通道桥及盖板涵技术交底

通道桥及盖板涵技术交底一、施工准备1、三通一平：主线便道与场内便道结合，确保便道畅通；进行场内平整，必要时硬化处理；施工用水采用附近沟渠水或汽运适合砼拌合的合格水；施工用电采用自备发电机。2、测量放样：测量队放设通道桥或盖板涵轴线桩，经监理复核无误后，根据中心桩引出护桩。3、机械、人员：人员配置：管理人员1名，砼工7人,钢筋工5人，模板工8人，电焊工3人，普工15人。主要机械配置：50KW发电机1台，5台，挖掘机1台，水泵2台，夯机1台，吊车1部,装载机1台，钢筋加工设备1套。成品砼由拌和站集中供应。4、试验：工地设专职试验员一名，协助项目实验室人员进行工地试验及质量控制。二、进度计划安排计划每座通道桥或盖板涵完成时间40天～45天。三、施工方案及工艺1、施工准备开工前，做好施工现场准备。平整场地，修建施工临时设施，安装调试好施工机具。标定试验机具、测量仪器，复核测量技术资料。做好材料的储存和堆放，做好开工前的试验检测工作。2、基坑开挖(1)场地清理完毕，根据现场实际情况，施工前先作好临时改沟，以免影响灌溉沟渠。(2)根据图纸尺寸及设计要求，标明开挖的位置、尺寸、基坑的轴线位置，并经监理检验认可后，即可进行基础开挖。(3)确保基础施工有足够的工作面，基坑开挖范围为基础周边以外50cm，基坑按1：0.5放坡，用挖掘机开挖，人工配合。为防止基底土层扰动，机械开挖时预留20cm土层，余下部分用人工清理。严禁基坑超挖后用虚土回填，超挖在规范允许范围内用砂砾层找平，超过规范部分用低标号砼或监理认可的材料回填。(4)基坑开挖至设计标高后，根据设计及规范要求检测其地基承载力，经自检合格并经监理工程师确认后，方可进行下道工序施工；若地基承载力达不到设计要求，报请监理工程师及上级单位变更，并根据监理工程师指示或同意的措施进行处理后方可施工。3、基础施工(1)为了避免基础砼及钢筋与土层直接接触影响构件质量，基坑开挖后在基底用一层厚5cm的素砼垫层封底，该垫层厚度在基坑开挖中给予预留。(2)模板制作安装测量放样定出基础中心线并经监理工程师确认后方可进行模板安装，模板的安装线用墨斗线在基底标明。模板采用1.5cm厚的竹胶板与方木拼装而成，根据承台的尺寸，调整模板的拼装。模板四周用5×10cm方木作支撑固定，模板支撑详见下图。模板安装前先清除表面的污迹，并检测表面平整度，若达不到规定要求则进行调整。模板安装前在表面均匀涂抹一层脱模剂。模板安装完成后，复测模板轴线偏位、垂直度及桥墩预埋钢筋的位置（轴线、边线、间距等）是否符合设计规范要求，否则，进行调整，直至准确为止。(3)钢筋制作安装钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）规定，并应满足设计文件的要求。钢筋外观要求无裂纹、起皮、锈坑、死弯及油污等。钢筋有出厂合格证，并分别作拉弯复检试验。钢筋在加工厂一次加工成型，运至现场绑扎。钢筋主筋接长采用搭接焊,钢筋焊接接头按设计规范错开布置，在接头长度区段内（35d且不小于50cm）同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积不得大于全截面的50%。钢筋与模板之间用同标号砂浆垫块，绑扎在钢筋上，以保证保护层的厚度，数量为1个/㎡，成梅花型布置。钢筋按设计要求及施工顺序进行绑扎，与模板配合施工。经监理工程师验收合格后即可进行混凝土施工。(4)砼浇筑施工前，首先检查水泥、砂石料等原材料质量，抽查含水率，根据实际情况将理论配合比调整为施工配合比。混凝土采用拌和站集中搅拌，用混凝土搅拌车进行运输，途中以2～4r/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量宜为搅拌筒容量的2/3，如混凝土运至搅拌地点后发生离析、泌水，应进行二次搅拌。二次搅拌不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其水灰比不变。二次搅拌后仍不符合要求的，不得使用。混凝土采用滑槽入模，机械振捣的方式进行，浇注时，混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇注，一般振捣分层厚度不宜超过30cm。分层时间不能超过砼初凝时间2小时，必须在初凝前浇筑第二层。混凝土振捣至少选派2名以上经验丰富的工人施工，振捣时，一人在前，另一人在后，以免发生漏振现象，影响混凝土内在质量。使用插入式振捣器时，移动间距不宜超过震动器作用半径的1.5倍，与模板保持5～10㎝，并严禁碰撞模板，每一处振捣完毕后，应边振动边徐徐提出振捣棒，遵守“快插慢提”原则。对每一振捣部位，必须振捣至该部位混凝土密实为止，混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。砼浇筑完成后，在砼初凝前将台身位置外的承台顶面人工抹面，待砼终凝后将台身位置表面进行凿毛处理，并在砼表面覆盖草袋洒水养护，养护期为7天。待砼强度达到2.5Mpa后拆模养护，并回填基坑，回填时分层人工夯实。4、台身及翼墙施工(1)模板制作安装测量放样定出基础中心线并经监理工程师确认后方可进行模板安装，模板的安装线用墨斗线在基底标明。涵身模板采用单块面积不小于1.0㎡的大块钢模施工，钢管、原木进行支撑，并设置横向拉杆。所有钢模在立模之前必须打磨除锈，模板平整、拼缝必须符合规范要求。模板采用人工配合8T汽车吊进行安装，安装前须先对完成的砼接触面进行凿毛处理，凿毛后的砼面无浮浆、表面呈现明显的骨料，并将表面清扫干净。模板支撑详见下图。模板支撑完毕后，采用锤球和水平尺调整模板的垂直度、平整度，垂直度、平整度等必须符合规范要求，并经监理工程师检验合格后方可进行下道工序施工。(2)钢筋制作安装同基础施工(3)砼浇筑为防止砼浇筑时模板底部漏浆，模板与基础的接触面外侧先用7.5#砂浆堵缝，并在堵缝砂浆达到终凝或更长时间后再浇筑砼。砼浇筑前搭设脚手架作为工作平台，用3mm的钢板加工成容量约为0.5m3料斗装料，采用吊车运料至工作面进行浇筑。为防止浇筑台身下层砼产生离柝现象，浇筑下层砼时用串筒配合浇筑，混凝土自由倾倒高度控制在1.0米以内。台身浇筑高度比设计高2cm，作为台帽施工的模板安装线。台身浇筑时严格控制标高，并标明其浇筑线。其它工艺同基础施工。(4)养护及拆模同基础施工。5、台帽施工同基础及台身施工类似，本节不在叙述，6、为了防止不均匀沉降造成裂纹，根据设计要求自基础至台帽每8~10m设置一道贯通全桥的沉降缝，本桥设置4道沉降缝，施工时使用间隔施工的方法进行施工（如下图所示）。施工过程中的沉降板采用1cm厚的泡沫板材料，待施工完毕后用φ8钢筋将泡沫板清除，然后用沥青麻絮填充沉降缝。43214321第1次浇筑第2次浇筑7、钢筋砼实心板预制及安装(1)实心板在K98+9002#预制场内集中预制，底座用水磨石，侧模采用钢模板。施工工艺同基础施工。(2)实心板达到设计强度75%以上后进行拆模吊运，板全部预制后一次性吊装完毕，采用平板车运板，25t汽车吊车进行吊装。(3)安装前将桥台支座垫层表面及梁底清理干净，并使放置支座部位表面平整清洁。盖板支座采用1cm厚油毛毡，盖板顶、台顶防水层采用涂料热沥青两度，每度厚1mm,两度间铺油毛毡纸一层。(4)板梁安装前对其各部几何尺寸进行验收，逐梁编号并标线表示，确保准确。8、支撑梁先在基底铺设1层厚15cm的砂砾垫层夯实，根据设计图纸浇筑支撑梁，施工方法同基础施工。9、台背回填(1)待上部板梁架设完毕，锚固栓钉内砼强度达到设计强度的75%以上，进行台背回填。(2)严格按技术规范的要求挖好台阶，将不适宜回填的材料清除。回填材料选用透水性材料，并具有一定级配，填料的最大粒径不得超过5cm。(3)用油漆在台背上标出每层的填筑厚度，台背回填材料运至现场经监理工程师验收后严格按每层的松铺厚度铺筑压实。(4)台背填土顺路线方向长度，底部距基础内缘长为3m，再按1：1边坡开挖台阶，回填到涵顶50cm与路基相交。(5)台背回填每层松铺厚度不宜超过150mm，两侧对称回填，压实度为96%。采用1t的小型振动压路机进行碾压,不能用压路机碾压的地方，人工拍夯或采用监理工程师同意的其它方法压实。(6)每层压实报监理工程师检验合格后，再进行上层的填筑。(7)涵顶填厚小于0.5m时，严禁任何重型机械和车辆通过。(8)检验方法及频率按规范要求执行。10、锥坡、桥下排水沟锥坡填土分层夯填，与台背填土同时进行，按设计宽度一次填足。锥坡填土按设计高程及坡度填足，砌筑时再将多余挖去，不允许填土不足，临时边砌筑边补土。砌筑所用片石厚度不低于15㎝，无水锈、无风化，薄片、卵圆形不得使用；C20砼预制块在K94+3001#预制场内集中预制。砌筑时放样拉线要张紧，表面要平顺。片石背后及下面按规定铺设砂垫层并拍实。桥下排水沟砌筑至与路基两侧的排水沟顺接。11、桥下路面桥下路面采用C30砼，厚度为20cm，下铺设20cm厚水泥稳定碎石。(1)水泥稳定碎石水泥稳定碎石采用厂拌法运至工作面，为避免破坏支撑梁，水稳层施工必须待支撑梁达到设计强度后施工，采用12t压路机进行碾压。a先将下承层整平压实，将厂拌后的水稳材料运至作业面，人工配合装载机将材料摊铺整平。b压路机按规范要求进行碾压，压实度大于95%，从拌料到碾压结束必须在水泥初凝前完成。c碾压完成后立即进行养生，采用草袋覆盖洒水湿养护的方法进行，养护时间控制在7天以上。(2)砼路面层待水稳层养护期满后方可进行砼路面层施工。a用20cm高的钢模板作为侧模，浇筑前先立好模，并将基层清扫干净，洒少许水将表面润湿。b砼运输车运料到工作面，人工进行摊铺材料。采用插入式振捣棒及平板振动器配合振捣，先用3m刮尺刮平，再用抹刀将表面抹平。c浇筑完成后立即进行养生，采用草袋覆盖洒水湿养护的方法进行，待砼终凝后用压纹机将路面进行压纹处理，养护时间控制在7天以上。d为防止砼缩胀及不均匀沉降造成面板断裂，养护期完成后立即用切割机将面板每隔5m割开，缝内填塞沥青。四、质量保证措施1、制定岗位责任制，签定质量保证书，指导工程施工者负责质量，施工操作者保证质量，检查质量者评定质量，把质量管理的每项工作，每个环节，具体落实到每个人身上。2、原材料未经检验合格，不得使用；隐蔽工程未经检验签字，不准覆盖；道工序未经检验，不准进入下道工序。3、模板工程：模板工程是保证砼内实外美的中心环节，均采用定制的组合钢模板。在施工过程中，严禁随意更改变动，随时进行除锈打礳、整形、除圬，确保清水砼表面上留下的模板痕迹呈规律性。4、钢筋工程：1)钢筋接头长度要用尺检验，以满足设计及规范要求；2钢筋接头质量控制。所有钢筋接头位置应符合设计及规范要求；3)坚持两次放线。模板支完后进行第一次放线，根据放线调整钢筋位置；钢筋绑扎完成再进行第二次放线，进一步校正钢筋位置，准确无误后浇筑砼；4)后浇带或施工缝位置钢筋，用卡茬方木放在两皮钢筋之间和钢筋保护层处，并用钢筋马蹬支撑，钢筋马蹬放在垫层上；5)垫块在使用前必须经过认真挑选，分规格存放，做好标识，注明规格及使用部位。施工前做好技术交底。绑扎时，在模板上，逐一标出垫块位置，确保位置正确、绑扎牢固；7)砼浇筑完毕后，应及时清理粘结在钢筋上的水泥砂浆；8)控制钢筋下料成型。为保证下料和成型尺寸准确，现场技术人员要亲自到加工厂进行交底，并派专人在加工厂负责监督检查钢筋的加工成型质量。同时加工好的钢筋运到现场后，要再次经过严格检查，有效地控制下料成型质量。5、砼工程：1)由工程技术部会同中心实验室对砼拌合站实行统一的技术标准，有计划地组织砼进场，保证工程进度和质量；2)在统一砼配合比、统一供应的基础上，对砼进场验收也进行统一要求。规定砼进场必须对每车砼和易性、可泵性进行检验，并填写统一验收表格。专职试验员持证上岗，检验砼记录进场时间、浇筑开始时间、结束时间、离场时间，并对砼供应、浇筑、运输等十五个时间参数的动态过程全面记录，确保砼供应全过程质量控制；3)振捣工的素质是保证振捣质量的关键。为提高振捣工的振捣水平，振捣工全部进行培训，选出优秀振捣工，保证砼每个作业面上都有优秀振捣工带班。为避免漏振和过振，交底时强调在保证砼分层厚度的基础上，振捣时砼表面出现浮浆而不再下沉为止；4)对需分层浇筑的砼，严格控制砼分层浇筑厚度。根据振捣器的型号、有效半径对构件砼的分层厚度进行计算，浇筑时严格按浇筑厚度下砼，为了准确控制，应配备标尺杆；5)分层浇筑砼时，认真计算分层浇筑砼的用量。根据估算出的砼初凝前必须完成的砼量，计算出均匀供应的速度，进而周密考虑现场布料能否有效送到各个部位。合理组织，使新旧砼接槎在规定时间内，确保旧砼初凝前被新砼覆盖，不会出现冷缝；6)施工缝严格按照规范和设计要求的位置留置，严禁随意留置施工缝。施工缝处理作为一项重要检查内容，由专职质检员和业主、监理及设计单位共同对施工缝清理及表面处理等情况进行联合检查，符合要求后方可浇筑砼。此外，施工缝处理时注意剔除表面浮浆及松散砼，剔到实处露出石子后用水冲洗、湿润，并不得有明水；7)砼标准试块的制作、养护和试验。根据设计强度的要求，不同构件制作不同强度的砼同条件试块，并制作铁笼子，实行同部位进行同条件养护，作为控制拆模时间的依据；8)为了加强施工现场试验工作的管理，现场建立专门的工地试验室，并安置温度自动控制养护设备，安置标准养护室，配备专职试验员，应用计算机数据库技术动态管理试验工作和计量工作，对预防砼的碱集料反应从原材料、配合比和水质上加强试验和控制。6、砌筑工程1)砌体应用挤浆法，砌出地面后即回填夯实，并作好顶面的排水、防渗设施。沉降缝与伸缩缝平直、宽窄一致，缝内两侧壁面应平整无搭叠，缝中防水材料应按要求深度填塞紧密。2)砌面坡度顺直，坡率符合设计要求，无扭曲凸凹现象，镶面美观；勾凹缝，线条流畅自然。3)勾缝必须弹墨线线，保证勾勾缝顺直成成行。勾缝缝前必须将将原砌筑砂砂浆掏出2㎝深，保保证勾缝砂砂浆与砌块块粘结牢固固。除勾缝缝宽度内，其其余砌块表表面不得有有砂浆，严严防砂浆污污染砌块表表面。4)任何砌体砂浆必必须采用机机械拌和，严严禁人工拌拌和。五、安全施工措施施1、成立以项目经理理为安全第第一责任人人的安全管管理机构，工工区区长为为直接安全全负责人，定定期进行安安全检查，消消除安全隐隐患；2、设专职安全员负负责（可由由相应的管管理员负责责）现场施施工安全工工作，保证证安全生产产；3、现场施工人员