减少制酸尾气冒白烟现象

/提高锌精矿烟气制酸硫利用率广西金河矿业股份有限公司硫酸车间小组（发表人:吴甲森）一、小组概况:小组名称广西金河矿业股份有限公司硫酸车间QＣ小组课题名称提高锌精矿烟气制酸硫利用率活动时间２0０9年6月——2009年12月课题类型攻关型课题登记号小组编号成立时间2002年6月小组成员姓名性别文化程度职务职称QC职责覃乃义男本科高级经济师顾问李树军男本科冶化厂副高级工程师策划吴甲森男本科车间副主任工程师组长李耀灵男本科车间副主任助理工程师组员覃博浩男高中值班长组员韦海宏男高中值班长组员陈维佳男高中值班长组员叶富男中技机修班长组员姚兴秋男中专技术员组员三、硫酸车间工艺流程图净化锌精矿净化配料ﻩ污酸配料ﻩ送污水处理干燥干燥上料系统ﻩ上料系统转化转化焙烧尾气排出焙烧吸收冶炼烟气收尘系统吸收收尘系统锌焙砂烟尘ﻩ成品硫酸ﻩ送电解锌系统 四、选题：公司要求大力发展循环经济,在现有设备基础上,进行技术攻关，提高资源利用效率，走可持续发展道路.车间要求挖掘内部潜力,加大力气进行技术攻关，提高锌精矿烟气制酸硫利用率。现状自２009年6月以来,硫二系统锌精矿烟气制酸硫利用率为88%左右。选题提高锌精矿烟气制酸硫利用率ﻫ五、现状调查选定课题后QＣ小组着手进行调查，自20０９年５月以来，,硫二系统锌精矿烟气制酸硫利用率均在90%以下.2009年5、6、７月硫平均利用率为８8.８%，见图1:月份56７硫利用率（%）88．689。388.5画图:六、确定目标1、确定目标：制定目标值:锌精矿烟气制酸硫利用率9４%以上，如图２所示:2．目标值可行性分析:（1)公司领导高度重视发展循环经济工作并大力支持车间QC活动。（２)国内同类先进行业锌精矿烟气制酸硫利用率达94％以上。（3)我车间制酸系统采用的是目前国内公认最先进的“3+２”两转两吸制酸工艺.(4）小组成员中有多个具有十年以上实际生产经验，对硫酸生产工艺比较熟悉.七、原因分析：锌精矿烟气制酸硫利用率锌精矿烟气制酸硫利用率低工艺设备人员风量调节不当，系统正压操作，S02外漏漏。制酸系统S02转化率偏低制酸系统S03吸收率偏低净化废水处理工艺不合理。管道、设备老化严重，S02外漏系统烟道堵塞严重，焙烧正压操作，S02外漏焙烧风帽眼堵塞变小，焙砂残硫高。培训不够、激励机制不完善八、要因确认通过原因分析,我们找到了8个末端因素，并逐一对这八个末端因素进行确认。确认１风量调节不当:验证时间200９年６月３—５日验证方法现场验证确认人吴甲森、覃博浩标准焙烧鼓风量9000——1６00０Ｍ3，摘自《沸腾炉酸化焙烧工艺操作规程》(第三版）验证结果QC小组成员吴甲森、覃博浩6月3—5日到焙烧岗位查看焙烧鼓风量为14500M3，鼓风量在正常范围内。S02并无泄漏现象,结论结论风量调节不当不是主要原因确认2：制酸系统S02转化率偏低验证时间２009年6月１0-12日验证方法现场验证确认人吴甲森韦海宏标准S0２转化率≥9８％。摘自《沸腾炉烟气制酸操作规程》(第三版)验证结果车间于6月10、11、12日连续三天现场取样分析Ｓ02转化率，10、11、1２日分别为９9。95％、99。93％、９9。92%；三天S０2转化率达标，制酸尾气只有微量Ｓ０2排放，硫损失少.结论结论ﻩ制酸系统S0２转化率偏低不是主要原因确认３：制酸系统S03吸收率偏低验证时间6月１5日验证方法现场验证确认人李耀灵、陈维佳标准S0３吸收率》99.95%摘自《沸腾炉烟气制酸操作规程》(第三版）计算李耀灵、陈维佳到干吸岗位查看200９年6月S０3平均吸收率为９9。9６％,达到工艺要求，硫损失少。结论结论制酸系统S03吸收率偏低不是主要原因确认四:净化废水处理工艺不合理。验证时间7月１-５日验证方法现场验证确认人吴甲森、覃博浩标准净化废酸资源化利用。验证结果７月1日—5日ＱC小组成员吴甲森、李耀灵到净化岗位查看废酸排放量、废酸浓度。废酸排放量为1８Ｍ3／天，废酸浓度为12g/Ｌ。每天打往废水处理站的硫酸为结论结论净化废水处理工艺不合理是主要原因确认5：缺乏技术培训验证时间2０09年５月验证方法现场调查确认人李树军覃博浩标准每年进行一次岗位技能培训和一次应知应会考试验证结果经查,我车间于200９年5月已对职工进行了岗位技能培训，全体操作工都进行了应知应会考试,并且全部考试合格.结论结论缺乏技术培训不是主要原因确认6：焙烧风帽眼堵塞变小，焙砂残硫高。验证时间7月20—２5日验证方法现场验证确认人吴甲森刘继南标准焙烧风帽孔径φ=5。5mm；锌焙砂残留〈0。8%验证结果7月20—25日,车间系统停机清炉后，QC小组成员姚兴秋到炉内检查测量风帽孔径仅为４。0ｍｍ，风帽孔径明显偏小。李耀灵统计计算7月份焙烧风帽眼堵塞变小，焙砂残硫高是焙烧风帽眼堵塞变小，焙砂残硫高是结论结论ﻩ确认7:系统烟道堵塞严重,转化触媒结疤，焙烧正压操作，S02外泄漏验证时间2００9年７月２0—25日验证方法现场验证确认人吴甲森、陈维佳标准系统畅通、焙烧微负压。验证结果2009年7月20—25日,车间系统停机，ＱC小组成员吴甲森、陈维佳对系统管道、设备进行检查,发现电收尘至文氏管段的管道烟尘堵塞严重,管道内径已经缩小一半。打开转化塔检查发现转化触媒结疤严重，陈维佳检测焙烧下料口部分烟气喷出，硫损失多.结论结论系统烟道堵塞严重，转化触媒结疤，焙烧正压操作，S0２外泄漏是主要原因。激励机制不完善验证时间7月2３—25日验证方法现场验证确认人吴甲森李树军标准有完善激励机制验证结果从2０0４年开始，厂内实行生产承包制,每年都在完善该制度。每年制定了硫利用率目标值,并按《广西金河矿业股份有限公司冶化厂承包方案》进行奖罚。工作绩效突出的个人和部门都有奖励;根据调查，按《广西金河矿业股份有限公司冶化厂奖励管理办法》的规定，已奖励给４个部门共１98人。结论结论奖励机制不完善不是主要原因九、制定对策经小组成员对八条末端因素进行论证后确认以下为主要原因：1、净化废水处理工艺不合理。2、焙烧风帽眼堵塞变小，焙砂残硫高。3、系统烟道堵塞严重,触媒结疤，焙烧正压操作,Ｓ0２外泄漏十、制定对策表序号对策目标措施完成日期负责人1净化废酸处理工艺不合理。改进净化废酸处理工艺净化废水资源化利用净化废水经处理后代替新水加入吸收循环槽稀浓硫酸。09年７月吴甲森姚兴秋叶富22、焙烧风帽眼堵塞变小，焙砂残硫高。清理风帽眼焙砂残硫达标停炉清理风帽眼,使风帽孔径达到工艺要求０9年7月覃博浩韦海宏3系统烟道堵塞严重，触媒结疤,焙烧正压操作，S0２外泄漏清理烟道，筛分触媒系统畅通阻力小，焙烧微负压。清理烟道，筛分触媒,减少阻力０9年7月吴甲森陈维佳十一、对策实施实施一：改进净化废酸处理工艺。技改前工艺流程图：稀酸循环槽稀酸循环槽稀酸文氏管斜管沉降器废酸槽废酸贮槽污水站处理后清水（回用）废渣（去转窑）实施过程：在净化工序加装一台压滤机、一个高位槽,从斜管沉降器排放出来的废酸进入废酸槽后泵入压虑机,净化废酸，压滤液再经高位槽直接加入吸收循环槽，稀释吸收塔循环槽浓硫酸。稀酸由废酸变成产品工业硫酸。实施效果：每天产生的18m3文氏管稀酸高位槽处理后清水（回用）污水站滤渣（返料池）压滤滤液废酸贮槽废酸槽文氏管稀酸高位槽处理后清水（回用）污水站滤渣（返料池）压滤滤液废酸贮槽废酸槽斜管沉降器斜管沉降器稀酸循环槽 稀酸循环槽实施二在锌精矿沸腾焙烧过程中,风帽孔径大小对锌焙砂质量影响较大，因为风帽孔径变小导致开孔率变小,时沸腾焙烧氧气不足，气速过大，从而使锌焙砂质量下降,主要是锌焙砂残留偏高,Fe2+偏高.为此，车间7月份停机检修时对沸腾炉风帽用摇臂轮全部清理一遍。钻头为5。５mｍ，使风帽孔径达到工艺要求。实施效果：风帽孔径为５.5mm，开孔率达到工艺要求.实施三：理烟道，筛分触媒1.２0０９年7月车间停机安排一个小组清理电收尘至文氏管管道，管道内径由清理300扩大到6００mm;２.另一个小组筛分转化１到5段触媒,补充新触煤２.5吨。实施效果:电收尘至文氏管管道的压降由原来600mm水柱下降到２00ｍm水柱;转化1到5段触媒压降由原来1300０mｍ水柱下降到100０0mm水柱;十二、确认效果效果检查ＱC小组通过实施三个主要措施后2009年8月份硫利用率为９４.5％，如图所示:效益检查经济效益：根据活动实际情况，实施前硫利用率为88．8％,实施后硫利用率为9４.５％,活动实施后硫利用率提高了(94.5%—88。８％)＝５。７%。按年处理40０0０吨锌精矿计算,锌精矿平均含硫２８％。每年可多回收硫酸：40000*２8%＊5。7%＊98／32=1955．1Ｔ按2０09年硫酸的平均价格为３５0元／Ｔ，我们取得的直接经济效益为：1955.１Ｔ*350元／T＝684２85元.社会效益:通过本次QC活动,可节约新鲜用水量(干吸用水）,提高水重复利用率，减少废水排放量和处理量，达到回收稀酸的完全利用,减少废渣产生量和排放量,减少ＳO２排放,很好保护周边环境，社会综合效益明显。十三：巩固措施进一步加强车间基础性管理工作，加强物料管理，防止跑、冒、滴、漏现象的发