不锈钢施工技术措施

不锈钢施工技术措施管道安装工艺工艺流程施工预备→领料→下料→管道组对→管道焊接→焊缝检验→焊缝外表处理→支吊架制作→支吊架安装→预制段组装→固定口组对→固定口焊接→固定口检验→外表处理→法兰接口紧固→水压试验→管道冲洗上→质量评定工艺指导思想下道工序。不合格的半成品不得转入下道工序，下道工序也不承受，以完善的质量保证体系来保证操作要求的正确实施。施工预备机具预备不锈钢管道安装需要机具包括：全位置自动TIG管焊机，手动脉冲氩弧焊机，配套MU型和密封式焊头，高精度RA人员配备经过特地的薄壁不锈钢管道焊接技术培训；安装管工也必需经过薄壁不锈钢安装工艺培训。工艺技术预备单线图，注明管线号，焊缝编号，并向作业人员作出详尽的技术交底。材料预备及几何尺寸应符合相应标准要求，无划痕、凹坑、裂纹、过量弯曲等缺陷；阀门应按规定进量的铈钨极、丙酮、棉纱、切割专用冷却油及不低于99.99%的氩气。环境预备3m/s，必需时要承受肯定的防护措施。焊前预备然后依据焊接操作手册及焊接工艺评定调整、设定好相应的条件参数。管道预制领料编号、规格，避开错用，然后应对材料进展外观及几何尺寸测量检验，并做好记录。对不合格物资应予以标识并按规定处理库单上注明使用部位，以满足追溯要求。管材下料下料前，首先应对管材进展材质核对、测量检验，并做好记录，对于不合格品要做好标进展校核检验，保证精度，避开产生读数等失误，造成材料铺张。Ι型坡∮19mm-∮144mmRA4108mm-∮188mmRA6RA系列切口机操作规程调整电1-2mm为宜。然后，启动电机，缓慢旋转把手，切断管子。管端毛刺要砂纸、毛刺刀或锉刀打磨干净，以提高外表光滑度和对口精度纱蘸丙酮将切口两侧20mm应承受支架支撑，防止管子变形或掰断刀片。下料完毕应检查：管子椭圆度：≯0.3mm；端面倾斜度：≯1%D；自由管段长度偏差：±10mm；封闭管段长度偏差：±1.5mm；对于椭圆度大于0.3mm，但小于标准偏差的管子，需用管道整圆设备或工装整圆到符合要求，合格后填写“下料记录管道组对同时，还应考虑安装挨次及焊缝所处的位置的可焊性。组对时应按异径管、法兰焊环等应承受平台，手工协作找正，组对。要求错边量＜0.1δt0.3mm。环焊缝对接间隙要均匀，管端接触要严密。实行措施，重切割、下料、组对点焊。点焊承受手工脉冲氩弧焊机，焊接标准按焊接工艺4-61/2—1/3δt，不行焊透，以免形成内部焊瘤，影响自动焊接质量。预制管段的异向管口组对，应依据单线图的组对挨次，在上道焊口焊接完成后进展。组对完成，充氩置换空气后进展焊接。组对完成后应填写“组对、点焊记录管道焊接定位焊定位焊接可承受手工TIG焊和自动TIG管径大小而定，一般为四点。手工TIG定位焊依据相应工艺即可。自动TIG定位焊时，在预备工作完成后，检查钨极使之与焊缝对中，然后按“开头”键引弧，完成一个点的定位90°，定位完毕，检查焊接质量，合格后回到起始位置。充氩置换空气。把快速充气装置置于管道焊口两侧，以3-5L/min的流量进展置换，时间为2-5min。焊接焊接前，将已置换的管道根本找平并固定，检查待焊焊缝外外表，移动焊头到焊口位置，将焊头卡在管道直管段上，依分区表设定机头起始位置，对中焊缝，调整钨极高度，使之与管子外表距离1mm左右,按管子规格大小调出相应规格的程度编号，按动“开头”键，焊接开头，直到完成一周焊接后自动停顿，滞后停气完毕以后，将机头旋转到原位。松开卡紧扳手，拆下焊机头，填写“焊接记录关闭充气阀，撤除充气装置。管道支架制安薄壁不锈钢管道安装因其自身的特点，所用支架也应与管道外观相协调。一般从干净，美观的角度动身，支架也承受不锈钢材质，甚至有时需做抛光处理。因此支架制安应美观，处理。假设管道为抛光管，则支架也应做相应的抛光处理。管道安装法兰、阀门、或活接头的管段，则应清洗密封面，拧紧法兰、螺栓、接头卡扣，或安装好阀封堵好，并准时作好标记。检验检验工作要从备料开头，直到竣工投产，贯穿于整个安装过程。每道工序都必需经过自水平及垂直度、管道防护、无损检查、水压试验等。管道切口断面要求平坦、光滑、无毛刺，端面与管子中心线垂直；焊接质量要求焊缝外表宽窄全都，焊波均匀美观，焊缝宽度差小于1mm，内外余高为0—0.2mm，局部凹陷小于0.2mmGB50235-97要求，不得超差；管道外表应无铁离子腐蚀，无划伤，无泥土、污物污染等。无损检查、水压试验、水冲洗等按常规工艺方法进展，不锈钢管水压试验、水冲洗时应25ppm。槽体制安工艺槽体制安程序施工预备→下料→卷板→组对→焊接、酸洗、钝化→槽体初检→运输、吊装→安装→检测、试验→保温→验收签证施工预备①生疏施工图纸和相关的技术文件，对大型或特别的槽体编制具体施工技术方案；②搭设临时制作场地，进场施工机具安装就位；③确定材料堆场，调运材料且按不同规格品种分别堆放并挂好标识牌；④现场根底验收、清理及放线；⑤对施工班组人员进展槽体制安工艺技术交底和安全技术交底。槽体下料。板材划线下料由娴熟的冷作工进展，必需严格按施工排幅员划线，由等离子切割机及剪板机裁剪，由机械破边机对成行钢板进展破边，用角向磨光机去毛刺。掌握下料尺寸，提高低料精度。2mm，尺寸误差不大于1mm，2mm。焊接坡口加工：A1-3mm2mm。B45°±2.52mm0-1mm。500m3)下料依据如下方法进展：承受中心线、基准线下料aatbtt=50基准尺寸：(a-t)×(b-t)下料尺寸为：a×b钢板的卷制钢板裁剪完毕，用门式吊机吊运、经卧式三辊卷板机卷制成不同弧半径的圈板。200mm整板卷制。1D/6〔D为筒体直径不能一次成型，需假设干次来回加压。卷制成型的圈板必需放置在按弧板曲率半径制成的圈板架上，其弧板必需按编排标好号。槽体组对组对预备：组对现场及吊装条件应符合过程要求；组对板的预备：44040环缝组对板：承受δ＝3mm44040120Ａ形板120Ａ形板Ｂ形板2纵焊缝加强弧度板1000-1200120-150要用δ＝10-12mm3形板。纵焊缝加强立板：100-1201500～1600承受δ＝6-10mm不锈钢扁铁制成，置于每条立焊缝外侧，掌握焊接变形。组对方式确实定：下承受圈板组装和卷板拼装两种组对方式。圈板组装：090°180270°四条方位线，四等分上下圆周长度。同时削减组对焊点。组对误差的掌握：L≤±〔1.5D‟＋8〕mm；直径允许误差为：△D≤±〔D‟＋5〕mm；2.6h〔h为槽体高度槽体顶边水平度允许误差为：±5-10m；错边量允许误差为：横焊缝0.15δ；立焊缝0.1δ；δ为钢板最小厚度。组对错边的处理：内外用两把铁锤对称相应位置敲击，使其错边点圆滑过渡。2.5.2.2.卷板拼装组对：时,尽量承受此方法。时，严格掌握其垂直度与水平度误差。103mm〔承受L=100mm。每圈板组对完毕应检测以下误差值：周长、直径、垂直度、水崐平度、错边量。各误差均在允许范围内。纵向焊缝承受相应弧度加强板加强，掌握筒体的焊接变形。f.槽体顶盖的组装：完毕，焊接并酸洗后整体吊装。槽体搅拌器法兰及其配件的安装：器法兰安装应严格掌握其位置尺寸及法兰平面的垂直度、平坦度。0.2mm。磨到配件协作尺寸前方可安装。2mm内外焊接，然后内外表磨平至圆滑。其他流量计、传感器、溢流板等安装应严格掌握方位、标高与设计相符，内外表要圆滑不刮手，外法兰要垂直、平坦。阀门法兰安装时，法兰孔跨中定位安装。〔栏杆安装要便于观测、检修和操作等工艺要求。2.６.槽体焊接及酸洗、钝化不锈钢槽体焊接：焊接方法的选择：3mm3mm2mm焊接设备的选择：焊机、焊丝、焊条焊 机焊丝、焊条保护气手工电弧焊交、直流焊机A132——TIG直流焊机H0Cr19Ni9TiMIGMIGNSA～300，NSA4～300H1Cr19Ni9TiH0Cr19Ni9TiH1Cr19Ni9TiH0Cr19Ni9TiH1Cr19Ni9TiAr+O(2%O)2 2脉冲MIG脉冲焊机Ar+O(2%O)2 2选用口径为20mm的喷嘴，送丝方式以拉丝和推拉丝为主，送丝软管承受聚四氟乙烯软管，软管内径与焊丝直径的搭配为：焊丝直(mm) 0.8～1.0软管内(mm) 1.52.6.1.3.焊接时对预留间隙的要求:焊接方式 钢板厚(mm)1.0～1.42.5(mm)3.22.0～3.54.7坡口型式SMAG 3～52～3VXTIG ≤32_MIG/脉冲MIG 6～223～5VX焊接工艺：对于酸性焊条，承受交、直流焊机焊接，对于碱性焊条，承受直流焊机焊接。焊接方式尽量承受小电流，快速多道焊(mm)2.02.53.2(A)TIG承受直流电源，用直流电焊机正接：(mm)1.62.03.4(A)氩气流量(l/min)44MIG、脉冲MIG因焊丝直径与板厚及焊接速度对焊接电流有所影响，因此以焊丝直径确定来打算焊接标准。1.6mm450-650cm/min，Ar14-18l/min；则：(mm)(mm)焊接层数(A)(cm/min)521～2230～28030～50123～43～4250～30020～35224～53～4260～32020～35接可增大，层速也增加；无论承受何种焊接方法，均承受小电流，大焊速，细焊丝〔条，多焊层的焊接工艺。焊接挨次：顶、底板组对点固后，从中心向四周扩展焊接，先焊短焊缝，再焊长焊缝，同一条焊缝承受分段跳焊法，与圈板相连的底板焊缝待全部组对完成后焊接。同一焊缝承受分段施焊，并先外后内的挨次焊接。焊接时留意事项：弧板，制止随处引弧。应准时处理。缝。8m/10℃，90％时均不能焊接。2.6.2．焊缝酸洗、钝化依据不同的不锈钢材质及加工工艺，选择相应的酸洗液对焊缝进展酸洗，酸洗时留意酸洗不能腐蚀槽体金属外表，以及危害人身安全。酸洗后，马上用清水洗净焊缝酸液及槽体残留酸液，直至焊缝恢复金属本色为合格。2.７.槽体初验：形量，对超标准要求的加以处理，直至符合要求。X行。签证。2.7.1.3.4要求。2.８.槽体运输、吊装：槽体运输吊装时，考虑道路、路桥、门厅、周边构筑物、高压电线、脚手架等方面的影响。保证槽体运输安全牢靠，不致损伤槽体外表质量及外型构造。70T荷承受力量。９.槽体安装：的位置误差，根底的坐标、标高误差及根底的平面度误差。承受调整垫铁的形式，对槽体进展找平、找正，直至符合标准0.5‟D，D3mm。槽体底面灌浆、抹面，对于大底面的槽体，在底板上制作浇灌工艺孔，使整个槽体灌浆充实，待砼强度到达80％以上，补焊其工艺孔，并打磨焊缝。点焊其调整垫铁，拧紧地脚螺栓。槽体检测、试验不锈钢槽体制作安装过程应自觉承受业主工程师的质量检查、监视，并做好以下检测记录。根底放线记录；根底标高记录；底环标高记录；垫铁布置及隐蔽记录；槽体下料检测记录；圈板直径记录、周长记录；圈板水平度、垂直度记录；槽体直径记录；槽体周长记录；槽体垂直度、整体高度记录；槽体水平度记录；焊缝检测记录；外观质量记录；底、顶板变形记录；槽体配管记录；槽体配件安装记录；槽体试验槽体经双方检测完毕后，方可进入以下试验。盛水试验：放开式无压钢构造塔在水布满至溢流管接头水位状况下进展试24变形。根底沉降试验：槽体盛水试验同时，通过观测参考基准点的实际高度来反映浆塔根底的沉降，并做好相应的记录。4～81.000观测点，并打钢印标识。沉降观测分三次进展，三次水位高度大约分别为塔容积16241～2试验。2.10.2.3.4.在沉降测试中做好以下记录：试验日期、试验持续时间、测点分布、数据、气候条件、沉降分布分析报告。准时办理签证。槽体保温槽体经检验、试验合格后，开头槽体保温，保温时应留意以下事项：保温环的焊接接要结实牢靠。保温棉的保管、防护保温棉应实行妥当的措施保管、防护，严禁雨水进入保温层。保温棉的搭接缝应穿插搭接，确保搭接质量。严禁划伤外保护层外表，外表防护层搭接口朝下，以免雨水流入保温层。留意管道、设备及其配件的结合处应保证其拆卸工艺不受影响。做好保温记录。槽体验收、签证：槽体安装完毕后，在配管前进展槽体的验收、签证工作，依据的测定，确认符合验收标准后，办理签证手续，方可进展工艺管道的配管工作。在槽体制作、安装、检测过程中，应逐台收集、整理其相关的技术资料和质检资料。留意事项不锈钢材料严禁与碳钢材料直接堆放。碳钢支撑、加固环等措施用料严禁与不锈钢体直接焊接。不同材质的不锈钢母材应承受相应型号的焊条焊接，不锈钢母材与碳钢母材焊接时应承受专用焊条。锈钢本体。不锈钢焊缝酸洗时应实行橡胶手套、口罩、防护眼镜等保护措施，防止腐蚀皮肤。通用设备安装工艺施工工序：生疏图纸资料---开箱清点,检查---根底检查放线---设备落位(标高、水平、中心)粗找---地脚螺栓灌浆---设备精找---精找电机对轮---清洗、加油---试运、交工。设备开箱3.3.2.1设备主体已具备安装条件。施工现场已预备牢靠的零部件保管条件。(c)设备已进现场，装箱单及技术文件齐全。参与开箱检验的人员表参与。开箱检验的内容清点包装箱数量、编号是否与设备文件相符。检查包装箱外观有无破损，防雨、防潮层是否完好、包装箱在运输吊装中处理、放置是否合理。开箱检查内容设备及零部件的外观是否完好、油封、防震、防潮设施是否有效。按装箱单内容清点零部件数量、校对其规格。检查设备及零部件的外观质量，有无锈蚀或损伤。开箱检验记录将检查结果记入开箱检验记录，应包括：箱数、箱号、检验状况，零部件缺损状况、处理意见等。参与开箱检验人员在开箱检验记录上签章，开箱检验记录纳入工程技术档案。设备根底验收根底复查验收应具备的条件根底混凝土工程已完工并已验收合格。根底施工单位在根底上标出中心线、标高线和地脚螺栓或预留孔中心线。根底施工单位已向建设单位提交根底验收资料。根底复验的程序JBJ23－96的标准〔见下页表〕对根底质量进展复查，并与土建资料校对，将复查结果填入根底复查记录。设备就位设备就位前根底的处理根底放线１坐标位置〔纵横轴线〕±20２不同平面的标高－20３平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸±20－20＋20４平面的不水平度〔１〕每米5〔２〕全长10５垂直度 〔１〕每米5〔２〕全长10８预埋活动地脚螺栓锚板〔１〕标高±20〔２〕中心位置±5〔３〕5〔４〕水平度〔带螺纹孔的锚板〕2项次项项次项目(mm)６(2)中心距〔在根部和顶部两处测量〕+20±2７预埋地脚螺栓孔〔１〕中心位置〔２〕深度〔３〕孔壁铅垂度10对根底作定位测量，定出其中心和标高。大型根底、连动设备根底用经纬仪测量，放出纵横中心线，用墨线在根底面标出纵横中心线。小型根底用钢尺和墨线画出中心线。用水平仪测量，在根底四周的根底侧外表画出水平基准线依据纵横中心线放出设备各部位中心线和地螺栓中心线。全部中心线用墨线划出。(ｂ)预备安装的地脚螺栓须符合下述标准。(1)地脚螺栓的规格必需符合图纸规定。(2)(3)地脚螺栓放入根底孔以前洗净防锈油脂。3.3.5设备就位和找平1mm。(b)按根底上中心线，用撬棍撬动设备，找正纵横中心，设备中心位置较高时，用线坠对准中心线找正。用螺旋小千斤顶或撬棍调整设备高度，找水平，以垫铁垫平。找平方法为三点找中心一组垫铁找纵向水平。初步找平要求。各部位吻合的位置。逐个穿好地脚螺栓，螺纹涂油脂拧上螺帽垫圈、螺纹露出螺帽4－7扣。(f)垫入其余的执铁组，这些执铁组与设备底座不接触，留1－2mm(g)复查设备中心位置，标高和纵横水平度，合格后初步找平工作完毕。二次灌浆地脚螺栓二次灌浆原则上由建筑施工人员施工。假设与建设单位有协议由安装单位施工时，土建单位向安装单位办理工序移交手续，填写工序移交记录。灌浆的协作比由现场技术人员依据根底标号确定，其标号高于根底标号一个等级。15mm，地脚螺栓与孔底距离大于100mm。用水刷洗孔壁使之干净潮湿，地脚螺栓杆上不能有油污。浇灌的混凝土宜用碎石料，不得使用大块石料。并位于螺栓孔中心，地脚螺栓不垂直度不超过10/1000。混凝土二次灌浆后做好养护工作。(g)二次灌浆后做二灌浆记录。精平条件精平前必需到达下述条件方能进展:根底二次灌浆混凝土强度已到达设计强度的75％。(b)设备垫铁已按标准全部安放就位。(c)需拆开设备部件作找平根底面的设备精平前，厂房应能封闭，防雨和防尘。设备的精平清洗找平用的基准面上的油污和尘土。(b)核对设备的位置与标高。(c)直到地脚螺栓全部拧紧，垫铁全部垫实，设备水平度到达标准规定，精平工作完毕。设备精平后垫铁应到达以下要求：每个地脚螺栓四周至少有一组垫铁。(b)500－1000mm。(c)垫铁的总面积满足设计负荷要求。每组垫块不宜超过五块，厚垫铁放在最下层，设备精平合格后将垫铁点焊结实，金属构造架下的垫铁与底座点焊结实。斜垫铁成对使用。10－30mm。斜垫铁露出10－50mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓孔。设备安装和试运行安装前检查：按《设备根底验收》和《设备根底处理》的规定对设备根底进展验收和处理。按《设备开箱检验》规程对设备及附件进展检验，并核对设备的主要安装尺寸，应与工程设计相符。设备的安装有底座的设备整体就位，找正，一次灌浆，精平按相应标准执行。不带底座的设备，先安装设备本体，先初平本体，以本体初平电机，一次灌浆，精寻常先找正本体，按本体找正电机。以本体中分面，轴外伸局部，底座水平为找正基准面。设备的纵、横不水平度允差为0.1/1000。测量时以加工面为基准。联轴器的同轴度，皮带轮轴的平行度和轴向偏移允差符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合现行标准JBJ23－96《机械设备安装工程施工及验收通用标准》的规定。(h)设备没有精平，不准进展配管施工，配管时不能给泵体以附加应力。设备的清洗和检查试车前检查设备内有无杂物，盘动转子应敏捷，无阻滞无特别声音，如有特别应拆卸检查，在排解故障后复装。清洗和润滑轴承，润滑油脂的牌号应符合设备文件规定，有预润滑要求的部位按设备文件规定进展预润滑。责人争论确定后进展，拆卸和复装按设备文件规定进展。密封的清洗安装软填料不行压得过紧，待运转时调整。但必需加够填料。机械密封须清洗干净后复装。试车试车前检查。驱动装置已经过单独试运转，其转向应与设备要求的转向全都。(2)对各紧固件连接部位的结实状况进展检查，不得松动。润滑清洗应良好，润滑油或油脂按规定添加。附属设备及管路是否冲洗干净。管路应保持畅通。(5)安全保护装置是否敏捷、牢靠。(6)盘车敏捷，声音正常。无负荷试运转在无负荷状态下运转１－３分后,测量起动电流和运行电流是否符合设备技术文件要求。无负荷试车到达的标准运转中无不正常的声响。(2)各紧固部件无松动现象。(3)轴承的温升符合设备技术文件要求。负荷试车负荷试车由建设单位派人和安装单位派人参与(2)设备运转正常，系统的压力、流量、温度和其它要求符合设备文件的规定。运转无杂音。不泄漏。各紧固位不松动。滚动轴承温度不高于８０℃，滑动轴承温度不高于７０℃。应符合现行标准，JBJ29-96《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收标准》的规定。机械密封的泄漏量不宜超过５cm3/h〔每２分钟３滴〕原动机的功率或电动机的电流不超过额定值。(9)安全保护装置敏捷、牢靠。(10)设备振幅符合设备文件规定或标准标准。试运转完毕后、做好以下工作。(1)关闭出、入口阀门和附属系统阀门。(2)放净泵内的积液。(3)长期停运的泵，实行保护措施空压机安装整体安装的活塞式压缩机，以主机为基准安装找正传动设备及附属设备。压缩机的纵、横水平度均不超过0.2/1000，在以下部位上测量。卧式压缩机〔包括对称平衡型〕在机身滑道面或其它基准面上测量。立式压缩机拆去气缸盖、在气缸顶平面上测量：其它型式压缩机、在主轴外露局部或其它基准面上测量。附属设备安装压缩机附属设备〔如冷却器、气液分别器、缓冲器、枯燥器、贮气罐、滤清器、放空罐等否相符，检查设备管道是否畅通，查对设备有无合格证。附属设备强度试验压受压设备应按设备技术文件规定的压力进展强度和严密性试验，无规定时，强度试验压力按上表规定，严密性试验在额定压力下进展。承压附属设备，同时具备以下三个条件时，可不做强度试验，仅作严密性试验。a).在制造厂已作过强度试验，并且有合格证。外表无损伤痕迹。在技术文件规定期限内安装。卧式设备的不水平度和立式设备的铅垂度应符合设备文件规定，无规定时，均不超1/1000。设备本体配管设备本体管道安装，必需在主体精平合格，附属设备固定并找正合格后进展。除锈处理，宜承受酸洗法除锈。按管道安装标准配管。管道安装留意事项留意封闭各部开口管口，严防杂物进入配管时严禁强制组对，按配管标准设支架，支架不得支承在机体上。活塞式压缩机的清洗检查。检查运转系统、检查连杆瓦，十字销套的接触状况和间隙，均应符合设备文件的规的连接栓和锁紧装置均应锁紧。清洗检查润滑系统，用压缩空气吹洗曲轴油孔，清洗油泵和管路，清洗油箱时，用却水进入油箱。清洗活塞36°。将活塞装于气缸内，连接活塞杆，用压铅法检查活塞止点间隙必需符合技术文件规定。无油润滑压缩机活塞装入前，必需将活塞外表和气缸内壁进展脱脂处理，并涂二硫化钼。6)>检查组装填料及刮油器，清洗填料使各孔道畅通清洁。填料端面与填料盒端面的接装置并锁紧。7〕检查组装气阀。将气阀分解清洗干净。组装气阀，注入煤油作严密性试验，以不消灭连续滴状渗漏为合格，如不合格应更换阀片和弹簧。按压阀片，其动作应敏捷无卡滞现象。d).锁紧气阀螺帽、装好开口销。试车前应到达的条件电机已空试合格。压缩机的仪表掌握系统已调试完毕。按规定注入润滑油，油的型号性能及数量应符合设备文件的规定。冷却水系统安装试验完毕，能连续供给清洁的冷却水。空气系统管路已安装试验完，吸入口管道已去除干净，阀件操纵敏捷，放空阀、安全阀均牢靠。无负荷试运转翻开吸、排气阀盖、不装阀体。盘动压缩机数转，应无阻滞现象。起动压缩机随即停顿，检查各部位应无不正常现象。有不正常现象时，应排解故障后再重试运转，合格后才能再作下一阶段试运转。运转中随时检查和记录油压油温顺各摩擦局部的温升、油压、油温都应符合设备文件的规定。运转中各运动部件应无特别响声，紧固件应无松动现象。运转中须保持进、排水管畅通。试运转时作好试运转记录。压缩机空气负荷试运转无负荷试运转后应对压缩机进展全面检查。装上经过清洗的干净空气滤清器。逐级安装进、排气阀，起动压缩机逐级吹洗，由第一级开头，吹除到排出清洁空气0.15－0.2兆帕进展吹除。每次吹洗后，清洗吸、排气阀，并检查有无损伤。无规定时，不少于３小时。下运行。压缩机运转中油压不得低于0.1兆帕，曲轴箱或机身内润滑油的温度不高于70℃。40℃。运转中压缩机的振动和声响正常。空气负荷试运转，对下述工程进展检查和作试运转记录。润滑油的油压，油温顺各部位的供油状况。各级吸、排气的温度和压力。各级进、排气温度及供水状况。各级进、排气阀的工作是否正常。各运动部件有无不正常声响。各连接部位有无漏气、漏油或漏水现象。各连接部位有无松动现象。气量、气压调整装置是否灵敏。主轴承、滑道、填料等主要摩擦部位的温度。电机的电流、电压、温升。自动掌握装置是否灵敏。试运转后应进展以下工作1).对压缩机作全面检查。2).更换润滑油。3).运转后不连续运转应放净机内冷却水，以防锈蚀和冻裂。无油润滑压缩机试运转的特别要求。应按设备技术文件规定的程序和介质进展试运转。设备技术文件的规定。运转中活塞杆外表的刮油状况应良好，曲轴箱和十字头的润滑油不得带入填料和气缸。在逐级升压过程中，应待温度稳定，密封良好，无卡滞现象后，方可将压力逐级上升。不锈钢焊接施工工艺缺陷。同时，对焊接人员、焊接材料的保管、焊接环境要求等亦作出严格的要求。一个总的要求和说明。只有在明确之后，再对各种不同的容器和管道分别说明，制定出相应的焊接工艺。人员、材料和设备的要求焊接技术、质检人员必需生疏了解不锈钢的焊接工艺特点、质量要求和检查、检验方法与程序。的资质证书〔包括施焊钢种、焊接位置、合格工程等〕。在正式焊接前，还得进展现场模拟测试，只有经测试合格前方可正式施焊。焊前肯定要确定清楚管道材质和类别，然后据此取用焊条、焊丝和保护气，严防搞错。不锈钢管、板的贮运与一般构造钢要分开，以免受铁锈污染。留意避开碰撞、磨擦。划线下料时不得打冲眼和用划针。下料尽可能承受机械加工。变形矫正不得用铁锤敲击或加热。所用焊材必需有质量合格证明书。焊材存放处必需防雨、防潮、枯燥、通风良好，相对空气湿度小于60％。并按牌号分开，不得与构造钢焊条〔丝〕放在一起。回潮、过期、有缺损的焊条〔丝〕不准使用。焊丝应保持干净，不得有油污等脏物。焊条在使用前必需烘干，烘干标准为：酸性焊条〔如T422、A102、A202、A302〕100-200℃χ2h碱性焊条〔如T507、A107、A137、A427〕250-350℃×2h焊材的保管和领用应有专人负责，一则防止用错，二是防止铺张。所用焊材的质量应到达国家标准。尤其是TIG99.95％。焊接用机具设备应齐全，并且便于操作、调整灵敏、读数准确，以及有牢靠的安全防护措施，能保证焊接过程的顺当进展。焊机性能应能满足焊接标准要求。TIGΦ1.0-3.2mmΦ9-11mm焊前预备工作要求坡口的加工、制备应主要以机械加工的方法进展，如使用等离子切割，则应将割口处外表的氧化物、熔渣、飞溅等清理干净，直至发出金属光泽。加工后的坡口要进展检查，确认坡口处无裂纹、夹渣和其它缺陷。3mm1-2mm3mm的则应开单边V形坡口或X形坡口，坡口角度为60-750，组对间隙为1-2mm。组对时应做到平齐，无错口，并制止强力对口。完成后进展对称点焊。点固焊缝不得有缺陷。否则应重点焊。点固焊用的材料、焊接工艺、焊工应与正式施焊时一样。点固焊后，应马上进展下道焊接工序，不得停留。工艺要求不锈钢容器和管道在工地上常用的焊接方法主要有：手工电弧焊、钨极惰性气体保护电弧焊〔TIG。条件具备时可承受熔化极惰性气体保护电弧焊，这是一种比较先进的焊接方法，尤其适用于容器的焊接。焊接方法的具体选用应依据材料性质、工作温度、压力、介质以及现场状况等确定。3毫米以下的承受TIG3当工作温度或压力较高、介质有肯定的腐蚀性、以及要求反面成形好、光滑度要求高时，则必需承受TIGTIG焊接材料的选择母材钢种母材钢种焊条牌号焊丝牌号00Cr18Ni11A、A0020Cr18Ni101Cr18Ni9A102A1071Cr18Ni9TiA122A1320Cr18Ni12Mo3TiA201A212H0Cr19Ni11Mo318-12Mo1Cr18Ni12Mo3TiA222A232A24225-131Cr25Ni13SiA302A307H1Cr25Ni1325-202Cr23Ni181Cr25Ni20Si24Cr25Ni20(HK40)A402A422A447A407A427H1Cr25Ni2016-25-61Cr16Ni25Mo6A507Cr16Ni25Mo6NCr-Mn.-N0Cr17Mn13Mo2NA707A302A307A402A310A310低碳钢20T422T427T502T507H08AH08MnATIG-J50H00Cr19Ni9H0Cr19Ni9TiA、H1Cr19Ni9Nb18-8A1373.4.3.5不锈钢容器的焊接顶板和附件的焊接。造纸业不锈钢容器的底板有平底形和斜斗形两种。顶板有一般拼装形和辐射形。底板、圈板和顶板的组对均为对接方式。其焊接的主要问题是变形。平底形底板和一般拼装形顶板的焊接挨次为自中心向四周进展，先焊短缝，再焊长缝，焊工应对称布置，作分段退焊。斜斗形底退焊。4.3.5.3圈板焊接时，焊工亦应作对称布置，先焊接每一圈板的立缝，艺与圈板环缝的焊接一样。4.5.3.4避开安装在焊缝上，同时应留意焊接挨次以防变形。4.3.5.5在前面槽体安装工艺中对不锈钢容器的焊接工艺有更具体的说明，可与其合并执行。碳钢管道的焊接纸业碳钢管道主要用于蒸汽的输送，其承受的温度和压力大约为1500.5左右，其焊接工艺要求承受氩弧焊打底、手工电弧焊盖面，保证焊透、无穿透性气孔和夹渣。伸缩节的焊接应在完成其预拉伸之后进展，同时要留意其方向是否正确。从烘缸到蒸汽主管的蒸汽管应留意安装和焊接挨次、坡降，以免引起错位和接错。从以往的状况来看，蒸汽管的修改量较大，故应事先生疏现场，准时对与现场状况不符的图纸进展修改。不锈钢管道的焊接纸业方面的管道按输送介质分，主要有：浆管、损纸管、药品、涂料、润滑油管、真空管、水、空气、蒸汽管道等。它们的工作温度、压力和状态也各不一样。因此，对焊接质量的要求也不尽一样。浆管和损纸管因输送的介质为纸浆，流淌性差，易沉积，输送过程中管道受冲击，压力变化较大。因此，焊缝的质量要求高，且管道内部成形要好，焊缝向母材过渡要圆滑，管道内0.5mm涂料和药品管的介质具有腐蚀性，有毒，流淌性较差的特点。润滑油为易燃物，因此，要求管道焊缝不得有气孔、裂纹等缺陷。真空管为负压运行，焊缝的未焊透、未熔合、咬边过深易导致管道裂开。水、空气管一般为中、高压管道，焊缝的强度要求较高。蒸汽管受热影响且有肯定的压力，易产生应力集中和疲乏破坏。上述管道对焊接质量的要求各不一样，故焊接时应实行相应的工艺和对策。施工中不得对不锈钢母材和焊缝进展热处理。浆、损纸、涂料和油管道的焊接应尽量由操作技术水平好的焊工担当，由于这些管道要求焊透和焊缝内部成形良好，焊缝与管道内壁根本平齐，以免未焊透和过高的焊缝导致管道裂开和挂浆、堵塞。手工电弧焊时要求承受小的线能量，焊接电流应比焊一般低合金钢小10-20％左右。具体可按下式计算：平焊时的焊接电流I=〔25-35〕d(A)d〔mm〕在立焊、横焊及仰焊时，焊接电流还要小10-30％。TIG焊接时，工艺参数可参照下表。(mm)(mm)(mm)(A)(l/min)(mm)0.51-1.61.620-404I191.01-1.61.630-604I191.51.6-2.31.660-904I192.01.6-2.31.6-2.670-1104I1-29-112.51.6-2.62.0-3.280-1304I29-113.02.3-3.22.0-3.2100-1505V型29-114.02.3-3.22.6-4.0120-1805V型2-311-12.5当管道承受TIG焊要求管内充气保护时，保护气体可以是氩气、氦气、氮气等。一般状况下均使用氩气作为保护气体。对焊缝要求不是太高时可承受氮气代替氩气作保护气体。管道焊接时，应留意焊接场所的防风、防雨，以保证焊接工作的正常进展。焊接时0℃，且应防止管内有穿堂风。为防止焊接时过烧和过氧化，除承受气体保护外，还应承受小电流、细焊丝〔条、快速、多层多道焊的焊接工艺，焊接时不作摇摆。这样亦有利于焊缝成形良好和防止焊接变形。对多层〔道〕焊缝，层〔道〕之间的接头要错开，起弧和收弧处的熔池要填满，并及时处理层间缺陷，而且接头必需连续一次焊完，中间不得长时间停留。焊接大直径管道〔DN≥200mm〕时，必需承受对称施焊方法以防变形。管径较大、能进展管内施焊的抛光管、真空管道应进展管内焊接，且应先焊外部焊缝，后焊管内焊缝。焊前必需实行措施以防止管道内外表受到因飞溅、机械和人员等引起的损伤。焊接完成以后检查焊缝，对不符合要求的焊缝必需准时处理。然后对焊缝进展酸洗、钝化处理，再用清水清洗干净。要求对焊缝进展抛光处理的应准时作抛光处理。管道上附件的焊接应在管道安装完成后进展，但应尽量避开与管道上的焊缝穿插，以150mm焊缝的酸洗、钝化一般承受氢氟酸和硝酸，具体的配比视现场状况而定。或用专用的酸洗液〔膏。酸洗、钝化后要马上用水清洗干净。酸洗、钝化时要留意防护，以免伤及人员和设备。质量治理焊接质量治理包括：设备机具的治理:指对焊接用机具设备构造原理、使用方法和性能的了解、安全检查。焊接接头与坡口的治理:指接头组对和坡口加工以及检查。焊接条件治理:指对焊接参数、操作、工艺和气候条件的治理。焊接热处理治理:对于不锈钢管道的焊缝，一般不作热处理。人的治理:指对焊工和焊接治理人员的治理。焊接质量治理必需按上述治理内容严格要求和执行。焊接质量检查包括焊前、焊接过程中和焊后三个阶段的质量检查，应严格按检验工程和程序进展。整个焊接过程包括装配、施焊、检验三道工序。每道工序符合要求前方可进展下道工序。实行自检与专检相结合的方法，作好验评工作。接头外观质量应首先检查，外观质量不合格的焊缝不允许进展其它工程的检查。正常质量合格标准最低质量合格标准正常质量合格标准最低质量合格标准裂缝、未熔合、夹钨气 孔气 孔最大直径不超0。25δ且不大3mm。 最大直径不超0。25δ且不大3mm。在150mm焊缝长度上不允许有超2% 在150mm焊缝长度上不允许有超4%投影面积的小而投影面积的小而分散的气孔。 分散的气孔。夹 渣每150mm焊缝长度上允许含夹渣的总长不超100mm150mm焊缝长度上允许含夹渣的总长不超过100mm未每150mm焊缝中总长不超20mm，深度不超过5％δ，且最大为2mm焊透δ<10mm时不大于0.05δ；δ≥10mm每150mm焊缝中总长不超20mm，深度夹渣与未焊透合并长度每150mm焊缝中不得超过100mm咬边及边缘不满、凹陷、弧坑δ<10mm时不大于0.1δ；δ≥10mm时不大0.5mm。长度不大于两侧焊缝全0％ 时不大1mm。长度不大于两侧焊缝全2mm3mm注：1.δ为管壁厚度。对压力或温度较高、腐蚀性较大、受交变应力作用的容器或管道，不允许有未焊透。进压力筛的管道，焊缝加强高应为±0，无损探伤及其它检验依据相关标准、设计图纸或业主要求进展无损探伤检验。在无损探伤检查合格后，即可进展吹扫、水压试验、气密性试验等检验。不合格焊缝的处理经无损探伤和其它检验确认为不合格的焊缝必需准时进展返修，返修工艺与正式施焊时一样。返修后重进展检验和其它各项工序。竣工验收资料焊接工作完成以后，应准时整理好相关技术文件和资料。附：管道和设备的防腐、油漆和保温管道的防腐和油漆主要是对于碳钢管道和支架，安装前将管道外表的锈、油、水等污物处理干净，然后涂刷防锈漆。安装完成之后，还应对焊接接头的区域和其它被破坏的地方进展补涂。但凡通过热流体及承载热流体的管道和设备均需保温。且应在安装工作全部完成之后进展。管道和设备的防腐、油漆和保温应依据设计图纸、业主和相关标准、标准如《造纸工艺设备及管道安装通用说明〕来进展，保证质量。两种特别的施工方法不锈钢管道反面冲氩保护焊的施工方法以解决的问题，一般承受管内充氩保护，但是当管径较大、管路较长时，将会大量铺张氩气，而且由于在施焊前须作充气预备工作，不仅施工较麻烦，而且还增加工程本钱，因此，有时又承受内侧自保护不锈钢钨极氩弧焊丝施焊〔TIG〕，这是一种特别的金属焊丝。下面依据施工过程中的不同状况，分别总结其具体施工方法：冲氩保护焊方法短管或管件与法兰焊接：当短管或管件的坡口处理干净并符合要求后，首先将短管堵板或堵塞物，为使熔合处得到更好的保护，并节约氩气用量，事先可用胶带封住一段坡口，仅留焊工一次连续焊接的焊缝长度，焊完这段后，将胶带撕开与此一样长度的一段，然后施焊，依此类推，直至焊接完成。具体的充氩方法有如下几种：第一种：在该焊件两端各设置硬纸堵板或薄木堵板，且在其中的一块堵板上装始终径为3～5mm的金属软管或塑料管〔见图。在氩弧焊枪旁边装一根直径为3mm〔橡管胶坡口之组对间隙〔见图，以便在施焊时，向管内充氩气。第三种：当管径较小时，可直接用胶带或棉纱等物堵塞管道两端。橡胶堵板100～200mm橡胶堵板支撑夹板橡胶堵板100～200mm橡胶堵板支撑夹板一块堵板上装一根比单根管长300～0胶带铁丝图3橡胶堵板焊枪橡胶堵板金属或橡胶软管支撑夹板0胶带铁丝100～200mm图4大管径或长管路焊接：当管径较大或管路较长时，假设直接实行向管内充氩的施焊法，则氩气消耗量很大，本钱很高。在保证焊接质量的同时，为了降低工程造价，通常承受以下方法向管内充氩：在管内距组对口两侧各100mm〔板〕3～5mm的金属软管或塑料管，以便在焊接时向管内充氩，焊完后，通过金属软管将橡胶板拉出〔见图3。500mm3mm左右的细金属软管，以便在施焊时，向管内充氩气〔见图4；第三种：50mm左右处，贴可溶纸，然后在氩弧焊枪旁边设一根直径为3