4800mm热轧船体钢板车间设计

江苏科技大学本科毕业论文4800mm热轧船体钢板车间设计Thedesignofthehotrollingproceduresof4800mmshipplate

毕业设计（论文）题目：4800mm热轧船体钢板车间设计毕业设计（论文）内容及要求（包括原始数据、技术要求、达到的指标等）根据企业实际生产现状，结合《金属压力加工车间设计》授课内容，完成4800mm热轧船体钢板车间设计，需要详细设计车间产品大纲、生产方案、工艺流程、设备选择、核心工艺计算等具体内容并提出优化方案，并根据设计结果绘制车间平面布置图。原料及产品原料：320mm×2700mm×5500mm；钢种：A40；产品：厚度40~60mm，最大宽度4800mm，年产量不低于80万吨。A40产品技术要求成分要求（0.09C-0.20Mn-1.2Mn-0.02Nb-0.01Ti）性能要求（σs=400MPa，σb=610MPa，δ≥20%）参考性能参数标准GB/T712-2000，尺寸参数标准GB/T709-2006二、完成后应交的作业编制车间工艺设计说明书（A4纸不低于40页），绘制车间总平面布置图（A1图纸）三、完成日期及进度1 文献检索与阅读 2015.3.10-2015.3.202 开题报告撰写、提交 2015.3.12-2015.3.273 外文文献翻译、车间设计的工艺计算 2015.3.27-2015.5.224 中期检查表（完成文献翻译） 2015.4.225 论文初稿撰写、提交； 2015.5.23-2015.6.16 论文终稿审核、评分 2015.6.57 答辩及成绩评定 2015.6.8-2015.6.10四、主要参考资料[1].温景林主编．金属压力加工车间设计（第二版）[M]．北京：冶金工业出版社，2012．[2].王廷溥，齐克敏主编．金属塑性加工学—轧制理论与工艺（第三版）[M]．北京：冶金工业出版社，2014．[3].康永林主编.轧制工程学[M].北京：冶金工业出版社，2006.[4].中国金属学会轧钢分会中厚板学术委员会编著.中国中厚板轧制技术与装备[M].北京：冶金工业出版社，2009.[5].王景进编著.中厚板生产[M].北京：冶金工业出版社，2005.[6].陈瑛编著.宽厚钢板轧机概论[M].北京：冶金工业出版社，2011.[7].邹家祥主编.轧钢机械第三版北京[M].北京：冶金工业出版社，2006.系(教研室)主任：（签章）年月日学院主管领导：（签章）年月日

摘要本设计是年产量为80万吨的热轧船板车间，其典型产品牌号为A40，规格为40mm×4800mm。在本篇车间设计中，主要介绍了国内外中厚板生产技术的发展现状以及存在的主要问题。该车间的主要设备包括：两座步进梁式加热炉、一座高压水除磷装置、一台四辊可逆式轧机、一台热矫直机等，还有各种附属设备。在设计时，以设定的年产量为基础，按规格合理地设计了产品方案；并以典型产品为例，制定工艺流程和轧制制度，其中轧制制度包括：压下制度、速度制度和温度制度；并进行了轧制力计算、电动机载荷和轧辊强度的校核；设计中对年产量进行了计算和核对；根据生产实际情况确定车间厂房的平面布置，同时绘制了一张车间设备平面分布图；结尾处提出对环境保护的措施。最终得出了工艺合理的4800mm船板生产车间设计方案。关键词：热轧；船板；工艺流程；轧制制度

AbstractAshipplateplantwhichproduces800thousandtonsperyearbyhotrollingtechniquewasdesignedinthisthesis.ThetypeoftypicalproductisA40anditsspecificationis40mm×4800mm.Thedesignismainlyintroducedthedevelopmentstatusofproductiontechnologyoftheheavyplateandmainproblemsinproduction.Themainequipmentinthisworkshopinclude:twostep-beamfurnace,areversaldevicehigh-pressure-waterdescalingunit,afour-rollreversibleroughmill,ahotplateleveler,aswellasvariousappurtenances.Thisdesignisbasedonthedesignedannualcapacity.Accordingtoproductstandard,theschemeofproductsschemeweredesignedreasonably.Takingthetypicalproductasanexample,thetechnologicalprocessandrollingpatternweredrawnup.Therollingpatternincludes:reductionschedule,speedscheduleandtemperatureschedule.Then,therollforcewascalculated;theelectromotorloadandtherollstrengthwerechecked.Theannualoutputofplatewascalculatedandcheckedinthedesignaswell.Accordingtotheactualproductioncondition,aplantlayoutdrawingwasalsoprovidedinthedesign.Attheend,theenvironmentalprotectionswerepresented.Attheendofpaper,thedesignofplantwhichproduces4800mmshipplatewhichconformstoparametersiscomeout.Keywords:hotrolling;shipplate;technologicalprocess;rollingpattern

目录第一章绪论 11.1国内外中厚板轧机的发展 11.1.1国外中厚板轧机发展现状 11.1.2国内中厚板轧机发展现状 11.2中厚板轧制技术的发展 21.2.1现代新型中厚板车间特点 21.2.2宽厚板轧制技术发展现状 31.3国内中厚板及船板钢发展现状 41.3.1国外中厚板发展现状 41.3.2国内中厚板发展现状 41.3.3国内船板钢生产现状 41.4车间设计的目的和意义 5第二章车间产品大纲及生产方案的确定 62.1确定产品大纲 62.2工艺流程的确定 6第三章轧制设备的选择 83.1轧机的选择 83.2轧机轧辊尺寸的确定 83.3轧辊材质的确定 93.4四辊轧机主要参数的确定 10第四章工艺计算与金属平衡 114.1制定轧制制度的原则和要求 114.2压下规程的制定 114.2.1轧机最大咬入能力的计算 114.2.2分配压下量 114.2.3各道次宽展计算 124.3轧制速度制度的确定 124.3.1各道次咬入、稳定轧制和抛出转速确定 134.3.2计算各道次轧制延续时间 134.3.3确定各道次间隙时间 134.4温度制度的确定 144.5轧制压力的计算 154.5.1各道次变形程度的计算 154.5.2各道次变形速度的计算 154.5.3求各道次的变形抗力 164.5.4各道次变形区长度的计算 174.5.5各道次平均单位压力的计算 174.5.6各道次总压力的计算 184.6轧机主电机能力校核 184.6.1各道次轧制力矩的计算 194.6.2附加摩擦力矩的计算 194.6.3空转力矩的计算 204.7等效力矩的计算及电动机的校核 224.7.1等效力矩的计算 224.7.2轧机主电机的过载校核 234.7.3轧机主电机发热校核 244.8轧辊强度校核 244.8.1工作辊强度校核 264.8.2支撑辊强度校核 274.8.3工作辊与支撑辊的辊身之间的接触应力 274.9金属平衡 28第五章车间工作制度及年产量计算 305.1车间工作制度和工作时间的确定 305.2轧钢车间年产量 315.2.1典型产品小时产量 315.2.2轧钢机的平均小时产量 315.2.3轧钢车间年产量的计算 32第六章辅助设备的选择 336.1加热炉的选择 336.2高压水除磷装置 346.3剪切设备的选择 356.3.1切头剪 356.3.2双边剪 356.3.3定尺剪 366.4矫直设备的选择 366.5冷却设备的选择 376.5.1层流冷却 376.5.2冷床设备 376.6在线设备检测 386.7运输及起重设备的选择 396.7.1辊道的选择 396.7.2起重机的选择 39第七章车间平面布置 407.1车间平面布置 407.1.1车间平面布置内容 407.1.2炉轧区主要设备间距 407.1.3精整剪切区主要设备间距 407.2仓库面积的确定 417.2.1原料仓库面积计算 417.2.2成品仓库面积确定 417.3车间平面尺寸确定 41第八章环境保护 43结论 44致谢 45参考文献 46第一章绪论1.1国内外中厚板轧机的发展在钢材当中，板材作为一个中流砥柱产品，在发达国家的钢材生产总量中，占到50%以上。在机械生产、建筑施工、造船等行业中得到广泛的应用。随着需求和应用范围的日益增加，对产品质量方面的标准也在不断地变化。1.1.1国外中厚板轧机发展现状从现在来看，国外的板材生产线的建设和生产已进入了相对平稳的阶段，他们已经很少在去开辟新的车间。造成这一现象的原因主要是由于产品质量方面的关注。国外的生产厂家为了提高产品的产量和质量，在设备改造和生产工艺的改善方面着重研发。为了提高产品质量和产量，连铸坯是现在主要用的坯料；在加热方面，采用计算机控制温度，使得在节能的同时提高了加热效率；采用强度较高的机架，利用板形控制技术，使产品的板形精度越来越高；采用先进的除鱗设备，改善产品的表面质量；通过不断地对车间生产的辅助设备功能的完善和改进，使得产品的产量得到大幅提高；在线超声波无损探伤的应用，使钢板内部缺陷能够被及时发现并准确定位，提高了板材的质量。1.1.2国内中厚板轧机发展现状以前的轧钢厂是以轧机为主体，对于后续的精整设备等则大多是不怎么重视。由于市场需求、产品品种的多样化和质量的提升等多方面原因，使得国内的中厚板市场竞争愈加激烈，同时也促使着国内中厚板生产技术的快速发展。然而，由于中国近现代发展的曲折等原因，国外的中厚板生产技术和设备一直领先于我国一段距离。主要体现在[6]：生产设备较落后，产量小；国内的生产制造厂的设备大多能力有限，轧制尺寸范围较窄；没有自己的一套领先于世界的核心技术，主要核心设备依靠进口；对钢板的后续精整处理工作不够细致，精整线的设备配备不够完善。自跨入21世纪后，我国迎来了中厚板生产线建设的飞速发展。截止2008年前，3000mm以上级别的中厚板轧机生产线先后落成二十几条，从国外引进更多适应我国生产国情的先进技术，大大提高了轧机刚度，部分轧机还配备了液压AGC并实现区域计算机控制，轧制压力、板厚、板宽、板长、板形的测定，检查表面质量和测钢板平直度的等仪表都在逐步完善中。由于这种生产水平的快速发展，使得国内和国外的技术和设备水平之间的差距在一点点地缩小。1.2中厚板轧制技术的发展1.2.1现代新型中厚板车间特点从现在的钢材市场行情来看，中厚板占很大一部分的份额，因此中厚板轧机也是轧钢车间的主流设备。对于生产设备、工艺等方面，不同国家都有属于自己的一套独特的体系。现代新型中厚板生产车间注重提高机械强度，加大生产效率，同时注重能源的二次利用，减少成本，并不断提高生产生产线的自动化水平。除非是比较特殊的产品，中厚板生产过程中的坯料一般都是使用连铸坯。通过计算机控制对坯料的装炉和出炉，现代车间的加热炉一般采用步进梁式。改善生产线上的除鳞设备，增加除鳞水压，使得除鳞效果得到明显提高。为满足控轧的设备需求，采用高强度机架。这样可以增强刚度、强化和固化轧机，加大支撑辊直径和牌坊质量。提高轧机转速，可以有效缩短产品的生产周期，提高产量。改善换辊方式，实现自动化，可以有效地减少换辊时间，从而增加生产时间。交流化的主传动系统。通过将控轧与快速冷却相结合的生产方式，来生产符合调制热处理的板材。采用步进式冷床，防止钢板与冷床之间的滑动摩擦，减少划伤。切边剪和切头剪均采用滚切式，这样可以有效提高精整效率。通过在线超声波无损自动探伤，可以更高效率地探测出钢板内部的损伤，增加产品合格率。车间生产线上的自动化水平已大大提高，这样极大地减少了线上的生产人员，降低了成本[1]。1.2.2宽厚板轧制技术发展现状从最近的统计数据来看，国外的生产厂商已开始转变生产方案，从原先的抓产量到现在的注重产品的精度和质量，通过不断增加对产品的要求来提升市场竞争力。主要有以下技术方面的提升。控制轧制技术[1]依据轧制时的轧制温度来确定不同的压下量的轧制技术称之为控轧技术。采用这种技术，可以使钢板具有较高的韧性和强度，焊接性能方面也会有所改善。通过控轧技术，可以利用细化金属晶粒来改善产品强度和韧性。因此，控轧技术对中厚板的轧机的性能要求较高。控制冷却技术控制冷却技术是改善钢板质量、性能要求的重要技术，其主要依靠控制产品轧制完成后的冷却速度来实现目的。目前，控冷技术在厚板轧机中得到广泛应用。将控冷和控轧综合起来的轧制工艺，称之为热机械控制工艺（ThermoMechanicalControlProcess，即TMCP）。应用TMCP技术生产出来的钢板，具有良好的力学性能，且焊接性能良好。该技术是目前生产中厚板的主要工艺。主要应用于船板钢和管线钢的轧制工艺，最近已广泛应用于各类中厚板的轧制。板形控制技术此技术的目的是为了减少后期精整工序的工作量，控制钢板的剪切量，提高成材率。由于目前市场竞争的激烈性，采用板形控制技术已必不可少。现在主要采用工作辊的弯辊装置来控制板形。在此基础上又应用了ContinuouslyVariableCrown技术（CVC技术）、PairCross轧机（CVC轧机）和WorkRollShifting轧机（WRS轧机）。采用WRS可以有效地减少轧制板宽的约束，使轧辊的磨损均匀。平面板形控制技术采用平面板形控制技术，可以有效地减少钢板轧制过程中的斜角和镰刀弯，从而提高板材的成材率。1.3国内中厚板及船板钢发展现状1.3.1国外中厚板发展现状对于宽厚板的使用情况，大多数情况下需要焊接，这也造成卖家不断地提高对产品的质量和性能的定位。在这种市场前提下，推出新的生产技术和研发性能和质量更高的钢种是必须和必要的，以此来满足市场需要。目前世界上的许多国家的厚板轧机也在不断地进行升级换代，微合金、高强度的钢板已经逐渐地走进市场，许多生产厂商竞相开发新品种，通过提高产品质量来进一步提高市场占有率，在国际市场中争夺大的份额。在世界范围内，日本、韩国、德国的生产技术和设备一直走在领先行列。目前国际市场中，对宽厚板的低合金、高强度的性能要求仍然占主导地位。1.3.2国内中厚板发展现状近代随着船舶制造业、桥梁建筑业、石油化工业等行业的迅速发展，使得钢板焊接构件、焊接钢管及型材广泛应用，中厚板的市场需求迅速增加。从市场行情来看，中厚板的应用范围越来越广，因此质量要求也在不断地完善。为此，中厚板生产企业已开始更多地关注市场需求，来保证产品的输出。我国中厚板产量为世界之最，2008年的年产量达5971万吨。面对日新月异的社会发展现状，老式的生产方式已经不能满足市场对产品的需求和要求。因此，生产设备正在逐渐地走向自动化、大型化、规模化。1.3.3国内船板钢生产现状随着我国海洋事业的不断发展，我国对于船板钢的使用需求量不断增加，同时对船板钢的要求也有更严格与规范的要求。与此同时，我国船舶不断向着高速化、大型化等方向发展，这就产生了对于高强度船体结构用钢的更高要求。我国船板钢的需求量不断增加，据有关数据统计，我国的船板钢需求量超过了1200万吨，其同比增长了27.7%，而在2009年，船板钢的需求量达到了1600万吨。在是船板钢使用量不断加大的同时，对船板钢的质量有更高的要求，因此我国的一些钢铁生产企业也在逐渐加大相关的研究与开发的力度。就拿首钢与武钢来说，其油船货油舱所采用的耐腐蚀高强度的船板已经初步研究成功。与此同时，为了迎合高效焊接技术，我国还研制开发出了能够适应大线能量焊接，即热输入大于100kJ/cm的一种高强度船板[11]。我国的船板钢进口量从2003年开始就已经大幅度减少，其出口量不断增加。不包括一些对船用钢要求极高的钢材在内，如超薄、超厚等船用钢，其他的大部分船用钢基本都出自我国，从而减少了我国船用钢对国外进口的依赖性。比如在2011年，我国沙钢研究院便研制出了F460~690系列的高强度船板，这种船板钢主要用在船的主甲板、舷顶列板等重要位置。近年来，我国的船板钢出口量呈现出逐年上升的趋势。从另一方面看，环保低碳和高性能是以后船板钢发展的重点。伴随着我国的造船量呈现高速增长的态势，其船型也在不断增加。据有关部门预测，在未来几年，我国的造船用钢情况大致发展是：低合金高强度钢这种船板钢的需求量会大幅度增长；造船所用钢对尺寸精度的要求也会更高；其品种也将逐渐增多。和我国在努力建设资源节约型社会相呼应，出于对资源与环境保护方面考虑，将减轻船体自身重量并增加船体的载重量等,因此国内船板钢要充分有高强度、高精度、良好的焊接性能等多方面特点。我国在船板钢的生产与研究方面取得了重大的突破，我国已经成为世界上的第一钢铁大国，在这个大背景与基础上，只要把握好船板钢的发展大趋势，我国也会成为世界级的船板钢生产强国。1.4车间设计的目的和意义中厚板是重要的钢材品种，其广泛应用于基建、造船、建筑施工等各个行业，在国民经济建设中占有重要地位。作为一个经济快速发展的国家，对中厚板的需求是很大的。目前，4000mm-5000mm的生产线已经成为主要的生产模式，4800mm热轧船体钢板车间设计作为自己的毕业设计，符合国内中厚板的发展趋势。同时作为一名材料成型机控制工程（压力加工）专业的一名学生，选择这个题目可以将自己所学的专业课知识能够直接有效地运用起来，对自己的专业和背景有了更加立体的认识。

第二章车间产品大纲及生产方案的确定2.1确定产品大纲产品大纲是指所涉及的工厂或车间拟生产的产品名称、品牌、规格、状态及年计划产量[2]。确定产品大纲的原则：国民经济对产品的要求；保证市场需求的平衡性；具备建设生产线的自然条件、市场条件和资源条件等。本次车间设计的产品为4800mm热轧船体钢板。根据车间设计要求，本车间的产品均为船板钢。原料：320mm×2700mm×5500mm；钢种：A40；钢种化学成分为：0.09C-0.20Mn-1.2Mn-0.02Nb-0.01Ti；产品：厚度40~60mm，最大宽度4800mm，年产量不低于80万吨。查资料得，A40密度约为7.85g/cm3，所以每块t=32×270×550×7.85÷确定车间的生产方案如表2-1所示。表2-1产品方案表编号类型钢种产品规格/mm所占比例/%1船体钢板A4040×480050%2船体钢板A4045×460020%3船体钢板A4045×440010%4船体钢板A4050×460010%5船体钢板A4060×440010%2.2工艺流程的确定制定生产工艺流程主要依据有以下几点：以及生产方案的要求；依据产品的质量要求；依据车间生产率的要求。中厚板轧制工艺流程比较固定，大致可以分为以下几个阶段。主要有准备坯料、送入加热炉加热、轧制、冷床冷却、精整。热处理等。具体表述如下：准备板坯，板坯去毛刺，标志，送加热炉加热，出炉，粗除鳞，细除鳞，轧制，加速冷却装置冷却，热矫直，①若钢板厚度大于50mm，送厚板冷床冷却，火焰切割，打印标识，检查入库；②厚度小于50mm，则进行切头，切边，剖分，定尺等剪切，打印标识，检查入库。对于质量要求高的船板钢，在剪切前还应进行探伤处理。生产工艺特点：在坯料库内设置二次切割装置，便于完成对坯料的去毛刺、定尺和标志。为了实现板坯热装和冷装的连接，将二次切割线和传送辊道相连接。在本车间中设计了两个步进式冷床。一座用于厚度大于50mm的船板冷却，同时此座冷床和火焰切割线相连接，便于厚板后面的精整工序的开展；另一座用于厚度小于50mm的船板冷却，此座冷床和机械切割相连接，实现了精整工序的自然衔接。在冷床入口设置有自动热板喷印机。利用两座冷床，将成品合理地分流，便于后面的处理。合理地分布各设备之间位置关系，实现了产量最大化、空间合理化。

第三章轧制设备的选择设备选择的原则有以下几项：确保产品的质量和产量；设备应当符合车间所设计的产品工艺流程；在保证投资成本的前提下，提高设备的生产水平；以车间的空间布局为前提，保证各个设备布局的合理性。3.1轧机的选择轧机有以下几种类型：二辊轧机、三辊轧机、四辊可逆式轧机和万能式轧机等。采用单机架四辊可逆轧机，既具备了二辊轧机生产灵活的特点，又由于采用支撑辊的原因，提高了轧机刚度，产品精度得到提高。四辊可逆轧机机械化程度高，便于实现自动化、连续化生产。鉴于以上优点，目前的中厚板车间基本已采用四辊可逆式轧机。因此，在本次设计的4800mm船板钢轧制车间中使用四辊可逆式轧机。3.2轧机轧辊尺寸的确定（1）确定工作辊尺寸①工作辊的辊身长度L Lg=bmax轧制方法采用综合轧制法。由于板坯长度为5500mm，取轧辊长度余量a=200mm，所以Lg=5700mm②工作辊直径D工作辊辊身长度和直径存在以下关系：L/D=2.5～4.0所以Dg=1425～2280mm，取Dg=1500③工作辊辊颈尺寸d和辊颈长度l的确定1）辊颈尺寸d辊颈尺寸d与工作辊直径D有以下关系：d/D=0.67～0.75所以d=1005～1125，取d＝1100mm。2）轧辊辊颈长度l轧辊辊颈长度l与轧辊辊颈直径有如下关系：l/d＝0.83～1.0所以l=913～1100，取l=1000mm。（2）确定支撑辊尺寸①工作辊的辊身长度Lz=5600mm②工作辊直径Dz四辊轧机的工作辊辊身长度与直径有如下关系：L/D=1.8～2.7所以Dz=2074～3111mm，取Dz=2200③支撑辊辊颈尺寸d和辊颈长度l1）辊颈尺寸d辊颈尺寸d与工作辊直径D有以下关系：d/D=0.67～0.75所以d=1474～1650，取d＝1600mm。2）轧辊辊颈长度l轧辊辊颈长度l与轧辊辊颈直径有以下关系：l/d＝0.83～1.0所以l=1328～1600，取l=1400mm。3.3轧辊材质的确定（1）工作辊材质选择四辊轧机中最主要的工件便是工作辊。根据工作辊的实际工作状况，选择工作辊材料应该主要参考其辊面硬度要求。工作辊材料的选取主要有以下几种：合金锻钢、铸铁、合金锻钢等。铸铁轧辊硬度高、耐磨、抗热裂性好，成本较低。因此，对于本车间的工作辊材料使用球墨铸铁。（2）支撑辊材质选择轧机的支撑辊主要受弯曲力，由于直径比工作辊大，因此应具有良好的淬透性、较高的强度、良好的耐疲劳性能和耐磨性。支撑辊的材料大多为合金锻钢和复合铸钢。因此，对于轧机的支撑辊材料使用合金锻钢。（3）立辊材质的选择：5700mm宽厚板立辊轧机的主要性能参数：最大轧制力为5000KN；轧制速度最大7.3m/s；轧辊尺寸1000/900×600mm；主电机为2×AC1200KW×305/720r/min，输出力矩最大450KN•m；立辊轧机的作用主要是通过立棍给钢板侧面一个辊力，从而调整钢板宽度。由于轧辊接触钢坯的温度较高，对于轧辊材料应具有较好的抗热裂性能，同时也要有较高的硬度和耐磨性。工艺要求其表面硬度达到HS45—50。本车间的立辊材料采用合金锻钢。3.4四辊轧机主要参数的确定参考国内外规模相近的车间，确定四辊可逆轧机的主要参数，如表3-1所示。表3-15700mm宽厚板轧机主要参数项目参数值最大轧制力/KN115000轧制扭矩/KN/m2×3820轧制速度/m/s-17.3工作辊弯辊力/KN/侧4000工作辊直径/mmφ1500支撑辊直径/mmφ2200主传动电机功率/KW2×10000转速/r·min-150/120

第四章工艺计算与金属平衡4.1制定轧制制度的原则和要求在保证设备正常运转的前提下增加设备作业率，提高产品产量；以设备操作方便为前提，提高产品质量；制定轧制制度，应该保证产品的力学性能要求。4.2压下规程的制定厂家进行车间生产计划编排主要依靠压下规程，因此，压下规程的制定影响着车间的产品质量和产量。编制压下规程的主要原则有：符合轧机的轧制要求，不超载，使设备在一个额定状态下运行；合理安排各道次的压下量和负荷，确保产品具有良好的板形。对于制定中厚板压下规程，在前几个道次时，依据板材厚、温度高等特点，制定较大的压下量；为了保证轧件轧制过后的板形质量，在最后几个道次的轧制过程中应当采用比较小的压下量。4.2.1轧机最大咬入能力的计算热轧钢板时咬入角一般为15°～22°，低速咬入时最大咬入角可取为20°[4]，故粗轧机最大压下量可根据以下公式计算得出： ∆hmax=D式中 Dg：工作辊直径，mm；α∆故咬入不成问题。4.2.2分配压下量依据车间产品方案和轧机的选择情况，选用横轧―纵轧法。即先采用横向轧制，使板坯宽度等于钢板宽度，横轧结合后，将板坯再旋转90°，进行纵轧，一直轧到目标厚度。对于道次压下量分配和轧制总道次数，板坯和成品之间的厚度差和轧机的最大压下量来合理分配。对于单机架，总道次数应为奇数。本设计采用单机架的四辊可逆式轧机。根据电机和轧机的能力并参考同类工厂的生产实际数据以及加工合金的组织性能，确定∆hmax=40mm设计轧制总道次为11道，1—4道次为横轧，5—11道次为纵轧，道次压下量分配、每道次宽展、压下率以及各道次轧制力计算在后面给出。其中尽量考虑到最后1—2道次应采用比较小的压下率。对于四辊轧机，不受咬入条件的限制，开始时可采用大压下量轧制，随钢坯温度降低逐渐变小，最后几道次为保证板型和厚度精度，用较小的压下量。本次设计的压下量分配见表4-1。4.2.3各道次宽展计算（1）计算公式：∆B采用E•sibel公式来计算，即 ∆B=C∆h/HR×∆h （轧制时温度高于1000℃，故取C=0.35；(2)宽展如表4-1所示。表4-1压下规程道次压下量/mm宽展/mm轧后板长/mm压下率/%1407.58308612.52357.09352712.53358.11411414.34307.51480014.35308.77576016.763010.5072002073013.1396002582513.321329227.89158.581728023.11073.5520093141131.162160074.3轧制速度制度的确定轧辊的转速随着时间的改变而发生变化的制度称之为轧制速度制度。对于四辊可逆式轧机而言，轧辊的转速和转向会不停地发生变化。在本次车间设计中，所榨汁的钢板的长度大多比较长，为了减少轧制时间，增加轧机的工作效率，采用比较常见的梯形速度图。4.3.1各道次咬入、稳定轧制和抛出转速确定可逆式中厚板轧机中，对横轧的1~4道次，由于咬入能力有限以及板坯较短，咬入速度取n1=20rpm，采用恒速轧制；对5~11道次，采用低速咬入，高速轧制，低速抛出。取咬入速度ny=20rpm，恒速轧制速度nd=40rpm，取抛出速度np=20rpm，平均加速度a=40rpm/s，平均减速度b=404.3.2计算各道次轧制延续时间（1）各道次纯轧时间对于每一道次的纯轧时间，其包括加速轧制时间、稳定轧制时间和减速轧制时间。根据轧制前后体积不变定理，计算出各道次轧制之后的长度如表4-2所示。对于1~4道次，采用恒速轧制，轧制速度计算公式： v1=πDn所以V1=V2=V3=V纯轧时间tz1=1.97s，tz2=2.25s，tz3=2.63s，对于5~11道次，采用低速咬入、高速轧制、低速抛出的轧制方法。可采用以下计算公式计算： tzn=nd纯轧时间tz5=2.82s，tz6=3.28s，tz7=4.04s，tz8=5.22s，tz9=6.50s，t4.3.3确定各道次间隙时间根据实际生产经验来确定间隙时间。在四辊轧机上往返轧制中，不用推床定心时（m），取s；若需定心时，当m时，取；则当m时，取。转钢时间取3s[4]。根据以上计算结果，得出表4-2所示。表4-2轧制时间表名称转速r/min纯轧时间tz/s间隙时间t0/s延续时间/s道次nnn横轧阶段P102001.972.54.47P202002.552.55.05P302002.6368.63P402003.0669.06宽展轧制完成后，转90°进行纵轧纵轧阶段F12040202.8268.82F22040202.2868.28F32040204.0448.04粗轧结束后轧件在辊道上冷却待温到970℃，用时120sF42040205.2248.22F52040206.50410.50F62040207.39411.39F72040207.877.874.4温度制度的确定温度是影响钢板组织和性能的最主要的因素，为了确保在轧制过程中轧件的组织性能不会发生变化，根据生产的实际情况，确定坯料的出炉温度为1200℃，开轧温度不超过1170℃，终轧温度为920~900℃。典型钢种A40在加热炉中加热到1220℃，经高压水除鳞设备和传送过程的空气冷却，温度可降低50℃。板坯开轧温度为1170℃，为了确定各道的轧制温度，必须求出逐道次的温度降。高温时的轧制温度降可按辐射热计算。计算各道次温降的公式为： ∆t=12.9Zh式中 ：辐射时间，即该道次轧制延续时间；由于轧件头部和尾部道次间的辐射时间不同，为设备安全计，确定各道的温降以尾部为准[4]； h：前一道次轧出时的厚度； ：前一道次轧制时绝对温度。第1道次，头部温度为1170℃，轧到尾部轧件温降为，即为：∆t=12.9代入数据得，=1.97s，h=280mm，=1170+273=1443则有：∆t=12.9×1.97320×所以第1道尾部温度t1为：1170－=1170－0.34=1169.66℃第2道次尾部温度t21169.66－∆t=12.9×5.05280同理代入数据可求出其他各道头尾温度。t3=1167.48℃；t4=11第4道次后进行转钢，t5=1161.45℃；t6=1158.44℃；t粗轧结束后轧件在辊道上冷却到970°进入精轧。即第8道次头部温度为970℃，尾部温度为：968.21℃；t9=963.26℃；t10=956.40℃；t4.5轧制压力的计算4.5.1各道次变形程度的计算（1）计算公式： ε=∆h/H×100% （（2）压下率ε如表4-1所示。4.5.2各道次变形速度的计算轧制中厚板时平均变形速度： ε=2v∆h/RH+h 式中 R：轧辊半径； v：轧辊表面线速度； H：轧件入口厚度； h：轧件出口厚度。对1~4道次，n=20，v=πDn60对5~11道次，n=40,v=3.14m/s；第1道次变形速度ε=2×1.57×40/750320+280=1.21其余计算类似，计算结果如表4-3所示。4.5.3求各道次的变形抗力依据每一道次相应的轧制温度和变形速度，通过图4-1可以查出钢材在每一道次的变形抗力，经过公式（4-8）进行修正，可以得出该道次的实际变形抗力。 σst=Kσ式中 σst： K：变形程度修正系数； σs：理论变形抗力第一道次，t=1169.66℃，ε=1.21s-1，查图得，30%压下率时，σs=59MPa；ε1=12.5%，由图左上角辅助曲线查得，变形程度修正系数K≈0.875同理计算2~11道次的变形抗力，如表4-3所示。图4-1变形抗力图表4-3变形抗力道次σs/Kσ1590.87551.62610.87553.43630.90657.14670.90660.75730.93568.36770.98075.57820.99281.381280.995127.491310.987129.3101300.904117.5111320.786103.84.5.4各道次变形区长度的计算弹性压扁的影响在单位压力大于（>200MPa）时应当考虑进去。对于中厚板的轧制过程，单位压力在这一临界值以下，所以不需要考虑弹性压扁。这种情况下的变形区长度计算公式为： l=R∆h第一道次，∆h=40mm，R=750mm。l1对于其他道次，代入相对应的数据即可求得结果，如表4-4所示。4.5.5各道次平均单位压力的计算对于中厚板的轧制，平均单位压力可用西姆斯公式计算： P=1.15σs 根据中厚板的实际轧制情况，应力状态影响系数（外端和外摩擦影响已经考虑在内），其中为变形区轧件平均厚度，为变形区长度。对第一道次而言：=0.785+0.25×173.2300=p1=1.15×51.6×0.929=55.13MP同理，其他道次代入数据得出结果如表4-4所示。4.5.6各道次总压力的计算各道次的轧制总压力计算公式如下： P=PF=Pbl式中 b：轧件宽度，mm； l：变形区长度，mm；对1~4道次，b=5500mm，对5~11道次，b=4800mm。第一道次P1=55.13×5.5×0.1732=52.52同理，其他道次代入数据得出结果，如表4-4所示。表4-4变形及轧制压力道次变形速度/s-1变形区/mm平均单位压力/MPa轧制总压力/MPa11.21173.255.1352.5221.29162.057.6851.3931.49162.063.2356.3441.6115068.2256.2853.8115079.5157.2564.6515092.2866.4475.98150106.7876.8887.40136.9179.71118.0997.72106.1185.3294.38106.5272.5158.7455.24114.7947.4127.7929.074.6轧机主电机能力校核一般说来，为了传动轧辊电动机轴上所需的力矩，由以下四部分组成： M=Mz+ Mj=Mz式中 ：轧制力矩，此即为使轧件塑性变形所需的力矩； ：传至电动机轴上的附加摩擦力矩，此摩擦力矩是当轧件通过轧辊时，在轧辊轴承、传动机构及轧机其它部分所发生的； ：空转力矩，即在空转时传动轧钢机所需的力矩； ：动力矩，此力矩是为了克服速度变化时的惯性力所必需的。4.6.1各道次轧制力矩的计算转动轧辊所需的轧制力矩为： Mz=Pφl 式中 ：合力作用点系数（或力臂系数），中厚板一般取0.4～0.5，其中粗轧道次取大值，随轧件变薄则取小值。：接触弧长为。则第一道次的轧制力矩计算如下：M同理，可以算出其他道次的力矩，结果如表4-5所示。4.6.2附加摩擦力矩的计算附加摩擦力矩基本有两项，一项是轧辊轴承中的摩擦力矩，另一项是传动机构中的摩擦力矩。其中在有支撑辊的四辊轧机可近似由下式计算： Mm=Pfdz式中 f：支撑辊轴承的摩擦系数，对于滚动轴承，f＝0.005； ：支撑辊辊颈直径，＝1600mm； ：工作辊直径，＝1500mm； ：支撑辊直径，＝2200mm。代入后，可求得＝0.00545P。代入数据求得各道次的轧辊轴承中的摩擦力矩，如表4-5所示。可由下式计算： （4-16）式中 ：传动效率系数，板带轧机的倾角在小于2°比较合适，故η取0.96。代入上式可得M所以+=0.042+1.042代入第一道次数据得M同理，其他各道次摩擦力矩计算结果如表4-5所示。表4-5轧制力矩及摩擦力矩道次MMM145482864892416228046734564307512442213074975429431250564983362586757664196798646764494394005514704101602301381115511581884.6.3空转力矩的计算根据现场实际情况，轧机的空转力矩取为电机额定力矩的3%～6%。表5-6为主电机的技术参数。表5-6轧机主电机的技术参数技术指标参数额定功率2×10000KW主电机速度0～±50/120rpm额定力矩3820KN·m最大轧制力矩8600KN·m Mk=0.03~0.06M式中 ：电机的额定转矩。对旧式轧机可取上限，新式轧机可取下限，。故＝（0.03～0.06）=（0.03～0.06）×3820=（100.3～206.4）KN·m，取＝115KN·m。对于四辊可逆式轧机，同时还伴随着动力矩。随着轧制速度的变化，还会产生动力矩，根据公式4-18确定数值： Md=GD式中 G：转动部分的重量，N； D：转动部分的惯性直径，m； dndt：支撑辊采用合金锻钢，密度为7.9g/cm3；工作辊采用球墨铸铁，密度为7.3g/cm3。角加速度a＝b＝4轧机轧辊的重量Gg≈87.4t，Gz≈212.6轧机加速期和减速期的动力矩：Md为了排除摩擦等一系列的因素影响，轧机加速总的动力矩的计算值应该乘以一个影响系数系数：Md=1.3×100.57=对于1~4道次，采用恒速轧制：等速轧制期空转等速期对于5~11道次，采用变速轧制：加速轧制期M=Mj等速轧制期空转等速期减速轧制期M=M由以上计算结果得出工作辊电动机的力矩，如表4-7所示。表4-7传动轧辊电动机力矩道次加速轧制期M/KN∙m等速轧制期M/KN∙m减速轧制期M/KN∙m空转等速期M/KN∙m1—5152—1152—4744—1153—5191—1154—4833—11555044.7449144783.2611565814.7456845553.2611576690.7465606429.2611587655.7475257394.2611594954.7448244693.26115102228.7420981967.2611511984.74854723.261154.7等效力矩的计算及电动机的校核参考沙钢厂的车间，确定电机功率为，转速为0~，在本次设计采用是四辊可逆式轧机，因此在进行校核时，还需要考虑两方面的影响，即电机的允许过载能力和电机的发热。4.7.1等效力矩的计算轧机工作时电动机的负荷是间断式的不均匀负荷，而电动机的额定力矩是指电动机在此负荷下长期工作，其温升在允许范围内的力矩。为此必须计算出负荷图中的等效力矩，其值按按下式计算： Mdx=M式中 ：等效力矩； ：轧制时间段内各段纯轧时间的总和； ：轧制周期内各段间隙时间的总和； ：各段轧制时间内所对应的力矩； ：各段间隙时间对应的转动力矩。各道次计算时间如表4-8所示。表4-8各道次计算时间道次纯轧时间/s间隙时间/s加速轧制时间/s减速轧制时间/s恒速轧制时间/s空转等速时间/s11.972.5001.972.522.552.5002.552.532.636002.63643.066003.06652.8260.50.51.82662.2860.50.51.28674.0440.50.53.04485.2240.50.54.22496.5040.50.55.504107.3940.50.56.394117.8700.50.56.870代入公式，求得Mdx4.7.2轧机主电机的过载校核四辊可逆式轧机的轧制特点是，在低速时咬入轧件，随后提高轧制速度，平稳轧制一段时间后再降低轧制速度，实现轧件的低速抛出。主电机的过载校验： （4-20）式中 Mmax：电机在轧制过程中承受的最大转矩； ：电机的额定转矩； ：电机的允许过载系数，型和型电机以及同步电机经常是轧机必选，过载系数为2.5~3。因此本次设计中。电机的额定力矩为：M由表5.11可知，在第八道轧制时有最大静力矩M按公式有：7525<2.5×3820=9550KN∙m即。4.7.3轧机主电机发热校核在一般的设计中通常采用等效法来校验电机。等效转矩法简单、有效，所以本次校核采用这种方法。计算公式如下： Mdx=Mi式中 ：电机的额定转矩； Mdx： ：各段轧制时间所对应的力矩； ：轧制时间内各段纯轧时间的总和； ：各段间隙时间所对应的空转力矩； ：轧制周期内各间隙轧时间的总和。已知Me=3820KN∙m即Me>Mdx，4.8轧辊强度校核为了确保生产线的产量和质量要求，同时避免生产过程中发生生产事故，所以必须要对轧辊进行强度校核。表4-9轧辊数据名称材质辊身长度/mm轧辊直径/mm辊颈长度/mm辊颈直径/mm工作辊球墨铸铁5700150010001100支撑辊合金锻钢5600220014001600四辊轧机辊系受力状况如图4-2所示。图4-2四辊轧机辊系受力图根据生产实际情况可以判断，四辊轧机的支撑辊不承受扭矩作用，所以只需校核其弯曲强度。工作辊承受扭矩作用，所以需要对工作辊进行扭矩校核。本车间中所使用的轧机由工作辊驱动。因此，，校核工作辊辊头强度是必要的。另外，鉴于四辊可逆轧机在生产过程中两辊之间还会产生较大的交变接触应力，也许需要校核。对于轧辊材质不均、轧制时的冲击载荷和应力集中等不同因素的影响应当考虑在内。所以在校核过程中，对于轧辊的静强度计算，安全系数取5，许用应力。工作辊材料选用球墨铸铁，其许用应力＝100～120MPa；支撑辊为合金锻钢，其许用应力为＝140～240MPa；辊面硬度HS45~55，其许用应力＝210MPa，切应力［τ］＝650MPa。表4-10轧辊材料许用应力值材料名称极限强度σ许用应力σ合金锻钢700~1200140~240球墨铸铁500~600100~2004.8.1工作辊强度校核工作辊选择球墨铸铁σ=100~120MPa，工作辊和支撑辊的扭矩图如图4-3所示。（a）工作辊受力图及其内力图 （b）支撑辊受力图及其内力图图4-3工作辊和支撑辊的扭矩图工作辊辊身垂直面最大弯矩 MzDgmax第八道次轧制力最大P=118.09MN，代入数据得：M工作辊辊身最大弯曲应力σDσ辊头的危险断面在传动侧，其应力为： τ=MnWn式中 Wn：辊头的工作辊的辊头形式为单键槽式，因此 Wn=0.19d1式中，d取d1代入公式得：W则有：τ=工作辊强度满足。4.8.2支撑辊强度校核通过以上计算结果可知，在第八道轧制力最大，即P=118.09MN。由上图校核支撑辊。支撑辊辊身最大弯矩 MzDzmax第八道次轧制力最大P=118.09MN，代入数据得：Mz支撑辊辊身最大弯曲应力σDσD支撑辊辊颈强度校核支撑辊辊颈危险断面弯矩计算如下: Mdz=P2由P=11809MN，a=7000mm，L=5600mm代入上式中得M其弯曲应力为σ辊颈处强度和辊身强度均满足要求，因此支撑辊强度符合要求。4.8.3工作辊与支撑辊的辊身之间的接触应力四辊轧机工作辊和支撑辊之间承载时有很大的接触应力，在轧辊设计及使用时应进行校核计算。因为两辊的材质不同，接触应力的计算公式为 σmax=qr式中 q：加在接触表面单位长度上的负荷，q= 、：相互接触的两个轧辊的半径，r1=0.75m，r2 、：与轧辊有关的系数，，； 、及、：两轧辊材料的泊松比和弹性模数。支撑辊选择合金锻钢，E1=186～206GPa，取E1=200GPa=0.25～0.30，取=0.27工作辊选择球墨铸铁，E2=78.5～157GPa，取E2=100GPa=0.23～0.27，取=0.25代入公式得：στ计算正应力与切应力均小于许用值，故两辊的辊面接触应力满足条件。4.9金属平衡金属消耗是车间技术经济指标中的材料消耗指标。成品率是指成品重量与投料比的百分数[1]。其计算公式如下： A=Q-WQ×100% 式中 A：成品率，%； W：金属损耗，t； Q：原料重量，t； K：金属消耗系数，K=1/A。产品生产过程中的每一各阶段都会造成金属的损耗，具体主要有以下几种。烧损：烧损是指金属在高温下加热表面被氧化的损失。一次氧化铁皮为主。根据实际情况对烧损的统计，在产品的整个生产过程中，金属的烧损量最高可以达到5～6%。切损：对于轧制过后的钢板，一般还要经过精整工序中的切头、尾，切双边，定尺等工序，这一过程中的损耗称之为切碎。对于中厚板的的切损量可达10%以上。清理表面损失：通过对板坯的表面缺陷处理，酸洗和轧后产品的表面缺陷处理，会造成金属消耗。这一损耗由于钢种和清理方法的不同，所造成的结果也不一样，一般在1～3%的范围内。（4）轧废：指操作操作不当，出事故出时所造成的残次品。与坯料质量，加热质量，成型操作及均衡生产等有关，通常为1%左右。金属消耗如表4-11所示。图4-11金属消耗编号产品原料重量/t烧损/%切损/%清理损失/%轧废/%成品重量/t消耗系数成材率/%140×480037.35101.5130.771.2182.5245×460037.35111.5130.41.2381.5345×440037.35111.5130.41.2381.5450×460037.35121.5130.031.2480.5560×440037.3512.51.5129.841.2580

第五章车间工作制度及年产量计算轧制图表用来表示和反映轧制过程中道次和时间的关系。依据轧制图表，通过分析和计算，可以得出产品的轧制延续时间和轧制产量等一系列相关信息，有助于对生产情况的把握。轧机工作图标见图5-1。图5-1轧机工作图表轧制节奏时间T=T5.1车间工作制度和工作时间的确定本车间采用三班运转连续工作制，节假日不休。计划每年安排大修1次，每次30天；中修三个月一次，一次3天；小修为每两周一次，一次8小时。三班中间无停机时间。大中修时间总共为T1=24×（30+12）=1008小时；小修时间按每2周一次，每次8小时，则全年小修时间为：T2=8×（365－30－12）/14=369小时换轧辊时间T3支撑辊换辊时间与小修相结合，不占用时间，换轧辊时间为：T3=（365-30-12）×0.5=162小时；计划外停工时间T4根据同类厂经验取：T4=700小时；实际工作时间T=365×24-1008-369-162-700=65215.2轧钢车间年产量轧钢车间年产量是指以一年为工作单位，生产车间所能生产出来的合格产品的总的产量。5.2.1典型产品小时产量轧机的小时产量为常用的生产率指标。轧钢机技术上可能达到的小时产量可以用下式计算：计算式如下： Hb=3600×Q式中 Q：原料重量； T：轧制节奏时间（轧制周期）； A：成材率，0.825； K1：称为轧钢机利用系数。成品轧机K1=0.80～0.85节奏时间T＝224.33s。Hb=3600×37.3×0.825×0.8224.335.2.2轧钢机的平均小时产量由车间的产品生产方案可以看出，由于产品的规格的不同，轧制制度不同，因此每一种产品的单位时间产量也不尽相同。计算一个车间的年产量，就需要计算各种品种所占的比例的小时产量，这就称为平均小时产量，也称为综合小时产量，计算公式如下： Hp=Hb式中 Hp：平均小时产量，t/h Hb：标准产品的小时产量，t/h ai：各种产品在总产品中所占比例； xi：不同规格产品劳动量换算系数。表6.2各类型钢的劳动换算系数编号类型钢种产品规格/mm劳动换算系数所占比例/%1船板钢A4040×48001.3502船板钢A4045×46001.3203船板钢A4045×44001.3104船板钢A4050×46001.3105船板钢A4060×44001.310所以A5.2.3轧钢车间年产量的计算轧钢车间年产量的计算式为： Q年=Hp式中 Q年：年产量，t/ Hp：平均小时产量，t/h Tjw：轧机年实际工作时间，则年产量为：Q年=303.8×6521=198.11万吨此值比设计能力80万吨大，满足设计要求。

第六章辅助设备的选择辅助设备是指轧钢机械设备中除了轧机以外的各类辅助产品生产的机械设备。辅助设备选择的原则有以下几项[2]：确保产品的质量和产量；设备应当符合车间所设计的产品工艺流程；在保证投资成本的前提下，提高设备的生产水平；以车间的空间布局为前提，保证各个设备布局的合理性。6.1加热炉的选择加热是热轧生产中的一个必不可少的工序，加热设备基本上可以分为两类：均热炉和各种型式的连续式加热炉。坯料加热温度均匀，表面质量良好，这是步进式加热炉的优点，由于这个原因，步进式加热炉已经得到广泛应用。根据设计情况，本车间设置两座步进梁式加热炉。本设计步进式梁式连续加热炉采用双排料式，炉子宽度由下面公式确定。 B=nl+n式中 n：坯料排列数，取n=2； l：坯料最大长度，取l=5500mm；则：B取B=12000mm；依据实际生产情况，热坯料供应不会连续，因此本次设计的加热炉坯料全部按冷坯进行计算。加热炉小时产量Gj可由式（6-2） Gj=1.1~1.2G式中 ：轧机平均小时产量（原料）=37.3×3600224.33=598.6t/h则=658.4~718.3t/h，取=700t/h；加热炉有效面积由式（6-3）确定。 A=1000×GjμP式中 P：炉底强度，P=500~6500； Gj：加热炉小时产量； μ：加热炉干扰系数，取二座时μ=0.9~0.95。则A=1000×加热炉有效长度由下式确定 L=A/n式中 n：加热炉排料数，取n=2； l：坯料长度，l=5.5m；则=117.8m每座加热炉实际长度Ls由式（6-5 Ls=LN+式中 N：加热炉座数，N=2； ：加热炉内单排存放坯料的块数，为每座炉子的有效长度和坯料宽度的比值，则n=117.8÷2.7=43； α：坯料在炉子内的间隙，一般不大于坯料厚度的0.2倍，取α=50mm。则每座加热炉的实际长度Ls则本车间加热炉尺寸参数见表6-1。表6-1加热炉尺寸参数类型数量长度/mm宽度/mm步进梁式262000120006.2高压水除磷装置在离加热炉出钢口不远处，会设置一个高压水除鳞装置。利用高压水去除坯料表面的氧化铁皮，从而改善轧制前的板坯表面质量。确定高压水除鳞装置的参数如表6-2所示。表6-2高压水除鳞装置参数项目参数高压水集管数/个上2下2喷嘴数/个246=92水压/MPa27喷水量/m2506.3剪切设备的选择机械剪切设备分为切头剪、双边剪和定尺剪。6.3.1切头剪切头剪主要用于钢板的切头、切尾。当钢板出现镰刀弯时，可用切头剪对钢板进行分段切割。其参数见表6-3。表6-3切头剪性能参数项目参数型式滚切式剪切钢板规格厚度：5～50mm宽度：1200～4900mm最大剪切力16000kN剪刃形状圆弧形剪切强度1200（40mm板厚）750（50mm板厚）剪切速度18次/min(连续工作)13次/min(启停工作)6.3.2双边剪双边剪的主要用来剪切钢板的边部余量，使之达到成品要求的宽度。双边剪的具体参数如表6-4所示。表6-4双边剪参数项目参数型式滚切式剪切钢板规格厚度：5～50mm宽度：1200～4900mm最大剪切力切边剪6500KN剪刃形状圆弧形剪切强度1200（<40mm板厚）750（40~50mm板厚）剪切速度18次/min(连续工作)13次/min(启停工作)切边量/mm20~506.3.3定尺剪对于钢板最后的确定尺寸的工作，则由定尺剪来完成。钢板的取样工作，也由定尺剪来完成。本车间设计的定尺剪性能参数如表6-5所示。表6-5定尺剪性能参数项目参数型式滚切式最大剪切力/KN16000剪刃形状圆弧形剪切强度/MPa1200（<40mm板厚）500（40~50mm板厚）剪切频率/次18/24剪刃长度/mm5200剪刃开口度/mm2256.4矫直设备的选择钢板在轧制生产过程中，由于钢板的冷却速度的不均匀性等原因会造成钢板会出现不同程度的瓢曲和浪形。为了使钢板的平直度达到产品要求，一般在冷床入口放置一台热矫直机。对于板带材，一般采用辊式矫直机。工作可连续进行，生产率高。其性能参数如表6-5所示。表6-5矫直机性能参数项目类型矫直机形式全液压9辊热矫直机全液压11辊冷矫直机最大矫直力/KN4400035000钢板厚度/mm10~8040钢板宽度/mm50005000钢板长度/m5226矫直辊尺寸360500022005100最大开口度/mm4502106.5冷却设备的选择6.5.1层流冷却层流冷却位于四辊轧机之