蓝天物流方案

欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!climbers初赛作品蓝天物流备件管理优化方案:RDC选址、库存控制和备件MIS团队成员：孙静09物流管理袁振南09物流管理刘嵩09物流管理潘婧09数理统计系徐奎09计算机科学与技术专业指导老师：叶春森团队联系方式：TEL:15056993273779136781@目录TOC\o"1-4"\h\z\u【内容摘要】 3第一部分总论 31我国汽车服务行业发展概述 324S店备件管理概述 32.1备件库存管理含义 32.2备件管理的目标 42.3备件管理的主要任务 42.4备件管理的工作内容 5第二部分蓝天汽配备件管理概述 61.项目运行背景 62.蓝天物流备件管理现状分析 72.1公司经营战略 72.2现行备件管理情况 82.3现状分析 82.3.1订货时间、频次缺乏灵活度 82.3.2订货合同的硬化 92.3.3欠拨管理的机械化 92.3.4紧急订货不合实际 92.3.5“库存之殇”导致收益低廉 9第三部分蓝天汽配备件管理优化方案设计思路及方法 111.设计思路 112.理论及方法 123.可行性分析 12第四部分蓝天汽配备件管理优化方案 131.RDC选址方案 131.1重心法基本思路 141.2模型建立及求解 152.库存控制优化方案 162.1ABC分类法优化 172.1.1现有ABC分类法的局限 172.1.2汽车服务备件分类的优化 172.2基于ABC分类法的备件管理分析 182.2.1备件管理订货策略分析 182.2.2欠拨备件管理分析 202.3RDC库存需求预测分析 232.3.1“浴盆曲线”效应 232.3.2RDC库存需求预测 242.4RDC合理库存数量模型求解 252.5库存绩效考核 272.5.1备件库存绩效评价指标体系 272.5.2备件库存绩效评价方法 323、备件管理信息系统 333.1商品信息更新 343.2库存信息查询 353.3入库管理 363.4出库管理 37蓝天物流备件管理优化方案探索【内容摘要】汽车服务备件管理是在汽车企业运营中是一个十分重要的环节。在案例中，振国汽车为适应顾客的需求，提高利润，成立了SP项目。但是，在SP项目新模式的试运行阶段，该模式不断出现问题。其中，最为明显的是库存居高不下，4S店满意度低。针对案例中出现的问题一，通过选取RDC来解决其、、、、，结果表明：、、、、、，本文对新模式提出优化方案。主要从RDC选址方案，库存控制优化方案以及备件管理信息系统的优化。通过优化，使得新模式可以更加有效的运行，以期达到企业的经营目标。写多点第一部分备件管理概述总论1我国汽车服务行业发展概述随着国民经济的飞速发展和人民生活水平的迅猛提高，轿车正悄然进入我们每一个家庭。我国也正在成为第一大汽车市场和最大汽车保有量国家。在这高速发展的汽车时代，作为汽车品牌专卖店的新颖形象——汽车4S也随之产生了。4S店是一种以“四位一体”为核心的汽车特许经营模式，包括整车销售（Sale）、零配件营销（Sparepart）、售后服务（Service）、信息反馈等（Survey）。自1998年广州本田建立了国内第一家4S店以来，这种贯穿于汽车销售、售后服务的整个过程的营销模式开始被广大消费者所接受并认同。目前国内的汽车销售和服务后市场，基本形成了以汽车4S店为主题，汽车有形市场、汽车综合修理厂等多元模式为辅助的经营模式。据不完全统计，目前中国具有轿车经营权的企业有7000多家，包括连锁店及特许经营的零售店在内，将近3万家。其中，通过品牌专营4S店销售出去的汽车占整个市场的50%以上。在汽车需求量如此之大的形势下，售后服务显得尤为重要。数据图表等形式展示上述概貌24S店备件管理概述2.1备件库存管理含义目前，客户流失已成为很多4S店面临的尴尬，如何提升4S店用品经营的服务水平，提升精品运营价值是摆在4S店面前的一个严峻课题。要想获得更多的顾客就必须从服务入手，提高工作人员的素质、工作技能。制定一套标准的服务流程．从而提高与客户的关系等。只有逐一解决各种问题才能提高4S店的客户满意度，增加其利润源。其中，汽车服务备件的库存控制是非常重要的一个问题，而针对其采取的策略可以很大程度上影响汽车经销商的市场竞争力。因此4S店的备件库存管理显得尤为重要。备件是为了缩短等待时间，事先组织采购、制造和储备一定数量的配件。备件是汽车维修的主要物质基础，及时供应备件，可以缩短修理时间、减少客户等待时间，供应质量优良的备件，可以保证修理质量和修理周期，提高车辆的可靠性。汽车备件管理工作具体包括备件采购管理、仓储管理、销售管理及物流管理等，它是一个庞杂的物流管理系统．上游是几百家汽车零部件供应商，中游是汽车生产企业储备的几万品种、多库区组合存放的汽车备件．下游是几百家汽车销售服务商，业务流程复杂，信息量大，涵盏物流、信息流和资金流等诸多方面。汽车备件管理指标就是由与备件采购管理、仓储管理、销售管理及物流管理等业务流程密切相关的一组业务评价数据组成的结构清晰、重点明确的管理评价模型。2.4备件管理的工作内容2.2以后内推备件管理工作的内容按其性质可分为以下四项：(1)备件采购管理。主要业务包括备件库存量分析、采购需求量预测、备件库存周转速度控制等。(2)备件仓储管理。主要业务包括备件收货入库、根据客户订单拣配备件、备件包装发运及库存备件盘点等。(3)备件销售管理。主要业务包括受理客户订单、管理客户抱怨、处理备件索赔及备件销售量分析等。(4)备件物流管理。主要业务包括备件发货检验、备件包装发运及物流配送及时性监控等。对应于以上备件管理业务范围，有针对性的分别设计具体的业务评价指标，以客观的评价各项业务管理成效．并引导具体业务管理水平的持续提升。2.24备件管理的目标备件管理的目的是用最少的备件资金，合理的库存储备，保证\o"设备维修"维修的需要，不断提高其的可靠性、维修性和经济性。并做到以下几点；（1）提高售后服务的质量，增强企业的竞争力。（2）在保证售后服务质量的前提下，通过库存控制，降低库存成本，减少库存积压和库存资金在售后服务中所占的比重，提高企业工作效率。降低库存成本和提高售后服务质量这两个目标之间存在着背反关系:在其它条件相同的情况下，保持高水平的服务就意味着必须付出高额的成本。通常，降低库存成本必然是以服务水平的下降为代价的，若库存过多，将占用大量资金，使企业负担沉重;若库存过少，则容易发生缺货，造成生产被迫中断或丧失机会。所以需要在二者之间寻求平衡以达到二者之间的最佳结合。寻找平衡点便成为备件管理的关键之处。2.3备件管理的主要任务（1）及时有效地向维修人员提供合格的备件。为此必须建立相应的备件管理机构和必要的设施，并科学合理地确定备件的储备品种、储备形式和\o"储备定额"储备定额，做好备件保管供应工作。（2）重点做好关键设备维修所需备件的供应工作。企业的关键设备对产品的产品和质量影响很大，因此，备件管理工作的重点首先是满足关键设备对维修备件的需要，保证关键设备的正常运行，尽量减少停机损失。（3）做好备件使用情况的\o"信息收集"信息收集和反馈工作。备件管理和维修人员要不断收集备件使用中的质量、\o"经济信息"经济信息，并及时反馈给备件技术人员，以便改进和提高备件的用性能。（4）在保证备件供应的前提下，尽可能减少备件的资金占用量。备件管理入员应努力做好备件的计划、生产、采购、供应、保管等工作，压缩备件\o"储备资金"储备资金，降低备件管理成本。2.4备件管理的工作内容备件管理工作的内容按其性质可分为以下四项：(1)备件采购管理。主要业务包括备件库存量分析、采购需求量预测、备件库存周转速度控制等。(2)备件仓储管理。主要业务包括备件收货入库、根据客户订单拣配备件、备件包装发运及库存备件盘点等。(3)备件销售管理。主要业务包括受理客户订单、管理客户抱怨、处理备件索赔及备件销售量分析等。(4)备件物流管理。主要业务包括备件发货检验、备件包装发运及物流配送及时性监控等。对应于以上备件管理业务范围，有针对性的分别设计具体的业务评价指标，以客观的评价各项业务管理成效．并引导具体业务管理水平的持续提升。第二部分蓝天汽配备件管理现状概述1.项目运行背景在经济高速发展的今天，利润是所有企业追求的重点。同时，在汽车行业，备件服务日益成为汽车生产公司的“黄金利润源泉”。振国汽车集团是广州市一家汽车制造厂，主要从事整车制造，零部件生产、售后服务等业务。广州蓝天物流有限公司，是下属于振国汽车的专业汽车物流企业。振国汽车的整条供应链都是由自己的下属企业完成。目前，振国汽车集团的主要运营组织结构图如下图所示。对于振国汽车集团而言，加强备件服务水平无疑是推进其发展的重要途径。在这种情况下，振国汽车集团为了增强产品的市场竞争力，要求其下属企业广州蓝天物流有限公司改变当前振国汽车深圳地区4S店备件分散经营的现状。在SP项目实行之前，五家4S店独立经营，互补交涉。各自独立向PV主机厂订货。从管理的层级来看，这5家4S店并不归蓝天物流直接领导，而是隶属于深圳振国汽贸。国翔、国富等5家4S店以振国汽车的专有服务点统一对外经营，但其人事和经营相对独立。5家4S店的订货和财务系统采用蓝天物流的兄弟单位—深圳德信科技开发的EOSII系统，这套系统与振国汽车（又称PV主机厂）的备件中心相对接，并按照备件中心的订货模式和财务结算方式运营。在旧模式下，订货管理十分复杂，并且不能满足4S店顾客的需求。同时，每家4S点的库存居高不下。在这种情况下，蓝天物流的负责人经过对4S店的经营模式进行考察后，开始进行SP项目的规划。2.蓝天物流备件管理现状分析2.1公司经营战略在现阶段，市场竞争越来越大，任何企业要想不断盈利，就必须适应市场不断改善企业的运营策略。振国汽车集团显然也已经意识到其中的重要性。因此在4S的备件管理模式上进行了不断的改善。从最初的五家4S店单独持有库存，单独经营。到目前试运行阶段的由蓝天物流负责备件的管理，建立RDC，集中库存，集中配送，进行业务整合。模式如下图所示：图2.2现行备件管理情况在新旧模式更替阶段，问题不断涌现。虽然，在新模式的论证中，可以惊人的对比出新旧模式的差别。但是，在实际运行中除客户满意度提高外还是存在着不同方面的问题。如，库存居高不下、4S店并没有听从RDC的安排、4S店对新开发的系统出现不同程度的抵制，出现“公家+私人”两套系统并存的情况，恶意的紧急订货情况不断发生。4S店传递给RDC的数据也存在失真的情况。这一系列的问题，都有待在实践中不断的磨合、改进。2.3现状分析根据案例中描述，经总结我们可以发现在原有的备件管理模式中存在如下问题：2.3.1订货时间、频次缺乏灵活度五家4S店由于在整个公司系统中地位，在此问题中主要是与PV店的关系。在原有的配件管理模式中，4S店在订单的发出上是具有采购主动权的，即根据自己的即时需要发出订单。但在PV的发货方确出于自己管理的考虑要精益生产设置了较为死板的发货日期表，进而使得4S店在配件需求上与实际的可获得上存在了一个较为难以磨合的断带。而作为4S店这种服务性部门，需要的是一种柔性，因为客户的需求没有固定的规律，使得订货周期时间缺乏主动性，与客户的需求规律脱节。2.3.2订货合同的硬化在订货模式化的要求下，在合同中规定4S店所需备件必须从PV店采购，另外在PV店的备件目录上有的备件及精品品种，在4S店这种需求方只有在此采购，在此基础上4S店在PV公司的账户上都有150万的押金，而且PV公司每个月给每家4S店有一定的订货额。这种模式在自由市场上无疑是不可能的，在这种相对垄断条件下如果保证4S店的所有需求品能够及时有效地送达当然也是可以的，但是如上所述在订货时间、频次上全部由PV店进行规定。形象的说就是几个人在一起玩游戏，但所有的游戏规则全部由一方制定，其他人有违反还有相应的惩罚。在衡量的天平上是一种不平等的游戏，必定由于权益的分配不均导致心里的不满，工作环节的难以衔接，在整个系统来看就表现为经营效益的整体降低，资源的浪费。2.3.3欠拨管理的机械化现有的模式在欠拨管理上表现为一种“强卖”，由于PV给出的订货是七天到货，车费由PV公司负责，而且必须保证在PV公司有货的前提下，如果没有货PV给出的是“欠拨”提示，在此时由于PV不允许4S店对订单进行撤单，在有货时PV再按照正常的补单的形式补发货物。如图所示：2.3.4紧急订货不合实际在一般货物的订货机制上模式还在代价比较大的基础上可以运行，但在一些非常用的货物且货物的代价比较高的订货机制上一般采用的是紧急订货。但紧急订单是在发出订单日三天后才能到达，这显然与紧急订货的性质不符，也与客户的需求不符。在这些物品上4S店之间当然可以自行协调，但谈们之间又会产生一笔很大的营业税，这样导致了运营资源的浪费，服务水平降低、满意度降低，这些将直接导致到企业的未来发展。2.3.5“库存之殇”导致收益低廉4S店的经营在以上各种约束条件下及自身的管理机制上缺陷限制下，尤其是刚性的订货时间下导致了备件的库存居高不下，而且各家4S店的呆滞件问题难以得到一个很好的处理。下表为05年各店的情况：05年各期末库存数05年销量1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月平均国旭342345547864896677100939168170国鹏120122156135156174189220221196166190170890国富10099200292289267288233265234221198224987国新9098147169156154134123189220226238162675国翔666575787989951131459810012494300合计4104076237287587487957558978488068417183022在几家4S店的严重程度虽然有不同，但明显可以看出平均库存718万元与总销量3022万元近乎四分之一，这些都是在4S店付过款后的积压品，在库货物即是资金的浪费，而且在PV店的规定中其进库价格与出库价格差额不能超过进库价格的10%。在这种基础上除去库存的浪费及一些索赔、利息、税务之类，其营业额少得可怜了。在呆滞件问题上，由于50%以上的库存货物都是呆滞品，这些货物几乎都是卖不出去的，虽然在PV的管理中允许4S店低价销售呆滞品，然后凭销售凭证可以给予相应的补贴差价，但是即已是呆滞品，是难有卖出去的可能性的，这也就是说这些只能继续积压了。2.4问题研究第三部分蓝天汽配备件管理优化方案设计思路及方法1.设计思路从研究思路方面来说，本规划方案采用一般的方案设计步骤：背景与现状分析、提出问题、分析问题、优化方案、解决办法、方案评价。在对现实社会大背景进行透彻分析后，结合案例总结目前备件管理现行模式中存在的问题，对问题进行分析进而寻找优化方案。本文主要通过对库存控制优化，运用库存绩效考核及时掌握库存管理的优劣。为保证信息的流通便于领导进行决策以及库存管理的控制。此外，我们还针对案例中存在的配送中心选址问题，建立模型理论结合实际进行选址。下图为设计流程图。背景分析背景分析现状分析提出优化方案仓库选址方案库存控制优化管理信息系统设计ABC分类法优化备件管理优化需求预测分析订货策略优化库存绩效考核调整图2.理论及方法本文中就如何使SP项目更好的运行为目标，结合案例中存在的具体问题，设计优化方案。其中，本文中运用加权平均法、指数平滑法、指标分析法、线性回归、数学模型、软件设计等具体方法解决不同的问题。结合社会学、统计学、运筹学、数学、管理学等相关学科的知识综合解决案例中的问题。优化方案，旨在使SP项目更好的运行，并不断地推广。3.可行性分析在团队通过对背景、现状的深入分析，针对库存控制中存在的问题、信息流通问题以及4S店与RDC如何合作等问题设计优化方案。下面从宏观环境、微观环境3.1宏观环境现阶段，如何改进4S店的备件管理模式成为振国汽车集团讨论的重点。在案例中，我们可以很明显的看出，企业领导对此十分重视，并协调多方共同配合。无疑这是推进项目进行的关键支柱。在行业竞争和利润的驱动下，原有的模式已经不能满足顾客的需求，使得项目进行更加迫在眉睫。在这种环境下，如何使得项目跟好的运行，如何进行方案优化是必须要进行的。3.2微观环境对于蓝天物流来说，人员的积极性是毋庸置疑的。拥有如此热忱的团队，是项目推进不可或缺的前提。然而，在理论对比惊人差别之后，实践中SP项目却在各个方面出现了不同的问题。其中，最为严重的问题便是库存居高不下、物流成本难以控制，4S店不满。面对这些问题，在这种情况下，我们的优化方案显然是十分必要的。第四部分蓝天汽配备件管理优化方案拆成三章，一个内容一章。详细研究之。1.RDC选址方案配送中心的选址，是指在一个具有若干个供应网点即若干个需求网点的经济区域内，选定一个地址设置配送中心的规划过程。最佳的配送中心方案是使商品通过配送中心的汇集、中转、分发直到输送到需求网点的全过程的效益最好。本案例中，RDC的物流运作有四大支撑系统，即仓储系统、采购系统、运输系统和物流信息系统。作为一个四位一体的区域配送中心，配送中心位置的选择是一个十分重要的环节。着直接关系到物流成本的高低。然而本案例中，对于RDC的选址并没有经过缜密的测算，仅仅是随意选取。显然，这种做法是不可取的。因此，在本方案优化中，对配送中心选址进行了具体优化。在配送中心选址过程中，应该同时遵守适应性原则、协调性原则、经济型原则和战略性原则。（1）适应性原则配送中心的选址与国家以及省市的经济发展方针、政策相适应，与国家物流资源分布和需求分布适应，与国民经济和社会发展相适应。（2）协调性原则配送中心的选择应将物流网络作为一个大系统来考虑，使配送中心的设施设备在地域分布、物流作业生产力、技术水平等方面相互协调（3）经济性原则配送仓库发展过程中,有关选址的费用,主要包括建设费用及物流费用（经营费用)两部分。配送仓库的选址定在市区、近郊区或远郊区,其未来物流活动辅助设施的建设规模及建设费用,以及运费等物流费用是不同的,选址时应以总费用最低作为配送仓库选址的经济性原则。（4）战略性原则配送仓库的选址,应具有战略眼光。一是要考虑全局,二是要考虑长远。局部要服从全局,目前利益要服从长远利益,既要考虑目前的实际需要,又要考虑日后发展的可能。本案例中，为RDC选址，故主要考虑5家4S店与RDC的供求关系，以及广州市的地理位置、经济政策、社会政策各方面因素。结合蓝天物流的现状，根据实际情况，本文为RDC进行选址。1.1重心法基本思路重心法又称网格点或精确重心点，它能利用物理学中对一组离散质点求解重心的原理来解决设施选址的问题，在物流成本中运输费用占有较大比重的情况下，由一个配送中心向多个销售点运货，适宜于采用重心法。对于重心法求解的过程，在费率与距离存在相关关系的前提下，先设定初始坐标，计算初始坐标与各个售货点的距离，以相应的运输费用率代替（表1所示），完成一次重心法的求解，得出一次最优坐标；然后计算一次最优目标到各节点的距离，重新选择运输费用率，多次进行重心选址，直到得出最终的最优坐标。表1距离（km）运输费率0～616.76～151015～404.440～603.360～1003.1>10031.2模型建立及求解重心法的目标函数为：其中，对和求偏导，令偏导数为零，即，，由此可求得和的解为：此时，和所对应的目标函数能取到最小值。其中，——初始假设坐标；——需求网点（本文中为4S店以及PV主机厂）的个数；——需求网点的位置坐标；——配送中心到各需求点的运输费率（单位产品运输单位距离的费用）；——运输到各需求点的物流量；——运输总成本。当5家4S店和PV主机厂的位置确定以后，建立适当的直角坐标系，并选定初始位置坐标为（0,0），多次使用重心法，直到得出最终的最优坐标。先假设五家4S店以及PV主机厂的坐标分别为（3.2,11.4）、（4.5,14.4）、（3.6，13.2）、（5.6，17.4）、（6.1,16.1）、（8.4，20.8）带入软件中进行选址，即可得到其最优坐标为（4.6,12.4），如图所示。输入坐标：输出结果：2.库存控制优化方案库存控制作为物流大系统中重要的子系统，一直是物流研究中的一个重要领域，如何把库存量控制到最佳数量，尽量少用人力、物力、财力把库存管理好，获取最大的供给保障，是企业追求的目标，甚至是企业之间竞争生存的重要一环。在案例中的SP项目实施以来，库存居高不下，占用资金过多一直困扰着项目负责人。以此，本团队就方案中库存控制的不足之处进行优化，以求降低库存，增加利润。2.1ABC分类法优化2.1.1现有ABC分类法的局限分类是管理的前提。不同类别的物资有不同的规律，只有按其规律实施管理，才能达到提高管理绩效的目的。在案例中我们可以清楚的看到，SP项目的备件库存分类采用ABC分类方法，分类指标是按照月均出货量和月均出货金额比例2项指标进行划分。但是，在汽车售后服务领域中，汽车服务备件尤其是以整车企业主导的汽车服务备件供应链中的汽车服务备件，具有品种繁多、需求数量大、形状多样、保管方法不一、生产需求不同的特点。但目前汽车4s店对汽车服务备件的管理方式只是进行简单的分类管理，例外因素考虑较少，对新车备件、需求季节性变化备件、低值易损备件等不太适用，在更深层面上或更细层面上都没有具体的管理办法。因此，对于RDC的库存控制不能起到积极的作用。2.1.2汽车服务备件分类的优化实际上，如果对每一种汽车零部件进行研究，可根据其使用寿命得出其一般使用规律，即汽车零件的更换频率。汽车在使用过程中，随着行驶里程增加，汽车内的零件经过磨合期、稳定期后就到了剧烈磨损期，汽车的技术状况逐渐变坏，会出现动力性下降、经济性变差、可靠性降低、故障率增加和污染加剧甚至出现故障导致不能正常使用等现象。这一变化是必然的，必须要经过维修保养才能保证汽车的正常使用。在汽车的整个产品生命周期中，不同的阶段对维修保养的具体要求是不同的，而所需的汽车服务备件也是具有差异的。例如：有的零件(如制动片、后刹车片、空气滤清器和机油滤清器等)每5000km就需要更换一次，有的零件(如活塞等)一般情况下要行驶到5、6万km才更换一次，有的零件(如气缸体等)只在使用不当造成损坏的情况下才需要更换。根据汽车备件的这些特有性质，将汽车服务备件分为维修常用件、保养维护件、基础及总成件、事故车修理件和低值易损件。除此之外，本方案里还将额外考虑需求季节性变化备件。在此分类的基础上，再对其做ABC分类以进一步细分。具体的两级分类模型如图所示。在细化分类后，根据RDC的备件分类准则根据ABC分类法进行分类，如表中所示。需要说明的是，由于客户对需求季节性变化备件的需求的特殊性和不稳定性，4S店服务备件工作人员需要对此类备件予以特殊处理，因此将需求季节性变化备件全部划分为A类。而低值易损件本身的价值就偏低，4S店服务备件工作人员可以对此类备件予以较少的关注，因此将低值易损件全部划分为C类。汽车备件汽车备件需求季节性变化件维修常用件保养维护件基础及总成件事故车修理件低值易损件ABC分类法ABC分类法ABC分类法ABC分类法A类备件B类备件C类备件一级二级图ABC分类法改进模型表RDC备件分类细分准类别RDC备件分类原则月均出库量占总体种类比例月出库量（件）比例占总金额比例A类（常用件）15件2%以下70%-80%50%左右B类（次常用件）1~14件25%左右20%30%-40%C类（非常用件）<1件73%左右10%以下10%左右D类（呆滞件）滞销过久，功能部分损失的呆滞品2.2基于ABC分类法的备件管理分析2.2.1备件管理订货策略分析国内汽车行业常采用的订货策略有定期订货(T，S)策略(S为库存上限)，定点订货（s，S）策略（s为订货点）。目前多采用定期订货向汽车整车企业订购常规的汽车服务备件，必要时采取紧急订单进行24h之内的订货。这种订货策略，从整个汽车服务备件供应链的角度出发是切实可行的。本方案将汽车服务备件首先按照汽车维修特性分为维修常用件、保养维护件、基础及总成件、事故车修理件、低值易损件和需求季节性变化备件，再在此基础上根据历史平均销售量和单价进一步细分，所以每一类汽车服务备件都分别包含了汽车维修特性、历史平均销售量和单价等维度，而这些维度都将对备件库存产生不同的影响。1、维修常用件此类备件的需求量大小各不相同、价格高低不一，但其需求特点也是具有相似点的，即更换周期较长，一般在10个订货周期(半月为一个订货周期)以上，在每一时段基本上都有一定的需求频率发生且需求是连续的。因为这种备件的需求量相对保养维护件要小，而需求频率则相对不稳定，所以对其A类和B类备件采取的订货策略是(T，s，S)，设定较低的安全库存，有必要通过建立需求预测模型及时调整订货策略的s和S；对其C类备件采取的订货策略是(T，S)，设定较高的安全库存，没有必要建立需求预测模型。2、保养维护件此类备件通常需求量较大、更换周期较短且更换周期规律性较强。除此之外，能否满足需求对4s店信誉度影响较大。因此，对其A类备件采取的订货策略是(T，s，S)，设定较低的安全库存，有必要通过建立需求预测模型及时调整订货策略的s和S；对其B类和C类备件采取的订货策略是(T，S)，设定较高的安全库存，没有必要建立需求预测模型。3、基础及总成件此类备件价格高、需求量少，更换、维修周期较长，单价集中在200～l300元之间，需求波动幅度较大。因此，对其A类备件采取的订货策略是(T，s，S)，设定较低的安全库存，有必要通过建立需求预测模型及时调整订货策略的s和S；对其B类备件采取的订货策略是(T，S)，由于其较高的金额占用，还是设定较低的安全库存，有必要通过建立需求预测模型及时调整订货策略的s和S；对其C类备件采取的订货策略是(T，S)，设定较高的安全库存，没有必要建立需求预测模型。4、事故车修理件此类备件需求规律性较差，其中有些备件并非仅在事故车修理时才需要，比如卤素车灯、下控制臂等。但总的来说，其需求时高时低，每个阶段延续的时间不确定，而且出现的时间也不定。因此，对其A类和B类备件采取的订货策略是(T，s，S)，设定较低的安全库存，有必要通过建立需求预测模型及时调整订货策略的s和S；对其C类备件采取的订货策略是(r，．s)，设定较高的安全库存，没有必要建立需求预测模型。当然，由于其较差的需求规律，汽车4S店在出现缺货的状态下可以通过向汽车整车企业发出紧急订单或与相邻的同品牌4S店进行备件调拨来解决此类备件的库存问题。5、低值易损件此类备件需求量非常大、持续、稳定，且价格低廉，比如油封、密封垫、螺栓、螺母等。因此，对此类备件采取的订货策略是(T，s)，设定较高的安全库存，没有必要建立需求预测模型。6、需求季节性变化备件此类汽车备件需求受季节性因素影响较大，而且需求有呈间断性的，也有连续性的。正是因为这种需求的不稳定性，在上文的ABC分类中将此类备件严格划分为A类。与之相应地，对此类备件采取的订货策略是(T，s，s)，设定较低的安全库存，有必要通过建立需求预测模型及时调整订货策略的s和S。2.2.2欠拨备件管理分析在案例中我们看到了4S店的不满情绪和许可的激情，但在协调会上领导对于欠拨管理的态度，我们看到了此项目的艰难。在可观的利益驱使下此项目的可行性毋庸置疑，我们将从以下几方面做以简单的改进，希望对新的模式的推行有所帮助。在一间屋子里我们关闭了一扇门，顿时会心生疑虑，但若关闭一扇门的同时我们为他开启另外的一扇门，再开启一扇窗，那样定然会豁然开朗。针对4S店经理的种种疑虑，同样的道理，我们剥夺了其对采购的决策权，只为启开了一扇窗（灵活的订货周期），难以满足他们的心理需求。我们需要为其开启另外的一扇门。这就是案例中提到的对于欠拨订单的管理。我们对SP方案的欠拨管理方式做以分析并提出我们的优化方案。下图为优化前后模式对比。基于这种模式，4S店在丧失所有采购权的前提下获得了小批量的采购权，这样也能够增加生产的灵活性，避免了因为缺货导致的服务质量降低。提高了4S店的参与度，为新的模式推行降低了难度，在合理的安排下能够带来更大的效益。但这种欠拨管理模式存在一个问题，就是4S店可能会恶意减缩对RDC的订货量，增加向外的订货量以牟取私利。基于对这种问题的考虑，我们对货物订货的方式上做了新的改变。对市场货物所需进行定期调研，及时获取有效地动态信息。在可靠信息的基础上对4S店根据其销量设定定额的欠拨对外采购权限。对4S店的外来采购品进行不定期的合格检查，以确保企业的整体服务质量。针对此项目紧密配合取得较好效益的店进行嘉奖，适当扩大权限比例。PV定期对外采购目标公司进行审核。以下我们对此种模式下的外采购权限进行简单分析安排：等级分类标准A(4)B(3)C(2)D(1)货物使用价值对汽车性能十分重要（核心备件）对汽车性能比较重要对汽车性能一般重要对汽车性能不太重要货物市场价格>=100002000—10000500—2000<500使用频率（月均出库量）件>=151—14<10对于市场价格的标准对于不同的型号可以定有不同的标准，我们对于汽车不同配件的市场价格难以做精确的了解。使用频率，我们参照了案例中的分析结果。对于使用价值，我们定义为该部件对于保证汽车性能的重要性。对于不同标准的货物我们给予了不同的权数。a1(定义为使用价值权数)，a2（定义为市场价值权数）a3（定义为使用频率参数权值）计算方法：在此我们需要统计各家4S店的上期经营总额定义为m（i）；上期库存价值形式为n（i）其中i=1,2,3,4,5,各自年销量表示为y.。同时考虑到实际情况，在正常情况下对公司产品质量影响较大的配件，即使用价值高的配件，和市场价格比较高的配件，因为这两者影响着品牌的形象及经济利益，在考虑4S店的主动采购上我们应该给予比较严格的控制，也就是价值越高其自由采购额就应该越少；同时考虑到配件的使用频率问题，因为在使用频率比较高的产品对企业的影响来看，这些产品的缺货直接导致服务质量的降低，进而也就导致公司信用的受损，故而在自由采购上应该给予比较宽松的态度，即使用频率越高的产品自由采购额应该越多；再结合企业的实际情况，设定一个合适的调和参数便，可得到每个4S店的下期许可外购额。具体算法如下公式所示：其中5家4S店的平均营业额：(∑m-∑n)/5而每家4S店的贡献不同，贡献率表示为：q=（m-n）/[(∑m-∑n)/5]*100%或表示为销量贡献率：q=y/(∑y/5)*100%，由于在初期的库存量没有降到可行标准故采用此算法计算。主动采购权参数K=a3/（a1*a2）许可外购额E=P*（m-n）*K*q即：其中P为调和系数，公司根据自己的实际情况结合历史数据设定合适的参数值，以保证数据的合理性，公司的各个层面都能够接受。同时在此模型中的营业额为除过积压浪费的净效益成果，这样以促进各家4S店的自主精神。例：以案例中的06年国旭的主动采购额计算为例：国旭05年年销量170万元，国鹏890万元，国富987万元，国新675万元，国翔300万元，总计3022万元。产品M的使用价值、市场价格、使用频率指标权数分别为:（4、3、2）。此时国旭q=y/(∑y/5)=28.1%主动采购权参数K=a3/（a1*a2）=2/12=1/6则M的采购额为：E=P*170*28.1%*1/6=7.96P假设公司给定P为：1，则E表示公司允许国旭每年外购M产品总计7.96万元。如此公司在系统内部对于每种产品的每种外购额都有了明确的规定，从而保障了公司资源的最大化利用。对于每家4S店的总外购额，只需将各项配件的外购额相加。2.3RDC库存需求预测分析库存需求预测是进行有效的库存管理的基础，只有在正确进行需求预测的基础上，才能很好地控制库存水平，在满足一定服务水平的基础上，使库存投资的收益最大化。库存需求预测包括总额预测与具体零部件数量的预测。2.3.1“浴盆曲线”效应要确定汽车备件的库存数量，对其进行分类的优化，必须要对汽车使用的故障发生规律进行研究。故障发生率是指单位时间内故障发生的比率。通过研究发现，汽车投入使用后的不同时间阶段，故障发生频率是不同的，其备件的的使用情况满足“浴盆曲线”效应。如图1-1所示，可以将汽车使用维修期间的设备故障状态分为3个时期：故障发生率0t1t2使用时间(t)图1-1浴盆曲线第1个时期称为初期故障期(0≤t<t1),这一时期的特点是故障率由高到低发生变化。在初期的投入使用阶段，汽车的磨合会导致故障率较高。这就导致了备件和元件的使用数量很高。随着时间的延续，设备逐渐进入第2个时期，即偶发故障期(t1≤t<t2)。在这一时期，使用者对于产品的功能逐渐熟悉，也懂得了如何对产品进行维护与保养，这时汽车备件的使用数量稳定在一定的水平上，备件的需求数量达到“盆底”。发生故障的原因是由于维护不好或者零部件的某些无法预测的缺陷造成的。第3个时期称之为磨损故障期(t≥t2)，这个时期的特点是，产品走向它的生命周期的末期，故障率急剧升高，对备件需求量也比较大。详见表1-1。表1-1设备在不同时期对备件的需求特征时期对备件需求特征初期故障期(0≤t<t1)偶发故障期(t1≤t<t2)磨损故障期(t≥t2)备件和零件的需求数量很高备件和零件的需求数量到了“盆底”故障率急剧升高，对备件需求量比较大由于设备在不同时期对备件和零件的需求量不同，设备备件的库存量也应不同，需要根据需求量确定库存量。2.3.2RDC库存需求预测一般来说，只要有准确的客户保有量及构成与充分的销售历史数据，就能比较准确的预测总额与具体零部件数量。年销售总额=客户保有量*零部件单价*年均来店次数库存需求的预测方法主要分为两大类，定性分析和定量分析方法。定性预测方法包括德尔菲法、一般预测、市场调研、小组共识、历史类比等，运用的是主观因素，不易量化，经常使用软性信息，如人的因素和观点。定量预测方法则主要利用统计资料和数学模型来进行预测，它包括采用历史数据来估计未来的需求状况及用随机变量建立一个模型来预测。考虑到汽车的更新换代以及备件的生命周期，在针对仓库的优化方案中，我们采用定量分析的方法对RDC做以月为单位的短期预测。在本案例中，由于提供历史数据较少，且根据备件的“浴盆曲线”效应，汽车备件的现期库存需与其近期的库存需求量有着较为密切的关系。因此，我们采用时间序列分析法中的指数平滑法，对RDC的库存需求进行预测。使用指数平滑法，需要三个数据预测未来的需求，即需要上一期的预测值、上一期的实际需求量以及平滑常数α。其计算公式为：Ft=Ft-1+α（Dt-1-Ft-1）（1.1）可以变形为：Ft=αDt-1+α（1-α）Dt-2+α（1-α）2Dt-3+…+α（1-α）nDt-n（1.2）式中：Ft为新一期的指数平滑预测值；Ft-1为上一期的预测值；Dt-1为上一期的实际需求；α为平滑常数（0≤α≤1）。平滑常数决定了平滑水平以及对预测值与实际结果之间差异的响应速度。一般情况下，进行库存需求预测的平滑常数基本上在0.1与0.3之间。2.4RDC合理库存数量模型求解要想构建一个合理的库存优化方案，控制RDC的库存保持在一个合理的水平上，不仅要根据销售情况预测仓库的备件需求量，还要结合仓库合理的库存水平。合理的库存包含两个方面的内容，一方面是应付平均需求即正常的周转需求，另一方面是应付安全需求，即需求有波动、到货需要时间、订货有周期等。因此，在结合预测的库存需求的基础上，确定仓库的合理库存，才能对仓库进行合理优化，在保障正常的备件需求的同时，降低库存成本，实现库存利益最大化。因此，在针对以上问题分析的基础上，通过构建模型，我们可以确定各类汽车备件的标准库存量以及合理订货点：标准库存量订货点符号假设——备件在库量；——每件订购价；——订货费用；——订货量；——每件存储费；——每件缺货费；——需求量；——需求量为的概率。（1）标准库存量需求量服从泊松分布根据最大似然估计，的最大似然估计为该种物品的平均需求量。因此，在本周期内订货量为，库存量达到。本周期所需的各种费用分别为：订货费用：；期望存储费用：；期望缺货费：。本周期所需的订货费用、存储费用、缺货费期望值之和为记，表示库存所达到的标准水平，则问题就转化为求，使达到极小，即。经推到可得编程求得使上式成立的最小的。（2）订货点假设这一水平为，当时，可以不订货；当时，要订货，并使存贮量达到。显然，要使存货大于时不定货，必须使这时的总费用比进货后的总费用少，即下列不等式成立：根据上面求得的，则上不等式右边已知，编程求得使上不等式成立的最大的。2.5库存绩效考核库存方案的优化是否合理，必须要对库存管理的工作进行必要的评价与考核。对库存管理进行准确、全面的绩效评估，是企业进行库存管理和优化成果的集中反馈，是衡量仓储管理水平高低的尺度，以便企业及早地发现并解决管理过程中出现的问题。由于库存管理工作涉及的内容繁多，这就使库存管理的绩效考核比较复杂，评价指标难以选择。而库存管理绩效取决于诸多因素，具有综合性特征，一般情况下，单一的指标难以全面反应，因而在实施绩效评价之前必须构建一个反映库存绩效各个侧面的由一系列相关指标组成的评价指标体系。2.5.1备件库存绩效评价指标体系指标体系的设计原则对于RDC的库存绩效评价，其评价结果是否正确、能否真实地反映RDC的库存管理水平以及库存方案的优化情况，是我们所需要的结果。然而，只有在科学的理论和正确的原则指导下，在有充分可靠的依据的基础上，结合汽车备件库存自身的特点，才能设计出科学、合理的评价指标体系。我们在对RDC的库存现状进行了详细的分析，并对汽车备件库存特点有了充分的认识的基础上，总结出对于RDC绩效评级指标体系的设计所必须遵循的原则。（1）及时性原则汽车备件的需求变化是多样的，只有及时获取有价值的信息，才能进行确切的分析与评价，迟到的信息会使评价失真或者无效。因此，何时计量、以什么样的速度将计量结果予以报告，是备件库存绩效评价体系的关键。（2）科学性原则绩效评价指标体系的设计要符合汽车备件运营的客观规律，评价方法、评价内容和评价指标相适应，才能够获得客观真实的评价结果，绩效评价的结果必须与RDC实际经营绩效水平相符合。（3）整体性原则影响汽车零部件库存控制的因素很多，如备件所占库存金额比例、备件的特殊性、备件的难易供给程度等等。因此，在选取备件库存绩效评价指标时，应该将各种因素都纳入评价的范围，而不是孤立地去考虑某一个方面。（4）可行性原则汽车备件的数量是巨大的，在对其进行绩效评价时，数据的搜集以及统计是一项艰巨的任务。因此，选取的评价指标体系要繁简适中，计算评价方法要简便易行；评价指标所需的数据要易于采集，尽量实现与现有统计资料与财务报表的兼容。同时，评价指标的含义应该明确，尽量避免产生歧义和误解，要考虑指标设计的相对稳定性和可比性，保证统计资料的连续性，避免评价指标的重复与交叉，造成评价的复杂性。（5）目的性原则指标设计的总体框架应围绕提高RDC的库存管理水平，降低其库存成本的目的建立。有效地绩效评价指标体系，应该是与企业的整体目标与发展战略规划是一致的，并且通过绩效评价，可以更好地指导库存优化的方案。备件库存绩效评价指标体系在定义备件的绩效评价指标前，首席要明确绩效评价的目标，即绩效评价的结果既要反映服务水平又要反映存货水平。如果只集中在存货水平上，计划者就会倾向于存货水平最低，而有可能对服务水平产生负面影响。与此相反，如果把绩效评价单一地集中在服务水平上，将会导致计划者忽视存货水平。所以，选取的绩效评价的指标，应能够清楚地反映企业的期望和实际需要。（1）运作质量指标eq\o\ac(○,1)货物储存质量指标通过这类指标的核算，可以全面反映储存工作质量。体现对储存工作多快好省的要求，减少损耗，降低费用，提高经济效益。它可以通过以下三个指标反应：●账货相符率。账货相符率是指在进行备件盘点时，仓库备件保管帐面上的备件储存量与相应库存实有数量的相互符合程度，品名、规格、等级、产地、编号、数量等账货不符的均属账货不符。其计算公式为：账货相符率=（货账相符笔数/储存货物总笔数）*100%通过账货相符率的核算，可以衡量仓库账面备件的真实程度，反应保管工作的管理水平。●货物损耗率。货物损耗率是指保管期中，自然减量的数量占原来入库数量的比率，该指标主要可用于反映备件保管与养护的情况。其计算公式为：备件损失率=（备件损耗额/备件保管总数）*100%基于RDC的ABC分类法，货物损耗率指标主要可用于对一些库存金额比例较高的A类备件或者一些特殊的常用备件。根据不同备件的性质，制定一个相应的损耗限度，将备件的实际损耗率与损耗限度相比较，衡量仓库管理的有效性。●死库存占比死库存是指不适用、或者是销售不出去的材料，即在ABC分类法中的呆滞品。在汽车备件的管理中，死库存往往是最让人头疼又无法避免的问题。因此，选择合理的指标和计算方法，衡量库存中死库存的比例，对于及时调整库存结构，降低资金运营成本有着重要的意义。具体计算公式为：死库存占比=（呆滞备件数量/在库备件总数量）*100%eq\o\ac(○,2)备件储存效率指标结合备件库存自身的特点，我们主要用备件周转率、备件平均库龄、滞销备件库存处理率这三个指标来衡量货物的储存效率。●备件周转率其计算公式为：备件周转率=（报告期仓库发出备件总量/报告期备件平均储存量）*100%●备件平均库龄通过对备件平均库龄的计算，可以侧面反映汽车备件在库时间长短，从而反映其储存效率的高低。具体计算公式为：备件平均库龄=（所有备件在库时间总量/在库备件数量）*100%●滞销备件库存处理率滞销备件（即呆滞品）的处理，直接影响资金的流通效率，是仓库生命力的直观体现。其计算公式为：滞销备件库存处理率=（报告期内处理的呆滞备件量/期末呆滞备件总量）*100%eq\o\ac(○,3)储存的经济性指标●储存费用水平储存的经济性指标主要指有关储存的成本和效益指标，它可以综合反映仓库经济效益水平，可以用储存费用水平指标来反映。储存费用水平实质上是保管备件所需的费用开支，备件保管过程中消耗的一定数量的活劳动和物化劳动的货币形式即为各项仓储费用，包括备件出入库、验收、存储和搬运过程中消耗的材料、燃料、人工工资和福利费、固定资产折旧、修理费、照明费、租赁费以及应分摊的管理费等。其计算公式为：储存费用（元/吨）=储存费用总额（元）/备件周转量（吨）（2）服务质量指标eq\o\ac(○,1)订单满足率RDC的订单主要来源于5家4S店。订单满足率能够反映RDC满足4S店需求的情况，具体计算公式为：订单满足率=（一定时间内满足4S店订货的次数/一定时间内4S店订货总次数）*100%eq\o\ac(○,2)准时交货率交货期是指RDC向4S店提供的具体交货时间。交货期提前会使4S店增加库存，从而导致库存成本的增加；交货期延迟又会影响到4S店的正常运营，只有保证交货期的准确性，才能真正提高企业的效益。其计算公式为：准时交货率=（一定时期内准时交货次数/一定时期内总交货次数）*100%eq\o\ac(○,3)客户满意度RDC主要是为5家4S店提供备件服务，而客户满意度可以反映RDC的服务质量和效率，它可以通过客户抱怨率指标来衡量，其计算公式为：客户抱怨率=（客户抱怨次数/订单数量）*100%（3）发展潜力指标eq\o\ac(○,1)信息化水平●信息系统影响年利润增长额在库存优化方案中，我们做了备件管理信息系统，实现汽车备件的信息化仓库管理。因此，选择信息系统的开发对年利润额的影响作为指标，来具体衡量信息管理系统的经济效益，其具体计算公式为：ΔΖ=（Z-z）*а+(y-Y)*ZΔΖ——年利润增长额z——建立信息管理系统前年度营业额y——建立信息管理系统前费用水平Z——建立信息管理系统后年度