在线测试是在作业流程中加入检验和测试工序,以实时发现缺陷、防止缺陷漏至客户或后工序的防错手段,是一直沿袭下来的最常见的防错方式之一.几乎所有制造过程均不同程度地采用在线测试方式进行质量控制.三、防错技术与工具

针对不同的过程,有不同的防错技术,概述如下:1、对制造过程而言,防错工具有

（5）采用通/止/通类测量工具.通/止/通类测量工具可以迅速判断产品是否合格,与通过测量取得连续数据相比,通/止/通类测量工具效率高,成本低,判断准确,基本未增加作业员负担,这使100%检查变得轻松容易.对这类测量工具的使用价值很多公司尚未意识到.

三、防错技术与工具

针对不同的过程,有不同的防错技术,概述如下:1、对制造过程而言,防错工具有

（6）确认批准程序.

通过确认和批准,确认人和批准人可从不同角度审查作业结果,更容易发现问题,这是广为采用的防错方法之一,如公司的新产品样板在发放生产前,作成人员需将其提交高层进行确认批准,无误后方可发放,这就从一定程度上防止了失误的扩散引起的损失.

三、防错技术与工具

针对不同的过程,有不同的防错技术,概述如下:2、对交易过程而言,防错工具有:（1）文件的确认和批准.

交易过程往往涉及各类文件,文件中的关键性失误可能导致巨大损失.如将购货合同中的购货金额栏多一个零或少加一个零,会给买方或卖方造成大损失.通过文件的确认和批准程序,可有效防止合同失误.三、防错技术与工具

针对不同的过程,有不同的防错技术,概述如下:2、对交易过程而言,防错工具有:（2）电子表格.

将文件标准化并做成电子表格形式,采用菜单式对话框,日期及时间自动生成,只需填入关键数据或文字即可.这样缺陷机会数大为减少,产生缺陷的概率随之减少.

需要指出的是,对以上防错工具针对作业实际进行综合应用,收效较为明显。四、防错检测技术

检测是防错和质量保证的重要手段,如使用得当,会起到很好的防错效果,防错检测技术有以下几种：1、判断型检测.2、信息型检测.3、溯源型检测.

以上三种检测技术在本章第一节已有叙述.

四、防错检测技术

4、自检

自检是在作业员完成作业,将产品投入下一工位前的检查和验证,它是作业的一部分,对每个产品百分之百进行检验,这是一种良好的作业习惯.是“第一次即将事情做对”的第一步.自检时需注意把握好标准。

四、防错检测技术

5、互检。

互检是后道工序作业前对前道工序作业结果的正确性的验证,它可以防止出现因缺陷累积而造成大的损失,还有利于建立作业人员的团队协作精神,是经久不衰的防错法之一.五、防错装置

1、防错装置的水平

。根据防错装置的防错效果,可将其分为3个水平,如下表所示:水平防错效果1从源头上防止失误(预防型)2在失误产生时将其发现,未造成缺陷(检测型)3在缺陷发生后但流出该工位前将其检测出来(检测型)

从左表可知,水平1是最理想的预防型防错装置,水平2也带有预防性质,水平3较差,因为已产生缺陷,属于检测型的,并不能防止产生缺陷.五、防错装置

2、常见检测项目及检测装置

。除了从源头上预防外,发现失误对防错来说十分重要,下表列明了几种常见的检测项目及检测装置:检测项目检测装置压力压敏开关、压力仪表等温度温度计、热电偶、温控开关、热敏电阻等电流电流表、断路器、继电器等掁动掁动传感器循环计数器、传感器等时间延时继电器、延时开关等信息蜂鸣器、指示灯、闪光灯通过对检测项目的工作状况检测,可以发现并预警,以达到防错失误和缺陷的目的。第四节防错法应用示例

防错法广泛应用于各行各业,如制造业的自检、互检和专检,交易过程的文件批准程序等,只是大多数组织没有有意地广泛采用,使用防错法的防错技术水平有较大差别而已。第四节防错法应用示例一、关于防错,应树立以下观念。1、自检和互检是最基础、最原始,但颇为有效的防错方法。2、防错装置并不需要大量的资源投入或很高的技术水平。

3、任一作业或交易过程均可通过预先设计时加入防错技术

而防止人为失误。4、通过持续过程改善和防错,零缺陷是可以实现的。5、防错应立足于预防,在设计伊始即应考虑各过程操作时

的防错方法。6、在所有可能产生问题的场所均考虑防错方法。秉承以上观念去进行过程管理,可以使防错法有效实施。

第四节防错法应用示例二、防错法实施的一般步骤

。01、确定产品/服务缺陷并收集数据.02、追溯缺陷的发现工序和产生工序.03、确认缺陷产生工序的作业指导书.04、确认实际作业过程与作业指导书之间的差异.

接着5~10第四节防错法应用示例二、防错法实施的一般步骤

。05、确认工序是否存在以下问题:01、该工序是否在调整中.02、该工序的作业工具或设

备

是否发生变更.03、该工序的规格、参数和

作业标准是否发生变化.04、是否存在部品相混或堆

放过多部品.

05、该工序操作步骤是否太多.06、该工序是否作业量不足.07、该工序作业标准是否够.08、该工序作业是否平衡.09、该工序是否堆积过多品.10、该工序作业环境如何.

11、该工序作业节拍是否快.第四节防错法应用示例二、防错法实施的一般步骤

06、分析缺陷原因.07、分析作业失误原因.