中厚钢板的生产中控轧控冷工艺

目前在中厚钢板的生产中控轧控冷(TMCP)工艺已普遍应用，并在管线钢、高强度结构钢、海洋平台用钢、造船板等的生产中发挥了积极作用，大大提高了钢板的综合性能，节约了宝贵的合金元素。但是，TMCP处理的钢板性能离散度较大，而且一些钢种要求很苛刻的临界轧制。因此，对于生产厚规格、高性能钢板，尤其是要求性能均匀性比较高的锅炉压力容器钢板、桥梁钢板、高层建筑钢板、Z向钢板等，传统的离线热处理方式仍然是难以替代的。因此一个定位于生产高性能品种钢为主的中厚板厂，建设一条现代化的中厚板热处理生产线，是在设计之初就必须考虑的问题。

建设热处理工序应统筹考虑的问题

1对炼钢、轧钢工序设备的要求

中厚板轧后热处理炉是生产高技术含量、高附加值产品不可缺少的主要设备，因此应定位在生产“双高”产品，要求钢质纯净、有害元素和夹杂物含量低，板坯厚度要满足一定的压缩比，配备有控轧控冷设施等。这就要求前面的炼钢和轧钢工序具备生产“双高”产品的条件，如炼钢工序要配备有铁水预处理设施、大吨位的顶底复吹转炉或高功率电炉、LF/VD/RH等炉外精炼设施、直弧形大板坯连铸机等，轧钢工序要配备有高刚度强力轧机、ACC(DQ)、强力矫直机等。

2对轧钢厂的场地要求

在建设中厚板厂时，要考虑精整的能力足够大，也就是后面剪切、冷床等的能力要大于前面轧钢能力，以便于充分发挥轧机的潜能。同样如果一个中厚板厂定位于生产高技术含量、高附加值产品时，就要考虑厂房后部工序要留有充分的火焰切割、探伤、热处理生产线的场地。

因为对于需要热处理的钢板来说，一般40mm以上的厚规格钢板受剪切能力限制，需要火焰切割，而且热处理的钢种很多要求逐张探伤。因此，在厂房设计时要留有足够的场地，否则将严重制约生产能力的发挥。

探伤一般可安排在热处理之前，这样探伤不合可直接改判以节省热处理费用，但正火通过再结晶细化均匀组织，对于某些微小的探伤缺陷有改善作用，尤其是合金含量较高的钢种。因此，有些品种可安排在热处理之后探伤。但是，热处理对于大的分层和夹杂造成的探伤缺陷基本无能为力。

中厚板热处理的主要方式

中厚钢板热处理的主要方式有正火、调质(淬火+高温回火)、正火+控冷、正火+回火、回火、退火、直接淬火(DQ)、直接淬火+回火等。其中，处理量最大的是正火板，包括正火+回火，大约占所有热处理产品的70%左右；其次是调质板，占15%左右；其它如回火等占15%。中厚板热处理工艺流程见图1。

图1中厚板热处理工艺流程

1正火工艺的特点及注意事项

正火也叫常化或正常化，其目的在于使上一道工序中产生的非正常组织(如铁素体晶粒粗大、魏氏组织、带状组织、非铁素体+珠光体组织产物等亚共析钢组织缺陷)通过重结晶、均匀化组织予以改善(对低碳钢为细小等轴铁素体+均匀分布的块状珠光体组织)，从而改善其力学性能和工艺性能。

正火可以作为预备热处理，也可以作为最终热处理。对机加工零件的结构钢来说，正火多半作为预备热处理，为随后的切削加工和最终热处理做组织准备；对低碳低合金钢板来说，正火都是作为最终热处理，使钢板具有所要求的组织，从而使其具有所要求的力学性能和工艺性能。

钢板正火处理后晶粒细、碳化物分布均匀，力学性能良好。正火工艺可使目前普遍应用的以Nb、V、Ti等强碳氮化物形成元素的低(微)合金高强度钢板12的延伸、低温冲击韧性和冷弯性能大幅改善。

但值得注意的是，正火在提高热轧低碳低合金钢板的工艺性能的同时，往往降低钢的强度，屈服强度和抗拉强度一般降低20～50MPa，对于控轧控冷钢板严重的可降低80～120MPa。因此，为保证钢板的交货性能，在正火钢板成分设计时，应不同于一般控轧控冷钢板，可适当增加C、Mn等固溶强化元素以提高强度(注意碳当量指标不要过高)，虽然热轧后钢板的延伸率或冲击功有所降低，但这两项指标在正火处理后会有大幅提高。

2正火+控冷(+回火)新工艺

常化炉除处理“双高”产品外，另一大作用是挽救很多热轧后延伸或冲击不合产品，减少改判率。但随之而来的一个问题是一些延伸、冲击不合需挽救的产品本身强度富裕量小，容易导致处理后强度反而不合。这除了在正火温度、时间上可以做一些调整外，还可以应用正火+控冷(+回火)工艺。

为防止很多钢板正火后强度大幅降低，目前国内武钢、舞钢、重钢、太钢等都开发了正火+控制冷却的工艺，利用炉后淬火机或简易水冷设施等进行正火后弱水冷(水雾等)的工艺，可较好地弥补钢板的强度损失，依据太钢经验，钢板强度可提高10MPa。对于控制冷却后钢板性能波动较大的钢种或ASTM(美国材料与试验协会)中规定正火后加速冷却必须回火的钢种还可应用正火+控冷+回火工艺。

3正火+回火

在锅炉压力容器钢板处理中采用较多，尤其是CrMo钢多采用正火+高温回火。

4调质(淬火+高温回火)

近年来，超级钢、超低碳贝氏体钢等生产技术蓬勃发展，许多传统调质处理生产的屈服强度450MPa以上的钢板利用超细晶等技术已经可以生产，但对于压力容器、石油储罐、桥梁、军工等重要结构钢板，很多标准和用户还是要求钢板以调质状态交货。因此，一条现代化的调质钢板生产线对于提高中厚钢板厂的产品档次是不可或缺的。

调质即淬火+高温回火，代表钢种有油罐钢SPV490Q、14MnNbq、军工板921、模具钢P20等。目前，调质热处理线都是采用辊底式炉快速出炉后面配套辊压式淬火机。

5淬火+低温回火

对于耐磨钢等要求表面硬度较高的钢种多采用淬火+低温回火。

6在线直接淬火(DQ)+回火

该技术是20世纪90年代以来发展的新技术。利用轧后的直接淬火设施(30mm以下较容易)实施钢板在线直接淬火，然后进行离线的回火处理，可大大节约热处理成本。目前在生产高强度低碳贝氏体钢、油罐钢等钢种时采用较多。中厚钢板热处理炉炉型分类及比较

1中厚钢板热处理炉炉型分类

中厚钢板热处理炉分类如图2所示，按工作方式分为连续式热处理炉和周期式间歇性热处理炉两种；按钢板运送方式分为辊底式、步进式、台车式、外部机械化式及罩式等五种；按照加热方式可分为明火加热与辐射管无氧化式加热两种。

图2中厚板热处理炉分类

2辊底式炉和步进式炉的比较

辊底式炉和步进式炉都可以采用明火加热，但辐射管加热一般应用于辊底式炉。步进式加热炉主要优点是没有辊印和划伤，用于特厚板热处理有一定的优势，但投资大，维护要求高，钢板最大输送速度受到限制，由于难以实现高速出炉，后面不能与淬火机配套，只能用于钢板的正火、回火处理。

辊底式炉可用于钢板的正火、回火及调质等热处理。这种炉子产量和机械化、自动化程度高，得到了广泛应用。

3明火加热与辐射管加热的比较

辊底式热处理炉的供热方式通常有两种：一种是明火加热；另一种是炉内通保护气体的辐射管加热。无论是哪种加热方式，都要保证炉温的均匀性，并满足要求的加热和保温时间。在此前提下，明火加热时，应尽可能控制炉内气氛为微氧化性气氛或接近还原气氛，以获得较好的钢板表面质量。

辐射管加热时，炉内通入氮气等保护气体，在炉内形成惰性气氛，防止钢板的氧化，以获得更好的钢板表面质量。需要说明的是：一般采用钢板辐射管加热，入炉前需经抛丸机处理，清除掉钢板表面氧化铁皮，这样还可以减少炉辊的积瘤。

但明火直接加热辊底式炉还是易出现辊印、划伤、麻坑、氧化严重等表面缺陷。钢板下表面的辊印、划伤主要原因是炉底辊结瘤(高温氧化铁皮累积而成)引起的，重者增加钢板修磨量，甚至发生辊印超深或修磨面积过大导致钢板判废，直接影响经济效益。表面氧化严重还造成钢板麻坑、氧化铁皮增厚，特别是船板抛丸处理后出现麻点等缺陷。一些钢厂对表面质量要求高、价格昂贵的钢板，采用加垫板消除辊印的办法，但弊端较多：垫板浪费严重，增大热处理量，成本上升，生产率很低，分离不及时还影响钢板性能。

为使钢板温度均匀和防止下表面划伤，应优先选用双步进梁式热处理炉和辐射管无氧化辊底式热处理炉。两种供热方式比较见表1。

表1两种供热方式的比较

(1)与明火加热相比，由于辐射管加热自身表面功率的限制，辐射管加热的烧嘴数量较多，因此操作点较多，维护量相对较大。

(2)与辐射管加热相比，明火加热对燃料的成分要求和燃料热值的要求更高。燃料中的有害成分会在一定程度上影响钢板的表面质量；同时燃料热值的不稳定，使得炉内气氛难以控制，因此直接影响钢板的表面质量，也会加重炉辊的积瘤。

(3)两种供热方式相比，燃料消耗差别不大，特别是近几年来，辐射管烧嘴性能的改善和空气预热温度的提高，燃烧效率进一步提高，无论是炉温均匀性、还是燃料消耗都获得了很好的效果。

(4)从趋势上看，除了用于不锈钢固溶的高温热处理炉采用明火加热以外，随着厚板行业对产品的质量要求越来越高，越来越多的辐射管加热的热处理炉被厚板行业采用。

4其它炉型

车底式炉、外部机械化式炉、罩式炉都属于周期式间歇性生产的热处理炉，主要用作特厚板、高温回火板、退火板(中厚板很少用)等的生产。

车底式炉也称台车式炉，采用传动台车进炉和出炉，常见于机械行业的热处理车间，采用吊车装卸钢板，多用于正火、退火、回火；外部机械化室式炉采用装出料机装出钢板，一台装出料机可配置2～5座炉子，多用于正火、退火及厚板的热处理；罩式炉主要用于退火和高温回火，必要时也可作为缓冷用，罩式炉需要大吨位吊车起重，且厂房造价高，另外，这种炉子一次装料量大，加热时间长，钢板瓢曲和氧化严重，且易脱碳。

这几种炉子生产效率低，燃耗大，成本高，自动化程度低，新建的中厚板厂采用较少。舞钢应用了外机炉、车底炉以及带烧嘴的缓冷坑，鞍钢、武钢配备有罩式炉。

国内中厚板厂热处理线的布置特点

目前，一般中厚板厂都采用两条线布置，一条调质线(辊底式正火炉后配套淬火机组)，一条正火线(可采用明火加热辊底式或步进梁式；也可采用辐射管加热无氧化辊底式炉)。目前国内鞍钢、浦钢都是这样布置。

作为我国特种宽厚板生产厂的舞钢配备有目前国内最为齐全的热处理生产线，在2005年调质线建成后仅连续式热处理线就有三条；武钢的3号炉在2006年1月份也已建成；现在宝钢厚板厂在建两条新的热处理生产线。这样舞钢、武钢、宝钢都将有三条轧后热处理线。

济钢中厚板厂热处理线一期工程辐射管加热无氧化辊底式热处理炉2005年7月建成投产，预留二期调质线场地；鞍钢、南钢也在考虑增建热处理线。

辐射管加热无氧化辊底式炉与辊式淬火机的特点

1辐射管加热无氧化辊底式炉

现在越来越多的中厚板厂采用辐射管加热无氧化辊底式炉。该炉型为连续辊底式，炉内通惰性气体(一般为氮气，N299.99%)保护，全辐射管加热，辐射管沿炉膛上下两排布置，进炉前要进行表面抛丸处理，去掉氧化铁皮，以防带入炉内造成炉底辊结瘤，划伤钢板表面，影响钢板表面质量。燃烧系统一般采用混合煤气为燃料，自身预热式烧嘴(可预热空气到800℃)，通断式脉冲循环控制(ON/OFF)，最高炉温1000℃(板温970℃)。这种炉子温度均匀，炉温波动可以小于5℃，钢板性能稳定均匀，表面质量良好，自动化程度高。

目前炉底辊一般采用Cr25Ni35(Nb)材质，中空不需要水冷，设有排气孔。炉底辊的壁厚和驱动电机功率决定处理钢板的厚度。炉底辊传动方式目前多为单电机变频驱动，可实现灵活多变的控制。

国际上辐射管加热辊底式炉设计处理的最大板厚为200mm，最大板宽5400mm，最大板长26m(NKK京滨厚板厂)，最长的辐射管式辊底炉为91.575m(川崎水岛厚板厂)和96m(新日铁君津厚板厂)。其处理的钢板无氧化、表面质量好、性能均匀稳定。

2辊式淬火机

根据淬火钢板规格和种类的不同，淬火可分为两种方式：连续通过淬火或高压段连续通过、低压段摆动淬火。因此淬火机大体可分为连续式和间歇式两种。国内武钢采用连续式，宝钢采用连续式和间歇式，浦钢采用间歇式。淬火机组需配套建设供水和水处理系统，要求水质纯净、实现自循环，这样钢板淬火均匀，不易变形。

辊式淬火机由上下两组辊道组成，上下两排喷嘴位于辊道之间，钢板高速出炉(可达60m/min)，连续通过炉后的辊式淬火机组，实现运动中淬火。喷嘴的水量、压力、角度以及钢板上下表面的水量之比至为关键。

辊式淬火机相对于固定式压力淬火机具有以下优点：钢板在连续运动中淬火，不存在温降问题；钢板表面淬火均匀，无软点；淬火钢板的长度不受机架限制；可与热处理炉实现联动控制。目前国内武钢、宝钢、舞钢的调质线均由德国LOI热工工程有限公司提供，包括1座辐射管加热无氧化辊底式炉和1台辊压式连续淬火机，可进行钢板的淬火、回火和正火。浦钢采用原美国DREVER公司(已被LOI兼并)设备，鞍钢系引进日本住友二手设备。中厚板淬火机由于专业性强、技术含量高、市场容量小，目前基本由德国LOI公司垄断。

中厚板热处理线配套设施应注意的问题

1抛丸机

抛丸机组国内很多厂家都可以制造，但与国外设备还存在差距，主要体现在抛丸头的寿命，可以采用进口抛丸头的方式。

抛丸机的质量好坏直接关系到抛丸后钢板的表面质量，若抛丸及清扫不彻底，将氧化铁皮带入炉内，容易造成炉底辊结瘤，不仅划伤钢板，而且结瘤清理起来很困难。因此，抛丸机组工作正常与否对热处理钢板的表面质量影响很大。

2燃料选择

热处理炉用的燃料比钢坯加热炉要求高，热值必须稳定。目前，钢厂采用天然气的炉子较少，大部分都是使用高焦混合煤气。

在加热介质方面，最好选用热值高、纯净的天然气，其次为发生炉煤气、再次为焦炉煤气或高焦混合煤气。较脏的煤气在进烧嘴前，一定要配备有效的脱硫和净化设施。

无论是传统平焰烧嘴、直燃烧嘴、还是辐射管都要求煤气纯净度高，因此应配备电除尘系统(电捕焦油器)。相对来说，明火加热的热效率比辐射管加热高一些，但对热值要求也高一些。

3矫直机

厚度20mm以上的热轧钢板若板型良好，正火后一般不需要矫直。对热处理后板型不好的钢板、调质板等应增设强力冷热矫直机。由于热处理的钢板很多是高强钢和厚板，还可根据需要配套压平机。

4计算机控制

在计算机控制方面，现在生产厂一般都是三级控制。热处理线应至少采用二级计算机控制系统，热处理炉和淬火机分别配置各自的一级PLC和二级数学模型并进行相互间的数据传递和交换，同时与车间其它相关机组设备的PLC和二级机保持通讯和数据交换。

随着国内中厚板生产线的增多，将有越来越多的中厚板厂上马热处理生产线，介入高端品种的竞争。连续式正火炉后面应考虑建设适当的加速冷却设备，以提高正火后钢板的强度。随着用户对钢板表面质量要求的提高和调质板需要，辐射管加热无氧化辊底式热处理炉与辊压式淬火机将是中厚板钢厂热处理线的首选。

附录资料：不需要的可以自行删除下料通用工艺范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。2下料前的准备2.1看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。2.3查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。2.4将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。2.5号料2.5.1端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。2.5.2号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。2.5.3有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。3下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。3.1.2用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表钢板厚度mm45678910剪刃间隙mm0.150.20.250.30.350.40.45钢板厚度mm11121314151620剪刃间隙mm0.50.550.60.650.70.750.8剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。3.1.4下料时应先将不规则的端头切掉。3.1.5切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。3.1.6龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。3.1.6.2剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。3.1.6.3利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。3.2气割下料3.2.13.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。3.2.3将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。3.2.4预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。3.2.5气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。气割选择见表板材厚度（mm）割炬气体压力（kg/cm2）型号割嘴号码氧气乙炔（煤气）3.0以下G01-301～23～40.01～1.23.0～12G01-301～24～512～30G01-30～1002～45～730～50G01-1003～55～70.01～1.250～1005～66～8100～150G01-30078～12150～200810～14200～250910～143.2.6切割速度应适当。速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。3.2.7割嘴与工件的距离3.2.7.1钢板的气割，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4毫米左右。气割4-25毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜20°-30°角，即向切割前进的反方向。3.2.7.2气割4毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜25°-45°角，即向切割前进的反方向。割嘴与工件表面的距离为10～15毫米，切割速度应尽可能快。3.2.8气割顺序3.2.8.1气割一般是从右向左方向进行，在正常工作停止时，应先关切割氧，再关乙炔（煤气）和预热氧阀门。3.2.8.2切割临近终点，嘴头应向切割前进反方向倾斜一些，以利于钢板的下部提前割透，使收尾的割缝整齐。3.2.9坡口的气割先按坡口的角度尺寸划线，然后将割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同时坡口的气割与分离切割相比，割嘴稍慢，预热火焰能率应适当减少，而切割氧的压力应稍大。3.2.9.2切割坡口时，可采用角度靠具和角度可调的滚轮架上调节使用。3.2.10法兰及圆盘气割3.2.10.1用顶规将圆十字中心样冲眼定顶。钢板进行预热，割嘴垂直于钢板至钢板达到切割温度时（暗红），将割嘴倾斜一些便于氧化铁渣吹出，此时打开切割氧。开始切割时切割氧不要开太大，随着往后拖割炬和逐渐相反的方向飞出，这时将嘴头与钢板垂直。割法兰一般先割外圆，后割内圆。3.2.11气割表面质量3.2.11.1对重要件的气割表面应修正、打磨。3.2.11.2气割面垂直度偏差不大于零件厚度的5%且不得大于2mm；仿形及半自动切割的切割面粗糙度Ra不大于（割纹深度）110-188um；手工切割面粗糙度Ra不大于400-500um。3.2.11.3气割下料允许的尺寸偏差见表3。工作厚度mm尺寸范围（mm）35-315＞315-1000＞1000-2000＞2000