轴承座的工艺设计与钻夹具设计(含三卡)

无锡职业技术学院毕业设计说明书设计题目：轴承座（右）的工艺与钻夹具设计班级：学号：姓名：指导教师：职称：讲师日期2011年03月23日无锡职业技术学院无锡职业技术学院毕业实践任务书课题名称轴承座（右）的工艺设计与钻夹具设计指导教师职称师指导教师职称专业名称班级机制学生姓名学号1课题需要完成的任务：1．根据零件要求绘制工程图纸、毛坯图，注明精度等技术要求；2．编制零件编制加工工艺,填写相关加工工序卡片；3.绘制车夹具装配图及全部非标零件图、列出各标准件的清单;4．编写设计说明书(大于20页)；5．相关设计方面外文资料翻译（大于3000中文字符）。课题计划：1.2月21日—2月27日（第一周）：布置课题，收集相关资料；2．2月28日—3月6日（第二—第三周）：零件图、零件毛坯图绘制、零件工艺设计；3．3月7日—3月21日（第四—第五周）：夹具设计及绘制钻夹具装配图及零件图草图；4．3月22日—4月4日（第六-七周）：绘制工装夹具装配图及零件图正图；5.：4月5日—12日（第八周）编写说明书，专外翻译，准备毕业答辩。计划答辩时间：4月10--15日机械技术系（部、分院）2011年2月21日前言机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。毕业设计是每个大学生在毕业前必须完成的一个教学环节，是对我们所学专业的一个综合测试，也是对我们毕业生做的一次具体的、重要的考验。此设计密切结合高等学校的办学宗旨。已检测我们在学习和实习过程中对所学知识的掌握程度和运用水平。同时在毕业设计中与同学互相帮助，一起去图书馆查阅毕业设计中需要一些相关资料，共同探讨课程设计中出现的问题，体现了同学之间的凝聚力，增进了同学之间的友谊，加强了与老师的知识探讨。作为机械类专业的学生不能仅以学好课本上的理论知识而满足，如果不懂的运用它们，学再多的理论知识也毫无用处，因此我们非常重视本次毕业设计的实践，通过本次毕业设计使我们各个方面的能力有所加强，对于今后的生产实习以及走上工作岗位有很大帮助，使我们受益匪浅。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳求老师给予指教。目录摘要……………………5ABSTRACT…………………5一、零件的分析………6（一）零件作用……………………6（二）零件的工艺分析……………7(三)零件表面加工方法的选择…………………8二、工艺规程设计……………………9（一）确定毛坯的制造形式………9（二）基面的选择…………………9三、制定工艺路线…………………10（二）工艺路线方案一……………11（二）工艺路线方案二……………11（三）工艺方案的比较与分析……12四、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定………………13五、确定切削用量及基本工时……16六、专用夹具设计…………………251专用夹具设计主旨………………252夹具设计…………263夹具设计及操作的简要说明……30七、毕业设计心得体会……………31八、参考文献………33摘要本次设计是对轴承座（右）零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。轴承座（右）零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以后轴承座（右）两侧面作为粗基准，以轴承座（右）底面及中心台阶孔精基准。主要加工工序安排是先以轴承座（右）两侧面互为基准加工出底面，再以底面定位加工出中心台阶孔。在后续工序中除个别工序外均用底面和中心台阶孔定位加工其他孔与平面。整个加工过程均选用组合机床。关键词轴承座（右），加工工艺，专用夹具ABSTRACTThisdesignisthebearing(right)partoftheprocessplanningandsomespecialfixturedesignprocess.Bearing(right)partofthemainprocessingsurfaceisflatandthehole.Knownbytheprincipleofprocessingtechnologytoensureprecisionplaneprecisionthantheholetoensureeasy.Therefore,thisdesignfollowstheprinciplesoftheholeafterthefirstplane.Andaclearholeandsurfaceprocessingisdividedintoroughingandfinishingstagestoensureaccuracy.Afterbearingreferenceselection(in)bothsidesofthesurfaceasroughbenchmark,bearing(right),andthecentralbottomholefinelevelbasis.Themainprocessingprocedureisfirstbearingarrangement(middle),thesidesoftheundersideofeachotherbenchmarksprocessed,thenprocessingthecenterofthebottomsteppositioningholes.Inthefollow-upprocess,inadditiontotheindividualprocessesareoutsidethecentrallevelwiththebottomholelocationandtheotherholeandsurfaceprocessing.Wereusedthroughoutthemachinetoolprocessing.Keywordsbearing(right),Processthecraft,Appropriationtongs一、零件的分析（一）零件作用轴承座（右）主视图(1.1)轴承座是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致（比如电机运转方向），并且保持平衡；,轴承座的概念就是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本.至于形状,多种多样,通常是一个箱体,轴承可以安装在其中。轴承座（右）视图(1.2)（二）零件的工艺分析由轴承座（右）零件图知该零件主要加工的部分是铣面与钻孔即一个φ44mm大孔车削。对于要进行铣削面上的孔的加工则先铣出面再钻孔、攻螺纹。根据图纸分析要加工的面与孔的尺寸精度、位置精度、表面粗糙度要求：1.以轴承座底面为主要加工定位表面粗糙度要求Ra=3.2um及表面上的4个孔（φ10mm孔、2-M6螺纹孔、φ6孔）2.车削轴承孔φ47mm,该轴承孔加工出来以后可用于其他孔加工的定位。3轴承孔下方的两个φ8mm孔中心距公差为0.24工艺孔M6与轴承座底面距离上偏差为0.1mm，下偏差为0。其中孔的粗糙度要求为Ra=3.2。(三)、零件表面加工方法的选择本零件的加工表面有端面、内孔等，材料为铸铝。以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关资料，其加工方法选择如下：（1）轴承座地面表面粗糙度为Ra=6.3，其中的孔均未铸出。故选择粗铣再半精铣即可满足粗糙度要求。（2）轴承座底面上2-M6螺纹孔，毛坯孔未铸出。只需进行钻、功螺纹加工。（3）轴承座底面φ6孔内表面粗糙度要求Ra=3.2um，孔径较小，采用钻-较加工，即可达到精度。（4）轴承座底面φ10.2孔内表面粗糙度要求Ra=3.2um，孔径较小，采用钻-较加工，即可达到精度。（5）轴承孔下方2-φ8孔内表面粗糙度要求Ra=3.2um，孔径较小，采用钻-较加工，即可达到精度。（6）轴承座上工艺孔M6只需要钻孔，在功螺纹即可。由以上分析可知。该零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系，加工顺序为先面后孔的加工原则。该零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系、攻螺纹。轴承座（右）加工应遵循这个原则。因为平面的面积大，方便定位，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，定位准确，因而容易保证孔的加工精度。二、工艺规程设计1.确定毛坯的制造形式零件材料为铸造铝合金。考虑到零件形状不太复杂且壁厚大体均匀没有尖边尖角因此选用铸件，由于工件体积不大且需要大批量生产，且表面粗糙度在3.2~6.3，其余表面不需要切削加工。再工件作用为安放轴承因次需要一定的力学性能故可采用金属型浇注成型。这对于提高生产率、保证加工质量也是有利的。2．定位基面的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。定位基准选择得正确、合理，可以保证零件的加工质量，提升生产率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。1、粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。为了满足上述要求，基准选择以轴承座（右）底面面作为粗基准，先以轴承座（右）底面互粗基准加工出轴承孔，再以轴承孔加工出轴承座底面。后续工序中的孔就可以利用轴承座底面和轴承孔定位加工。这样定位基本满足了以轴承座底面（重要表面）为粗基准的原则，加工余量小，并且铸造出来的毛皮精度也高，同时不会重复使用。2、精基准的选择精基准的选择主要应该考虑基准重合问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。选择精基准时，还应考虑保证加工精度和工件装夹可靠，一般应考虑以下原则：基准重合原则：应尽量选用零件上的设计基准作为定位基准基准统一原则：尽可能采用同一个基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准统一原则。自为基准原则：某些表面精加工要求加工余量小而均匀时，常选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。互为基准原则：当对工件上的两个相互位置精度要求很高时的表面进行加工是需要两个表面互相作为基准反复进行加工，以保证位置精度要求。所选精基准应保证工件定位准确，夹紧可靠，操作方便：定位基准应有足够大的支撑表面，表面粗糙度值小，精度较高。综上所述，再分析轴承座加工面，以轴承座底面为精基准加工出轴承孔，满足了基准重合原则。再以轴承孔为基准加工轴承座底面和面上的孔。三制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是是零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领确定为大批生产的条件下，可以采用万能机床配以专用工夹具，并尽量以工序集中来提高生产率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。1、工艺路线方案一：工序10铸造工序20时效工序30粗铣底面工序40精铣底面工序50粗车轴承孔工序60半精铣轴承孔工序70钻-铰2-φ8孔工序80钻-绞φ12孔工序90钻φ10.2孔、功M5螺纹孔工序100钻-铰φ6孔工序110钻2-M6螺纹孔，功螺纹工序120钻轴承座顶面M6螺纹孔，功螺纹工序130钳工去毛刺工序140终检入库2、工艺路线方案二：工序10铸造工序20时效工序30粗车轴承孔工序40半精铣轴承孔工序50粗铣底面工序60精铣底面工序70钻-铰2-φ8孔工序80钻-绞φ12孔工序90钻φ10.2孔、功M5螺纹孔工序100钻-铰φ6孔工序110钻2-M6螺纹孔，功螺纹工序120钻轴承座顶面M6螺纹孔，功螺纹工序130钳工去毛刺工序140终检入库3工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工底面，然后再以此为基面加工轴承孔，再加工2x8孔，6H7孔，钻攻螺纹同时进行，一次完成。方案二相反，先加工轴承孔，再以此为基面加工底面，螺纹则先统一钻再统一攻。经比较可见，先加工底面，以后位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，但方案一中钻攻螺纹同时进行换刀频繁所用加工时间多。方案二不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，更多，这样加工路线就不合理，所以合理具体加工艺如下：工序10铸造工序20时效工序30粗铣底面工序40粗车轴承孔工序50精铣底面工序60半精铣轴承孔工序70钻-铰2-φ8孔工序80钻-绞φ12孔工序90钻φ10.2孔、功M5螺纹孔工序100钻-铰φ6孔工序110钻2-M6螺纹孔，功螺纹工序120钻轴承座顶面M6螺纹孔，功螺纹工序130钳工去毛刺工序140终检入库最终的工艺路线三的优点：工序集中，适合大批量生产。粗精加工分开，保证尺寸精度要求。四机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“轴承座（右）”零件材料为YL12，硬度HBS为120，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。应采用最小的加工余量，以求缩短加工时间，并降低零件的制作费用；加工余量应能保证图纸上所规定的表面粗糙度及精度；决定加工余量时应考虑零件热处理时引起的变形，否则可能产生报废；决定加工余量时应考虑所采用的加工方法和设备，以及加工过程中零件可能发生的变形；考虑零件的大小，零件越大，则加工余量也越大；根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：工序10（铸造）与工序20（时效）在此不做简析；工序30粗铣底面考虑其加工表面粗糙度要求为Ra3.2，可以先粗铣，再半精铣，根据《机械加工工艺手册》表2.3-5，取2Z=3已能满足要求。粗铣底面一次走到切削深度2mm;工序40粗车轴承孔其表面要求Ra3.2，可分为粗车再半精车两步进行。粗车40孔取Z=4一次走刀；工序50精铣底面考虑其加工表面粗糙度要求为Ra3.2，可以先粗铣，再精铣，根据《机械加工工艺手册》表2.3-5，取Z=1已能满足要求。粗铣底面一次走到切削深度1mm;工序60半精车轴承孔其表面要求Ra3.2，可分为粗车再半精车两步进行。半精车47孔取2Z=4两次走刀；工序70钻-铰2-φ8孔由于无粗糙度要求，其加工方式可分为钻，铰两步，钻孔：7.8z=7.8mm铰孔：8z=0.2mm工序80钻-绞φ12孔由于无粗糙度要求，其加工方式可分为钻，较两步，钻孔：11.8z=11.8mm铰孔：12z=0.2mm工序90钻φ10.2孔、攻M5螺纹孔钻孔：9.8z=9.8mm铰孔：10.2z=0.4mm钻螺纹孔：φ4.2mm攻螺纹：M5工序100钻-铰φ6孔由于无粗糙度要求，其加工方式可分为钻，铰二步；钻孔：5.8z=5.8mm铰孔：6z=0.2mm工序110钻2-M6螺纹孔，功螺纹钻孔：钻孔φ4.8z=4.8mm攻螺纹：功M6螺纹工序120钻轴承座顶面M6螺纹孔，攻螺纹钻孔：钻孔φ4.8z=4.8mm攻螺纹：攻M6螺纹（五）确定切削用量及基本工时工序30：粗铣底面：机床：X51（1）、铣底面刀具：高速刚圆柱形铣刀d=50mm=2mm，一次走刀进给量f：根据《机械加工工艺师手册》，取f=0.2铣削速度：参照《机械加工工艺师手册》表30-23，取v=200，机床主轴转速：取=200,=50代入公式得：==1274根据《机械加工工艺师手册》表11-4，取n=1225实际铣削速度：v===192.325根据《机械加工工艺手册》被切削层长度：由毛坯尺寸可知l=110mm刀具切入长度：=10mm刀具切出长度：=2mm走刀次数为2机动时间：==0.50min工序40：粗车轴承孔至尺寸φ40mm;机床 CA6140（1）、粗车40孔单边余量Z=2mm，一次走刀查《机械加工工艺师手册》取f=0.5，v=134，则=根据《机械加工工艺师手册》表11-4，取=1120所以实际切削速度V=140被切削层长度：由毛坯尺寸可知l=40mm刀具切入长度：=10mm刀具切出长度：=3mm=0.09min工序50精铣底面；机床：X51（1）、铣底面刀具：高速刚圆柱形铣刀d=50mm=1mm，二次走刀进给量f：根据《机械加工工艺师手册》，取f=0.2铣削速度：参照《机械加工工艺师手册》表30-23，取v=200，机床主轴转速：取=200,=50代入公式得：==1274根据《机械加工工艺师手册》表11-4，取n=1225实际铣削速度：v===192.325根据《机械加工工艺手册》被切削层长度：由毛坯尺寸可知l=110mm刀具切入长度：=10mm刀具切出长度：=2mm走刀次数为2机动时间：==0.50min工序60半精车轴承孔；半精车轴承孔至尺寸φ47mm机床 CA6140单边余量Z=1mm，二次走刀查《机械加工工艺师手册》取f=0.4，v=134，则=根据《机械加工工艺师手册》表11-4，取=1120所以实际切削速度V=147被切削层长度：由毛坯尺寸可知l=40mm刀具切入长度：=10mm刀具切出长度：=3mm=0.12min则两次走刀的机动时间为：2=2x0.12=0.24min工序70钻-绞2-φ8孔由于无粗糙度要求，其加工方式可分为钻，较两步，钻孔：7.8z=7.8mm铰孔：8z=0.2mm(1)钻孔至7.8机床Z35刀具：麻花钻7.8背吃刀量=3.9mm一次走刀查《机械加工工艺师手册》进给量f=（0.09-0.12）取f=0.12，切削速度v=28.9则=1180按机床选=1051实际切削速度v=被切削层长度：由毛坯尺寸可知l=20mm刀具切入长度：=10mm刀具切出长度：=4mm则切削工时：t=0.31min则钻孔机动时间：t=0.31min钻两个孔的机动的时间为：2t=2x0.31=0.62min;（2）铰8孔机床Z35，刀具：8铰刀背吃刀量=0.1mm一次走刀查《机械加工工艺师手册》取f=1.2切削速度v=12.2=486按机床取=420实际切削速度v==10.55被切削层长度：由毛坯尺寸可知l=20mm刀具切入长度：=10mm刀具切出长度：=4mm则切削工时：t=min则较孔机动时间：t=0.067min铰两个孔机动时间为：2t=2x0.067=0.134min工序80钻φ12孔由于无粗糙度要求，其加工方式可分为钻，铰两步，钻孔：12z=12mm机床Z35刀具：麻花钻12背吃刀量=6mm一次走刀查《机械加工工艺师手册》进给量f=（0.10-0.15）取f=0.14，切削速度v=28.9则=779按机床选=850实际切削速度v=被切削层长度：由毛坯尺寸可知l=5mm刀具切入长度：=10mm刀具切出长度：=4mm则切削工时：t=0.20min则钻孔机动时间：t=0.20min工序90钻φ10.2孔、功M5螺纹孔钻孔：9.8z=9.8mm铰孔：10.2z=0.4mm钻螺纹孔：φ4.2mm攻螺纹：M51)钻孔至9.8机床Z35刀具：麻花钻9.8背吃刀量=4.9mm一次走刀查《机械加工工艺师手册》进给量f=（0.09-0.12）取f=0.12，切削速度v=28.9则=939按机床选=1051实际切削速度v=被切削层长度：由毛坯尺寸可知l=12mm刀具切入长度：=10mm刀具切出长度：=0mm则切削工时：t=0.17min则钻孔机动时间：t=0.17min（2）铰10.2机床Z35，刀具：10.2铰刀背吃刀量=0.1mm一次走刀查《机械加工工艺师手册》取f=1.2切削速度v=12.2=388按机床取=420实际切削速度v==13.45被切削层长度：由毛坯尺寸可知l=12mm刀具切入长度：=10mm刀具切出长度：=0mm则切削工时：t=min则较孔机动时间：t=0.05min（3）钻螺纹孔φ4.2背吃刀量=2.1mm一次走刀查《机械加工工艺师手册》进给量f=（0.07-0.09）取f=0.07，切削速度v=28.9则=1586按机床选=1320实际切削速度被切削层长度：由毛坯尺寸可知l=12mm刀具切入长度：=20mm刀具切出长度：=0mm则切削工时：t=0.24min则钻孔机动时间：t=0.24min（4）攻螺纹攻螺纹机动时间忽略不计。工序100：钻——铰6孔。(1)钻孔至5.8机床Z35刀具：麻花钻5.8背吃刀量=2.9mm一次走刀查《机械加工工艺师手册》进给量f=（0.07-0.09）取f=0.08，切削速度v=28.9则=1586按机床选=1320实际切削速度被切削层长度：由毛坯尺寸可知l=15mm刀具切入长度：=10mm刀具切出长度：=4mm则切削工时：t=0.27min则钻孔机动时间：t=0.27min（2）铰6机床Z35，刀具：6铰刀背吃刀量=0.1mm一次走刀查《机械加工工艺师手册》取f=1.2切削速度v=12.2=648按机床取=670实际切削速度v==12.6被切削层长度：由毛坯尺寸可知l=15mm刀具切入长度：=10mm刀具切出长度：=4mm则切削工时：t=min则铰孔机动时间：t=0.04min工序110钻2-M6螺纹孔，功螺纹钻孔：钻孔φ4.8z=4.8mm钻孔机动时间同工序90攻螺纹机动时间忽略不计。机动工时t=0.23min工序120钻轴承座顶面M6螺纹孔，功螺纹钻孔：钻孔φ4.8z=4.8mm攻螺纹：功M6螺纹攻螺纹机动时间忽略不计机动工时t=0.23min六、专用夹具设计1.专用夹具设计主旨①保证工件在该工序的精度要求和质量②在缩短辅助时间的基础上提高生产率，减低加工成本③扩大机床工艺范围、④减轻工人劳动强度，改善工人劳动条件。⑤保证操作安全和便于工人掌握复杂或精密工件的操作。本次设计的钻夹具为专用夹具是针对某一工序专门设计的，结构紧凑，操作简便，生产效率高，设计制作周期长。当产品更新或改进时，只要该零件尺寸形状变形，夹具即报废。本夹具是用轴承座上的两钉及轴承孔定位来加工工艺孔的。由于要加工的孔所在轴承座上的位置便于加工，及定位方便，所以设计的钻夹具简单易操作，同时也能保证图纸上的尺寸精度要求.2．夹具设计夹具体是用于连接夹具各元件及装置,使其成为一个整体的基础件,并与机床有关部位连接,以确定夹具相对于机床的位置.其在设计时应满足以下基本要求:①应有足够的强度和刚度保证在加工过程中,夹具体在夹紧力,切削力等外力作用下,不至于产生不允许的变形和震动，由此可选用45钢，底座采用锻造。②结构应简单,具有良好工艺性.在保证强度和刚度条件下,力求结构简单,体积小,重量轻,以便于操作。③尺寸要稳定.对于铸造夹具体,要进行时效处理,以消除内应力.保证夹具体加工尺寸的稳定。④便于排屑为防止加工中切削聚积在一起定位元件工作表面或其他装置中,而影响工件的正确定位和夹具的正常工作,在设计夹具体时,要考虑切削的排除问题。根据此次加工的零件形状及工艺要求综合考虑设计出如下图所示夹具体：为了提高加工效率，缩短辅助时间，所以准备采用铰链式手动夹紧装置。1、定位基准的选择根据零件图分析本次加工的两孔2-φ8位于平面之上，采用的是一面两孔的夹紧定位方式来设计钻夹具。定位基准选择轴承孔中心，轴承座侧面辅助定位。以轴承座侧面两钉限制于挡板配合限制其旋转自由度，用夹具底座上凸台与轴承孔的配合限制其移动自由度。装夹图（1.4）2、定位误差分析定位元件尺寸及公差的确定，定位插销定位是竖直方向的采用配合H8/g7；则：查《机械加工工艺手册》得：式中——定位副间的最小配合间隙=0mm；——工件圆孔直径公差=0.022mm；——心轴外圆直径公差=0.015mm;将数值带入公式得：；3、钻套、衬套、钻模板，挡板的设计工艺孔的加工需钻、铰二次切削才能满足加工要求。而且轴承座是大批量生产，在生产过程中钻套磨损比较快，选用快换钻套较为合理。在保证精度的同时，可以节省工时提高生产效率，有效的降低生产成本。快换钻套可选用标准件，查《现代夹具设计手册》可选择，具体见可见装配图。因为在钻孔过程中钻模板的受力不大，根据选择的钻套的工作深度可确定钻模板的厚度为16mm即可满足要求；钻套用衬套也根据所选用的快换钻套即可选择。快换钻套配用的压紧螺钉为尺寸为M5；图3-1快换钻套图3-1快换钻套本套夹具利用它的轴承孔及外侧的突销进行定位，在模拟装配时发现钻模板需要经常的拆装，为了提高生产效率，故选用活动钻模板比较合理。钻模板上有两孔用于定位，一个与凸台配合，另外一个与定位插销配合，起到防转作用，上面再用压杆压紧。挡板与底座采用两孔两销定，其实这是一个很常见的固定及定位方式。但在加工时，机械振动容易使销滑出，从而失去定位的功能，对加工就会有影响。针对其特点，夹具底座底座上的销孔不采用通孔，可以先把销放上去，在进行挡板的装配。3、夹具设计及操作的简要说明如上所述，在设计夹具时，在设计夹具时，由于切削力的作用朝下，为提高工作效率，故采用手动夹紧方式。放上工件，盖上钻模板，压下手柄即可压紧钻模板和工件。当要拆卸时，提起手柄，卸下钻模板即可取出工件。七、毕业设计总结经历了几十天的努力，毕业设计终于要做完了。本次毕业设计是在一边工作一边做的。这样让我更加深刻的体会到了实际生产与理论知识的区别，同时也用到了学校所学的许多的专业知识。轴承座（右）的加工工艺设计主要是确定加工工艺路线，机械加工余量和切削用量、基本工时的确定，夹具的设计主要是要设计出正确的定位夹紧机构，由于这个零件形状很不规则，较为复杂。在设计中遇到了很多问题，如出现工艺路线的不合理，因此设计了三个工艺路线，分析比较选择其优良，得到最终的工艺方案。在进行夹具设计时，因夹紧机构选择不合理，曾出现过夹紧不可拆卸的错误或者很不便于操作。在选择夹紧机构时由于机构的大小，尺寸等不合理，而达不到夹紧的目的，也可能因夹紧力作用点或作用面的位置不合理而使工件产生翻转。不过在指导老师的悉心认真的指导下，经过自身的不断努力，查阅资料，这些问题都一一解决。在这个过程中，对机械加工工艺和夹具设计有关的知识有了更深的理解，增强了对本专业综合知识运用的能力，使我对专业知识、技能有了进一步的提高。在毕业设计的过程中，许多的计算，查表，绘图及工艺参数的确定使我进一步了解了立式铣床，在设计过程中，我学会了独立的思考，学会了假设法，学会了精益求精，寻求最合理的设计方案，自己的知识水平有限，有些问题考虑比较片面，请老师指正。通过这次的毕业设计，我发现了还有好多自己的存在的不足，以前学过的知识不能完全的综合在一起，学的知识还比较临乱，还不能很好的融合在一起。还有以前学过的知识点在设计的过程中再次用到的过程中，脑子里又是一片空白，又要拿着书看半天才弄明白。从这次的毕业设计中让我认识到了自己学的知识的不扎实，学的知识不能融会贯通，不能思考问题考虑的很全面的缺点和不足。最后，我要衷心地感谢我的指导老师。有时候我在毕业设计的时候卡住了，不能再继续前进的时候，给我讲解我的疑惑。经过他的讲解和提示，让我明朗了好多。他给了我不少的帮助。借此在毕业最后的心得中感谢教过我的所有老师，在这里向您们说声您们辛苦了八、参考文献1王小华主编《机床夹具图册》机械工业出版社19922孙已德《机床夹具图册》北京：机械工业出版社，1984。3淘济贤等《机床夹具设计》北京：机械工业出版社，1986。4于骏一《机械制造技术基础》机械工业出版社20045崇凯主编《机械制造技术基础课程设计指南》化学工业出版社20066赵家齐主编《机械制造工艺学课程设计指导书》机械工业出版社20007李益明主编《机械制造工艺设计简明手册》机械工业出版社19938艾兴肖诗纲主编《切削用量简明手册》机械工业出版社20029李洪主编《机械制造工艺金属切削机床设计制导》东北工业出版社198910何小柏主编《机械设计机械设计基础课程设计》高等教育出版社199611王伯平主编《互换性与测量技术》机械工业出版社199912吴慧媛韩邦华《零件制造工艺与装备》北京：电子工业出版社，2010。13上海金属切削技术协会，《切削用量简明手册》，上海：上海科学技术出版社，1984。

附录资料：不需要的可以自行删除汽车修理工常用工具安全操作规程钳工台1.钳工（台桌）一般紧靠墙壁，人站在一面工作，对面不准有人；如大型钳台对边有人工作时钳台上必须设置密度适当的安全网，钳台（桌）必须安装牢固，不得作铁铮。2.钳台（桌）上使用照明等电压不得超过36伏。3.钳台（桌）上的杂物要及时清理，工具和工件要放在指定地方。二、台虎钳1.台虎钳上不要放置工具，以防滑下伤人。2.使用转座台虎钳工作时，必须把固定螺丝扳紧。3.台虎钳的丝杆、螺母要经常擦洗和加油，并保持清洁。如有损坏，不得使用。4.钳口要保持完好，磨平时要及时修复以防工件滑脱。钳口紧固螺丝要经常检查，以防松动，不准使用已滑扣的螺丝。5.用台虎钳夹持工件时，只许使用钳口最大行程的，不得用管子套在手柄上或用手锤锤击手柄。6.工件必须放正夹紧，手柄朝下。7工件超出钳口部分太长，要加支承。装卸工件时，必须防止工件摔下伤人。三、手锤（头）手锤柄必须要用硬质木料制成，大小长短要适宜。锤柄要有适当的斜度，垂头口必须加铁锲，以免工作时甩摔锤头伤人。两人击锤，站立位置要错开方向。扶钳钉锤要稳，落锤要准，动作要协调，以免再伤对方。手锤使用前，应检查锤柄与锤头是否松动，是否裂纹，锤头上有否卷边或毛刺，如有缺陷，必须修复后使用。手上、手锤柄上、锤头上有油污时，必须擦干净后才能进行操作。锤头火要适度，不要直接打硬钢和火的部件，以免崩伤。抡大锤时，对面和后面不准站人，并注意周围人员的安全。扁铲、錾子、冲头1不准用高速钢做扁铲2使用时柄顶端切勿沾油，以免打滑。不准对着人铲工件，以免铁屑崩出伤人。3.工具顶端如有卷边时，要技师修磨后消除隐患，工具有裂纹时，不准使用。4.工作时，应聚精会神地把视线集中在工件上，不要四周观望或他人闲谈。5.不得铲、冲火材料。6.錾子不得短于150毫米。刃部火要适当、不能过硬。使用时要保持适当的刃角。不准用废钻代替冲头。五、锉刀、刮刀1.木柄必须装有金属、禁止使用没有手柄或手柄松动的锉刀和刮刀。2.锉刀、刮刀杆不准火。使用前要仔细检查有无裂纹，以防折断发生事故。3.推锉要平，压力和速度要适当，回拖要轻，以防发生事故。4.禁止把锉刀、刮刀代替手锤、棒或冲头使用，以防折断伤人。5.工件和刀上有油污时，要及时擦净，以防打滑，使用锉刀，也要防止滑动。6.使用三角刮刀时，应握住木柄进行工作，工作完毕把刮刀装入套内。7.使用半圆刮刀时，刮削方向禁止站人，防止刀出伤人。8.清除铁屑，应用专门工具，不应用手擦或用最吹。六、起子1.起子的平口，必须平整，厚薄要适当，与槽口配合要完好。起子用力时，其用力方向不要对着自己或别人，以防脱落伤人。2.使用起子时，姿势要正确，场地要宽阔，用力要均匀。在狭窄、站立不便的地方使用起子时，尤其要注意安全。3.不能把起子当子使用，也不能当棒使用。4.使用电动起子要注意绝缘良好，防止触电。七、手锯1.工件必须夹紧不准松动，以防锯条折断伤人。2.锯割时，锯要靠近钳口，方向要正确，压力和速度要适当。3安装锯条时，松紧度要适当，方向要正确，不准斜歪。4.工件将要锯断时，要轻轻用力，以防压断锯条或工件落下伤人。八、扳牙、丝攻及铰刀1.攻丝和铰孔时要对正对直，用力适当均匀，以防折断。2.活络铰刀进刀要适量，退刀不能逆转。3.攻套丝和铰孔时，不要用最吹里面的铁屑。以防伤眼；不要用手擦拭工件的表面，以防铁屑刺手。九、电烙铁1.不同大小的焊接应选用相应规格的电烙铁。2.焊接时，应将焊件的表面的污垢或氧化层清除干净，抹上松香或焊油，将带锡的焊铁头焊接处，待锡在焊接处铺开进再移烙铁，注意不要来回移动，那样容易造成虚焊。3.焊接较大焊件时，先用烙铁将焊件加温到一定程度再进行焊接。4.焊接中如电烙铁暂时不用，应放在安全可靠的地方，避免发生事故。十、手电钻1.电钻导线要保护好，严禁乱拖、乱拉、防止扎乱、割破。更不准把电线拖到油水中，严防油水腐蚀电线。2.在潮湿的地方工作时，必须戴橡皮手套，穿胶皮鞋，最好站在橡皮或干燥的木板上工作；以防触电。3.使用当中如发现故障或异响，应立即停止工作，检查修复后再使用。4.停电、休息或离开工作场地时，应切断电源。5.如用力压电钻时，必须使用钻垂直工件，而且固定端要特别牢固。6.工作完毕应将电钻、导线及绝缘用品一并放到指定地方。7.电钻外壳必须接有电线或中线。8.电钻不能在含有易燃、易爆和腐蚀性气体、潮湿环境中使用。9.安装电钻头必须用专用钥匙，不准用手锤敲击卡紧钻头，更不准将超过规格的粗钻头车尾部装在小电钻上使用。十一、电动砂轮机电动砂轮机必须有牢固的防护罩和良好的接地装置，否则，禁止使用。使用前，必须认真检查各部位螺丝有无松动，砂轮片有无裂纹，金属外壳和电源线有无漏电之处。使用前，首先要进行空转试转，无异常时方可使用。工作时要戴防护用品，工作者不准对准砂轮，必须站在砂轮侧面。工件要拿稳，就靠砂轮水平中心线间并缓慢接触砂轮，不准撞击和猛压，使用时要用砂轮正面，不准侧面。正在转动的砂轮机不准任意放在地上，待砂轮停稳后，放在指定地方，砂轮暂时不用时或工作者离开砂轮机时，必须关闭电门，切断电源。换砂轮时，要认真间检查砂轮片有无裂纹或缺损，配合要适当，紧固螺帽，松动度适当。砂轮机要放在干燥处，严禁放在潮湿地方。十二、电动葫芦1.严格遵守行吊工的有关安全操作规程。2.吊动前应该检查设备的机械、电器、钢丝绳、吊钩限位器等，是否完好可靠。3.不得超负荷起吊，手不准握在绳索与物件之间，吊物上升时严防撞顶。4.电动葫芦应有专人操作，并熟悉其性能。5.点动启动时，每小时合闸次数不得超过60-120次。6.电动葫芦要定期检查保养，发现问题及时保修。7.工作完毕后，必须把电源开关拉开。十三、行灯1.行灯使用前，必须检查绝缘是否良好，以防触电。2..一般使用的行灯电压是36伏，必须使用高于36伏的，必须有可靠的接地配置。十四、空压机操作者必须熟悉空压机的结构和性能。空压机启动前，应作一次检查，按规定加足油水，使用结束应关掉空压机，不得擅自走掉，冬季每天应把冷却水放掉，以免冻坏缸体。经常注意压力表的压力是否正常，压力表控制范围不得任意调正。储气筒及中间冷却器要经常放油放水。压缩机及储气筒安全闸要保持灵敏正确，定期进行试验。运转时发现异常应及时停机保修。压力容器按规定应每年试压一次。空压机周围应保持清洁，通道畅通，不得堆放要物。十五、充电机机壳应接地可靠。接通交流电源前，调压手轮或调压旋钮应放在最小位置。蓄电池的正负极和充电机的正负接线应分别接牢，并注意电压表的指针摆动方向是否正确。接到交流电源后，应慢慢调节电压，使充电电流达到规定值。严防输出线路短路，并防止充电机过截。如工作时及其温度过高，可打开上盖和后盖，以便通风冷却。充电机停止工作后，应把调压手轮或旋钮调到最小位置。充电机周围不得有腐蚀性气体和易燃气体，以免损坏绝缘性能等，以保证安全。举升机安全操作说明车辆驶入顶车机时，车身应置于机体中央，并拉起手刹车，车辆底盘顶起位置垫入橡胶垫，以保持车辆底盘。扣压上升按钮，将车辆顶起至车辆离地时停止，检视车辆是否水平及车辆顶起位置是否适当。继续扣压上升按钮车辆升至最高位置自动停止，检视安全卡标确保嵌入安全排齿内再进行车辆修护作业，下降前先上升一小降距离，使卡标脱离排齿再下降，下降前先检视机壳下方四周是否有异物，操作者使用必需于控制箱旁，并且目视机壳之上升状况。操作者或则使用者修护者得于机壳之周旁，并视使用者之方便性，唯不得有人员于机壳周旁修护，同时有人员于控制箱上操作，故操作、使用者于机壳上升至使用高度时，必需将控制箱上之钥匙开关切换至0度，并取下钥匙方可进入机壳周旁进行修护工作。操作中，绝对禁止人员位于车辆下方，假如车辆掉落之虞，确保人员离开掉落范围。顶车机只限于受过训练之熟练操作人员使用。当顶车机下降时，车辆下方不可使用辅助支架或木棒。车辆于顶车机上时，避免过度摇晃车辆，不可使用不合乎标准的附加装置，严禁车辆单边升降，车辆顶高时，严禁极端偏荷重，避免造成车辆倾斜滑落。车顶机下降前注意足部安全，绝对禁止改造顶车机之安全机横，使用前请先阅读指导手册，车辆保持与顶车机平衡平行，机器坑道内应该保持清洁干净，避免积水、废物积压，避免洗车及安装于室外。控制箱内高压电注意电击，拆除车辆较重零件，应注意平衡避免车辆倾斜滑落，顶车机升降时，手脚应避免开×处或连杆刀臂。操作环境的限制：温度：+5℃～+40湿度：温度超过+40℃时，相对湿度不得高于50%使用场所：海平面1000M以下运送或储存：-25℃～+55℃若不超过24小时，最高温度可至+机壳于操作之音量低于70db(A)，若音量超过时，则必须检修。大、小事故维修注意事项为使事故车的维修更加规范顺利交车，特制定一下工艺流程：维修车辆入厂，首先维修主管第一时间确定事故车级别，然后告诉调度根据派工轮流表及实际情况安排维修班组。维修班组拿到事故车施工单，根据施工单上内容及提示诉与实际情况相结合施工。对可诉车辆必须拆检全面，该诉的全部拆掉，仔细检查损坏件，以避免漏零件。对事故车可发动或移动车辆，撞到底盘或悬挂件，必须做到四轮定位，检查定位数据，并确定损坏零件。在施工中碰到因受撞击而引起不可确定或不能发动的试车件，如：（方向机、空调泵、发动机、波箱等），必须在报告单中写上隐损件。对大事故或不确定零件不能做定位车辆，需在报告单注明待查或发动试车后再查等信息。在检查过程中机修班组必须与钣金班组互相配合交流以避免遗留零件，不可相互扯皮，相互推卸责任。维修班组填写的报告单必须规范，字迹工整，填写内容区分明显（发动机、底盘、电器、附件）。维修班组必须将报告单交与钣金主管或车间主管审核，正确校对更换零件。事故车维修的确定，班组长出完报告必须与零件元根据报告内容准确核对所订零件。对已定事故车施工单及订货单，班组长必须对更换件再做进一步核实，哪些零件该换，哪些零件不同意换，明确具体施工内容。维修班组必须及时了解维修车辆进度及零件供货状况，根据实际情况施工。维修班组必须了解车辆的交车时间，如因零件供货或交接问题延迟交车时间的，必须向调度或主管反应情况，及时调整交车时间。在施工过程中如有意外损坏件，必须及时与S/A沟通，合理解决。事故车交车前，维修班组必须核对更换零件报告单你，以避免遗留零件，做最后检查，确保顺利交车。对更换的事故车件在交车前，必须问清客户是否需要或报废，及时清空贮存零件库。检修空调维修注意事项对入厂进行空调维修的车辆，特制定以下流程：确定是电子控制系统故障，还是机械故障：启动发动机，打开空调系统、风挡开关，打开“AC”开关，倾听冷气泵故障，读出故障码。故障码的读出方法：按住“AUTO+”二个按钮，打开钥匙，放开开关，读出故障码。如无故障码“AC灯”闪烁，一般故障为继电器接触不良，更换继电器。正常故障码“AC灯”闪烁为以下几个故障范围；气泵转速传感器实效；冷气泵咬；吸盘烧；电路故障；机械故障的维修（冷空调无；冷空调不良；冷空调出风小）冷空调无的维修用表检查管道压力，确定是否有冷媒；如无冷媒，目测各空调管道接头及零件表面是否有油垢，确定缩小区域；试压检查油污区是否有泄漏，如泄漏更换0型圈及零件；正常的空调维修保养需更换膨胀阀及干燥瓶；更换配件后需向管道试压，再次确定各配件及接头是否有泄漏；能保持正常压力无泄漏后，抽真空5~10分钟，根据更换配件量适量添加冷泵油；在不发动的情况下加注冷媒，先打开冷媒瓶，放掉管中空气，再打开高压表，加入1~2瓶雪种，观察表压力，检查高压表和低压表是否仪器上什。如仪器上升表