大型钢结构组焊工艺

组装顺序组装部件组装工艺过程磨锈组装焊接焊缝修磨修整除锈涂装划线操作要点质量要求第四部分主梁主梁=1图号：QY548A3重量：466t主梁制做原则：主梁按图纸分5个段种，共计8段。即：1#分段=1、2#分段=2、3#分段=2、4#分段=2、5#分段=1。分段制做，最后将分段梁拼装成整体。主梁设计起拱105，自重下挠46，再考虑，拼装后焊起重机轨道压板引起主梁下挠。主梁预设拱度为：105+46+30=181，拱度曲线形式为二次抛物线，见主梁总拼装拱图。分段制造时以腹板长度作为分段梁长的基本长度，盖板长度以腹板为准有伸有缩，伸出或缩进的距离为200。组装时按各梁段施工图确定。分段制作时，各梁段盖板、腹板、按梁段所处位置长度另加研配量60-80。腹板下料时预设拱度。基本梁段长以梁段腹板长为准。分段制作时，提醒注意上盖板纵肋角钢的朝向要正确，特别是2#、4#、3#梁段，要根据梁段在主梁中的位置编号以确定角钢的朝向。考虑焊接因素的影响，各分段梁，腹板下料时，按主梁总拼装预拱图再另加一定的起拱量，保证梁段焊后达到总拼装予设拱度值。详见各梁段组装预拱图。为保证纵向加劲肋及盖腹板的匀顺拼接，拼接口处均留200长不焊；各分段纵肋角钢及T形肋均以各分段拼接口腹板、盖板长度为准左右各500预留1000镶补段。分段主梁制作时，1#、5#分段正位组装，2#、4#、3#梁段反位组装，分段主梁制作后，分别把每段梁摆放到主梁整体拼装台架上，使分段主梁的纵向中心线与主梁整体中心线相吻合，用水准仪测量，使分段主梁两端的高低差符合整体主梁予设拱度值后，用经纬仪划出切头线，切掉多余部分后，再进行主梁的梁段间研配及主梁整体拼装。主梁1#分段=1图号：QY548A3a重量：35.8t1备料N1-14×3000×5770=1见图QY548A3a-1，先拼接，修平后用数控下料，拼接口预留6N2∠160×100×10×1468=4。不下料组装配切。下料尺寸758（预留嵌补段后的尺寸）N3-20×430×3200=4下料时下成-20×430×（3200+60）=4N4-14×2200×3200=2下料时下成-14×2200×（3200+60）=2N5-14×2000×（2240）=1下成-14×2000×2270加量部分组装配切，配切后再切缺口N6-14×3586×5748=4拼接修平后用数控下料见图QY548A3aN7∠180×110×10×2790=2不下料组装配切N8∠180×110×10×2966=2不下料组装配切N9-14×2950×5770=2数控下料切孔（2950+60切头量）见图QY548A3aN10-8×760×1983数控下料见图QY548A3aN11-10×150×694N12-10×150×1850=2N13-8×340×795=4数控下料，见图QY548A3aN14-10×200×350=2见图QY548A3aN15ø85×6×2286=4不下料组装配切N16-8×340×2316=4数控下料参照刚腿下分段N23段做，以垂直端为准。见图QY548A3aN17-10×150×2245=4长度留30切头量N18-10×138×254=4见图QY548A3aN19-14×2147×2650=4数控下料见图QY548A3aN20-20×200×14420=4长度留切头量50,煨弯N21-32×2800×7060=1数控下料（2800+60）见图QY548A3aN22-14×5784×7986=1先拼接荒料，（见拼料图）。焊接修平后再下料。见图QY548A3aN23∠180×110×10×1078=4不下料组装配切N24∠180×110×10×2498=2不下料组装配切N25∠180×110×10×990=8不下料组装配切N26∠180×10×10×2342=2不下料组装配切N27-8×115×140=26见图QY548A3aN28∠160×100×10×2950=6不下料组装配切。下料尺寸2450（预留嵌补段后的尺寸）N29-8×220×350=20数切，见图QY548A3aN30∠160×100×10×3150=20不下料组装配切。下料尺寸2450（预留嵌补段后的尺寸）N31-8×340×2450=4（预留嵌补段后的尺寸）N32-10×150×2450=4（预留嵌补段后的尺寸）N33-20×1682×2147=2数控下料N34-20×1600×3121=1数控下料N35-14×654×2650=4数控下料，见图QY548A3aN36-14×1323×2650=2数控下料，见图QY548A3aN37-20×150×400=12数控下料，见图QY548A3aN38-20×350×700=2N39∠180×110×10×1187=2不下料组装配切N40∠180×110×10×1274=2不下料组装配切N41∠180×110×2617=1不下料组装配切N42-14×1600×3078=1数控下料见图QY548A3aN43-10×200×6244=1下料长度切头量50煨弯N44-14×330×2650=2数控下料，两块下到一起，先切口再分开。见图QY548A3aN45∠180×110×10×2650=2不下料组装配切N47∠180×110×10×3488=2不下料组装配切N46-20×2650×2890=1下料赶圆N48-14×210×800=8数控下料N49-20×600×1445=1下料赶圆N50-20×200×1948下料赶圆N51-6×55×85=8数切，见图QY548A3aN52-10×110×5534=2下料长度切头量50煨弯N53-10×110×3963=2下料长度切头量50煨弯N54-20×1000×1900=2数控下料见图QY548A3a2部件组焊2.1（N10+N12）=2123452.2(N11+N13)=4123452.3(N16+N17)=412345长组装配切2.4(N19+N20)=412345翘曲≤32.5（N52+N53+N54）=4123452.6N46圆筒组焊123451．组焊前切坡口2．找圆修错口后定位焊。3．焊后修圆2.7N49圆筒组焊123451．组焊前切坡口2．找圆修错口后定位焊3．焊后修圆2.8(N42+N43)=112345翘曲≤32.9上盖板拼接=2N4=2N3=4N5=1123451．先拼焊（N4+N3），再与N5拼焊，N5配切，保中心距53002．焊后修平3．修平后以一边为准在梁端头划线找方,齐头，切掉104．按本梁段组装第5项，将上盖板煨弯预拱。2.10上盖板组焊纵向加强角钢上盖板=1N28=3精确划线组装，以中心线为向面边分注意角钢端头距离50，并装齐,拼接口注意镶补段的距离.2.11N22拼接12345接料修平后按图QY548A3a-22重新划线下料。2.12端板N22组焊1．N22二次下料后，以下底边为基准边分中划出垂直平分线，以此两互相垂直线为基准，划线。1)划出门口线，并切割。2)划出与端板有连接关系的各零件的组装定位线。2．按以划好的组装定位线，依次组装相关零件，并施焊。注意：1）凡与内侧腹板有关系的零件，可先不组。2）焊接时视变形情况可打段焊接一部分焊缝，另一部分焊缝留待箱段组成后再焊。3.焊后修平，仍以下底边为基准。根据组装成型的梁端腹板尺寸再重新划线配齐，保证组装要求。2.13外侧腹板（N1）单元组焊=2成对N1=1(N31+N32)=1N30=5(N1+N13)=1(N16+N17)=1123451．划各零件组装定位线时注意1）纵向零部件的间隔尺寸以腹板上端为基准，向下返尺寸，间隔尺寸a+22）横向零部件尺寸以跨度中心线为基准。2．按划好的组装定位线组装各零部件。组装时（N16+N17）下端长度划线配切。划线时做一角度样板，角度按N11与N33所成夹角制作。角钢制弯。3．组装（N11+N13）时，端部用外卡样板检查，此样板角度根据腹板与上盖板角度制做，检查时，一边以腹板为准。2．14内侧腹板单元N9组焊=2（成对）组装参照外侧腹板单元进行。3梁段组装1．要求本分段按主梁1#分段预拱组装图采用正位置组装，组装必须在已测平的平台上进行，最大偏差≤2。1．箱梁拼接口尺寸上宽：腹板中心距2700±2（δ=14）下宽：腹板中心距1700±2（δ=14）内口高5748对角线差≤42．盖板倾斜度偏差≤33．上小车轨道中心距8000±54．下小车轨道中心距2600±35．梁段扭曲≤66．柔性铰安装范围内扭曲≤2不平度最大偏差≤27．上盖板承轨板外伸部分平或向翘≤18．轨道中心与腹板中心偏差≤7起拱值符合主梁起拱度1#分段部分数值，偏差±310．腹板及端板不平度1m板尺测量≤8盖板不平度≤311．凡图纸要求熔透部位焊缝UT100%检查合格。2．凡图纸及焊接工艺要求开坡口的零件必须在组装前切好坡口。凡要求熔透焊缝并要求100%UT检查的焊缝，焊接规程严格按焊接工艺执行。3．先在平台上划线。划出两侧箱梁中心线及跨度中心，长度都要超过梁段的外轮廓尺寸。在梁端头划出检查辅助线，划线时严格找方，用样冲在平台上打上标记。4．将底板N21吊放在平台上，在底板上划出主梁中心线，箱梁中心线和跨度中心线。划线后，将N21按线对准平台上已划好的各中心线，使各线相吻合，最大偏差≤1，如若超差，应重新检查所划线的精度，符合要求后将底板点焊在平台上，然后依次划出下列各零件组装定位线：N49、N48、N22、N35、N36、N37、N44、N6、N19的组装定位线。5．在底板上从跨度中心向跨中返850划线做为底板折弯线。划线后用火焰沿线加热煨弯，使拼口头上翘离平台12，达到要求后端部垫实。6．按已划好的两侧箱梁的中心线，再分别在箱体拼接口及端头部位，划出模拟隔板的定位线，按线组装模拟横板，调整到位后，将模拟隔板固定。7．组装N19、N188．分别组装两侧内腹板单元N9及外侧腹板单元N1，腹板内侧应与隔板贴紧。9．组装N2910．组装上盖板单元。组装前划出纵向中心线及轨道中心线。注意纵向中心线对正，并以端头齐，分别检查两侧箱体截面尺寸，上部腹板中心距2700，下部腹板中心距1700，高5748，对角线≤4。检查上小车轨道中心距8000，下小车车轨道中心距2600。11．组装（N10+N12）12．组装N14、N18、N15组装内部零件时，要在箱体内外以两端模拟隔板处为准检查腹板的平整度，超差部位在箱体内采取拉顶措施进行调整。上下也应进行检查调整，保证整个腹板的平面度在焊前达到：用1m平尺检查，不平度≤313．组装N614．根据端头尺寸，配切端头板N22，并进行组装。15．组装其它零部件16．组装后全部检查各部位尺寸，做出自检记录报专检。17．专检检查合格后，进行焊接。焊接时注意：1)拼接口处加临时支撑，防止焊接变形。2)拼接口处盖腹板间焊缝及纵向有拼接的角钢，T形头预留200mm不焊，以便主梁总成时调整位置。18．焊后将梁段吊放在平台上进行检查，并重新划线。在上盖板上划出箱体的纵向中心线。在腹板上划出跨度中心线，并用样冲打上标记。主梁2#、4#分段各2共计4图号：QY548A3b单重52.8t1备料N1-20×430×20000=2长度两端各留60mm切头量，拼接。见QY548A3b-1、QY548A3b-5上盖板整体拼接图。N2-14×2400×20000=21）长度两端各留60mm切头量。2）下料按腹板拼接下料图进行。见QY548A3b-2、QY548A3b-3整体拼接图及下料图。N3-12×3370×20000=21）长度两端各留60mm切头量。2）下料按腹板拼接下料图进行。见QY548A3b-2、QY548A3b-3整体拼接图及下料图。N4-32×1760×20000=11）长度两端各留60mm切头量。2）下料按下盖板拼接下料图进行。见QY548A3b-4。先整板对接焊后再下料。N5-14×2200×20000=11）长度两端各留60mm切头量。2）下料按拼接下料图进行。见QY548A3b-1、QY548A3b-5上盖板整体拼接图。N6-8×760×1983=7数控下料N7-10×150×694=14N8-10×150×1850=7N9-8×340×795=14数控下料N10-10×150×350=7N11圆管ø85×6×1510=14不下料，组装配切。N12圆管ø85×6×1606=7不下料，组装配切。N13圆管ø85×6×1455=14不下料，组装配切。N14圆管ø85×6×1362=7不下料，组装配切。N15-8×340×4996=14数控下料，参照刚性腿下分段N23制做，以垂直端为准，斜端留二次切头量30mm，宽680，见图QY548A3b-15。N16-10×150±1×4925=14长留30mmN17-10×150±1×1042=7N18-8×340×1042=7数控下料，见图QY548A3b-18N19-8×115×140=63见图QY548A3b-19N20∠160×100×10×20000=9不下料，组装配切。下料尺寸19000（预留嵌补段后的尺寸）N21-8×220×350=66数控下料N22-8×340×20000按拼接下料图下料见QY548A3b-22。下料尺寸19000（预留嵌补段后的尺寸）N23-10×150-1×20000按拼接下料图下料见QY548A3b-23。下料尺寸19000（预留嵌补段后的尺寸）N24∠140×90×10×20000=6不下料，组装配切。下料尺寸19000（预留嵌补段后的尺寸）N25-8×95×140=42见图QY548A3b-25N26-10×167×172=14见图QY548A3b-26N27-10×154×175=14见图QY548A3b-27N28-6×45×53=56数控下料，见图QY548A3b-282部件组焊2．1（N7+N9）=712345组装以斜头端齐2．2（N6+N8）=7123452．3（N17+N18）=7123452．4（N15+N16）=1412345参照刚性腿下分段N23进行。2．5（N25+N26）=142．6腹板拼接=2（成对）123451．材料拼接必须在平整的场地上进行2．按腹板拼料图QY548A3b-2、QY548A3b-3整体拼接图成对拼接，拼接时以腹板里侧面平齐。拼接板时保证两横向对接焊缝中心距3700±2组拼后全面检查拼接后的各部位尺寸，长、宽。3．拼焊后板修平4．重新检查拼板尺寸。按QY548A3b-2、QY548A3b-3整体下料图成对划线下料。5．切坡口，成对切坡口，要求：1）一组腹板上下端分别成对切坡口，弄清图纸及焊接工艺对坡口尺寸的要求，并搞清方向后再切。2）坡口尺寸要切准确，否则直接影响焊缝质量。3）先切腹板下侧边坡口，后切上侧边坡口。6．4对（8块）腹板拼焊及切坡口后要按拼接图上的拱度值要求修拱。拱度值偏差≤37．比较8块板的拱度值，将拱度值最接近的一对做为一组，装在一段梁上，并做好标记。8．自检合格后报专检。2．7腹板单元组焊=2（成对）12345腹板经专检认可后进行腹板单元组焊，组装成对1．先在平台上划出一组直角坐标轴线，根据2#、4#梁段的长度（不包括切头量长度）在整个主梁上所处的位置拱度值计算梁段两端拱度差130，并将130反映在坐标轴上，然后将腹板摆放在坐标系内就位。2．检查纵向接料焊缝位置，此时应在坐标系内处于倾斜位置。斜度13/2000。从主梁跨端端为准，向跨中方向返60mm划线，以此线做为长度方向基准线及箱体组装定位基准。按腹板在坐标系内所处位置，从基准线上端划纵向焊缝的垂线做为3．以腹板上端做为横向划线基准，划出纵向角钢的组装定位线间隔尺寸a+2。4．划出横肋、纵肋组装定位线。5．按划出的定位线依次组装纵、横零件，组装时注意：2）组T形纵肋（N22+N23）3）组横肋（N15+N16），下端长度多余部分，用角度样板划线后切割，切割后用砂轮将切口打磨干净。4）组装纵肋（N22+N23）及纵向角钢时注意预留镶补段的位置。6．腹板单元施焊时要采取反变形措施，尽量减小焊接变形，焊后修平。也可根据现场情况，为控制焊接变形，先焊一部分焊缝，剩余焊缝，待箱体总成后焊接。宽度3060侧弯≤5平对接口错边≤12．8上盖板拼接123451．上盖板拼接按拼装图QY548A3b-1、QY548A3b-5进行。先接宽，接宽修直修平后，划出纵向中心线，并以此线为基准，在接长端划方线齐头，切去10后按焊接工艺要求切坡口。2．接长。接长时以板纵向中心线为准找直。3．上盖拼接焊后修平、修直后划出上盖板中心线，用样冲打上标记。4．按纵向中心线划出两侧的轨道中心线。2．9上盖板单元组焊123451．在上盖板内表面从跨端端向里返60mm2．在上盖板内表面划出纵向加强角钢的组装定位线，在2#、4#梁段的组装胎内将上盖板预拱。并依线组装N21，间隔尺寸675+2，2#、4#梁段上盖板组装时注意梁段角钢的朝向。3．施焊。施焊时采取反变形或者为了减少变形，先在下面焊部分焊缝。2．10下盖板拼接12345按下盖板拼接图进行。先整板接料宽后再下料，下料后在2#、4#梁段的组装胎内将下盖板预拱。3梁段拼装1．梁段拼装在2#、4#梁段专用组装胎架上，采用反位置组装，按主梁2#、4#分段预拱组装图形式进行。2．在胎架上预先用经纬仪做出梁段的纵向中心线，做为组装的纵向基准，并按梁段长度做纵向中心线的垂直线。3．在胎架上按梁段长度两端的预拱值及梁段的修正预拱值，在胎架上布置拱度控制牙板，并用水平仪测量，做好原始记录。4．在上盖板上划出纵向中心线，并从跨端端返60+200做出纵向中心线的垂线，返线到板的厚度，并用样冲打上标记，此线做为箱体的组装定位线。以上盖板纵向中心线及组装定位线，划出腹板定位线，横肋（N6+N8）的组装定位线。在两端距拼接口500mm处，箱内按图示尺寸划出模拟隔板组装定位线。5．吊放上盖板到胎架上，使上盖板纵向中心线与胎架上梁体纵向中心线相吻合，且使上盖板组装定位线与胎架上梁段的长度线对齐。6．将模拟隔板组装成一体，检查尺寸合格后，按划好的线组装在上盖上，做为箱体腹板组装的内定位胎具。调整模拟隔板位置，吊线锤检查，点焊支撑定位。向跨端方向倾斜60mm。1．箱梁拼接口尺寸：上宽：腹板中心距2700±2下宽：腹板中心距1700±3内口高：5748对角线差≤32．腹板倾斜度偏差≤53．盖板倾斜度偏差≤34．梁段扭曲≤55．梁段侧弯≤86．上盖板起拱度fax=k±37.上盖板承轨板外伸部分用平尺测量偏差△≤18．腹板不平度，以1m平尺测量，距离上盖板H/3范围内≤8其它区域≤127．分别吊放两侧腹板单元到上盖板上，长以跨端的组装定位线与上盖板组装定位线对齐为齐，采取措施使腹板内侧与模拟隔板贴严。检查梁体截面尺寸及对角线差。检查腹板中心距，超差进行调整，合格后定位焊。8．检查腹板下部与上盖板组装情况，使上盖板与腹板匀顺连接间隙均匀，如不然，在两腹板上套上框架，在下部用千斤顶顶紧进行调整。9．从箱体中间分别向两端组装箱内零部件，组装方法及要求参照一分段进行，在此不再赘述。10．组装下盖板单元，注意组装定位线与腹板对齐，并务必使上盖板纵向中心线与胎架纵向中心线相吻合。11．再组装其它零部件，拆除模拟隔板。12．梁段组装完成后，全面检查各部位尺寸，做出自检记录，报专检。13．专检合格后进行焊接，焊接时注意：1）拼接口处加临时支撑防止焊接变形，如未采取反变形，承轨板外侧可先焊临时支撑，或采取其它措施控制焊接引起的角变形。2）拼接口处盖腹板间焊缝及纵向有拼接的角钢、T形头与腹板间焊缝预留200mm不焊，便于总拼接时调整。3）箱体焊接可在胎架上采取全位置焊也可下胎架翻转焊接，但必须用专用吊具翻身。4）如下胎架焊接时必须将箱体吊放在测平的垫墩上，垫墩高度适宜以便用50t千斤顶顶紧。5）焊接过程中要即时测量拱度值，视拱度值大小确定合理的焊接顺序，先焊箱体内部纵横肋焊缝，后焊四条主焊缝。一般先焊下盖板焊缝，后焊上盖板焊缝，如拱度超差则反之。总而言之要控制拱度变化，保证焊后的拱度要求。14．焊后进行修整，检查合格再将梁体吊放在胎架上，检查拱度值与预留拱度偏差≤5。根据胎架上的纵向中心线重新划出梁段的纵向中心线及轨道中心线，并用样冲打上标记。主梁3#分段=2图号：QY548A3c重量：87.1t1备料N1-20×3060×30300=11)长度两端各留切头量60mm2）下料按拼料图进行，先整板宽接长后再下料，见QY548A3cN2-14×2400×30700=11)长度两端各留切头量60mm2）下料按拼料图进行，见QY548A3c-2、QY548AN3-12×3370×30700=11)长度两端各留切头量60mm2）下料按拼料图进行，见QY548A3c-2、QY548A3c-N4-40×1760×31100=11)长度两端各留切头量62）下料按拼料图进行先整板宽接长后再下料，见QY548A3cN5-10×154×175=20见QY548A3cN6-8×760×1983=10数控下料，见QY548A3c-6N7-10×150×694=20N8-10×150×1850=10N9-8×340×795=20数控下料，见QY548A3cN10-10×154×175=20见QY548A3cN11圆管ø85×6×1510=20不下料，组装配切。N12圆管ø85×6×1606=10不下料，组装配切。N13圆管ø85×6×1455=20不下料，组装配切。N14圆管ø85×6×1362=10不下料，组装配切。N15-8×340×4996=20数控下料，参照刚性腿N23制做以垂直端为准，斜端留二次切头量，角钢缺口中心距加L/1000的焊接收缩量。见QY548A3cN16-10×150±1×4925=20长留二次切头量50mmN17-10×150±1×1042=10N18-8×340×1042=10数控下料，见QY548A3c-18N19-6×45×53=80数控下料，见QY548A3cN20-8×135×150=30见QY548A3cN21∠180×110×10×30700不下料，组装配切。下料尺寸29300（预留嵌补段后的尺寸）N22-8×220×350=102数控下料，见QY548A3cN23∠160×110×10×30300=6不下料，组装配切N24-8×115×140=60见QY548A3cN25-8×340×30300=1按拼接下料图下料。下料尺寸29700（预留嵌补段后的尺寸）N26-10×150×4996=1按拼接下料图下料N27∠140×90×10×30300=6不下料，组装配切。下料尺寸29700（预留嵌补段后的尺寸）N28-8×95×140=60见QY548A3cN29-10×167×172=20见QY548A3c2部件组焊2．1（N7+N9）=2012345组装以斜头端齐2．2（N6+N8）=10123452．3（N17+N18）=10123452．4（N15+N16）=20123452．5（N25+N26）=202．6腹板拼接=2123451．材料拼接必须在平整的场地上进行。2．按腹板拼料图成对拼接，拼接时以腹板里侧面平齐。见QY548A3c-2、QY548A拼接时保证两横对接焊缝的焊缝中心距保证对接板里侧平齐错边≤1保证间隙均匀。打上马板。施焊时先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝，并要求采取措施控制板变形。组拼后全面检查拼接后的各部位尺寸，长宽最大拱度值并做好焊前记录。3．拼焊后板修平。4．重新检查拼板尺寸，并按整体下料图划线切割。5．按图纸及焊接工艺要求切坡口。要求：1）一组腹板上、下端分别成对切坡口，弄清图纸及焊接工艺对坡口尺寸的要求，并搞清方向后再切。2）坡口尺寸要切准确，否则直接影响焊缝质量。3）先切腹板下端坡口，后切上端坡口6．两组（4块）腹板拼焊及切坡口后要按拼接图上拱度修拱，拱度值偏差≤3。7．比较4块板的拱度值，将拱度值最接近的一对做为一组，装在一段梁上，并做好标记。8．自检合格报专检。2．7腹板单元组焊=2成对12345腹板经专检认可后进行腹板单元的组焊，组装成对。1．先在平台上划出一水平直线（比梁段长），做该直线的垂直平分线。2．把腹板放在地样线上使腹板下部的两个端点放在水平线上，左右对称摆放。3．将垂直线返到腹板上，用样冲打上标记。依此线做为长度方向的基准线，分别向两端划出横肋的组装定位线，划线时尺寸加L/1000的焊接收缩量。4．从腹板上侧向下返尺寸划出纵向加劲角钢的组装定位线间隔尺寸b+2.5．按划好的线首先组装横肋（N7+N9）6．组纵肋（N25+N26），组装时上端以角度样板定位且以腹板边缘为齐。7．组装纵向角钢，角钢长度两端，留出镶补量。8．腹板单元焊接时要采取反变形措施，尽量减小焊接变形，焊后修平。也可根据现场情况，为控制焊接变形，先焊一部分焊缝剩余焊缝待总成时焊接。2．8上盖板拼接123451．上盖板拼接尺寸按拼料图要求进行。见QY548A3c2．焊接要求按焊接工艺规程进行。3．焊后修平、修直。4．修直后划出上盖板的纵向中心线并用样冲打上标记。5．把上盖板长度分中，以中点做出纵向中心线的垂直线，并用样冲打上标记。侧向弯曲≤10对接口错边≤12．9上盖板单元组焊在上盖板内侧找出纵向中心线，并按长度分中，以中点做纵向中心线的垂线，或由上表面向下返线划线，以此二线做为纵横两方向的基准划出纵向加劲角钢的组装定位线并依线组装N21，间隔尺寸6752．10下盖板拼接123451．下盖板拼接尺寸按拼料图进行。见QY548A3c2．焊接按焊接工艺规程执行3．焊后修平，修直。侧向弯曲≤10对接口错边≤13梁段拼装梁段拼装在3#梁段专用组装胎架上按3#分段预拱组装图进行，采用反位置组装。2．在胎架上预先用经纬仪做出梁段的纵向中心线，做为梁段的纵向组装基准，并按梁段长度的中点做纵向中心线的横向垂线，做为主梁跨度中点，亦即在该点位置是3#梁段的拱度最大值点。3．在胎架上按3#梁段的预拱值与梁段拱度修正值（考虑由于焊接变形使该梁段下挠的修正值），叠加后的拱度值，亦即3#梁段腹板下料图所表示的拱度值。布置拱度控制牙板，并用水平仪测量，做好原始记录。4．在上盖板上划出纵向中心线，把上盖板长度分中，在中点做纵向中心线的垂线，返线到板的厚度上，并用样冲打上标记。此线做为3#梁段的组装定位线，及主梁总拼装时跨度中央的基准线。依以上所划纵、横两线做为基准线划出：腹板的组装定位线，横肋（N17+N18）的组装定位线。在梁段两端的拼接口500mm处及中间3处，划出模拟隔板组装定位线。5．上盖板划线后按起拱值预弯，根据腹板弧度做样板检查。6．吊放上盖板到组装胎架上，调整上盖板位置，使上盖板纵向中心线与胎架上的纵向中心线相吻合，并使横向中心线与胎架上的横向中心线相吻合。7．将模拟隔板组装成一体，检查隔板尺寸合格后，按已划好的线组装在上盖板上，做为箱体腹板组装的内定位胎具。调整模拟隔板位置，吊线锤检查使其处于铅垂平面内，且使模拟隔板垂直中心线与上盖板纵向中心线相吻合，偏差≤2模拟隔板符合要求后，点焊支撑固定。8．分别吊放两侧腹板单元到胎架上，长度以中央横向定位线为基准，按线对齐，采取措施使腹板内侧与模拟隔板贴严。检查梁体截面尺寸，对角线差，检查腹板中心距，超差进行调整，合格后定位焊。9．检查腹板下部与上盖板的组装情况，使上盖板与腹板连接匀顺，间隙均匀，如不然，在两腹板上套上框架，下部用千斤顶顶紧进行调整。10．从箱体中央向两端依次组装其它零部件，组装方法参照一分段进行。11．组装下盖板单元，注意组装定位线与腹板对齐，并必须使下盖上的纵向中心线与上盖板及胎架上的纵向中心线相吻合。12再组装其它零部件，拆除模拟隔板。13．梁段组装完成后，全面检查各部位尺寸，做出自检记录，报专检。14．专检合格后进行焊接，施焊时注意：1）施焊前拼接口处加临时支撑，防止焊接变形。如承轨板处未采取压弯进行反变形，可在承轨板外侧腹板上点焊临时支撑板。或采取其它措施以控制焊接引起的角变形2）拼接口处盖腹板间焊缝及纵向有拼接的角钢，T形铁预留200不焊，便于总拼时调整3）箱体焊接即可采用全位置焊，也可翻身焊，但必须用专用吊具翻身。4）如下胎架焊接时必须将梁段吊放在测平的垫墩上，以防由于垫墩不平造成梁段焊后扭曲。垫墩高度适宜以便用50t千斤顶顶紧。5）焊接过程中要即时测量梁段的拱度值，确定合理的焊接顺序。一般先焊下盖板焊缝，后焊上盖板焊缝，如拱度超差则反之。且要根据所需求的拱度，在梁下支撑或不支撑千斤顶。总而言之要通过焊接过程控制拱度变化，保证焊后的拱度要求。15．焊后进行修整，检查合格再将梁体吊放在胎架上，检查拱度值与预留拱度偏差≤5。合格后根据胎架上的纵向中心线重新划出梁段的纵向中心线及轨道中心线，并用样冲打上标记。主梁5#分段=1图号：QY548A3d重量：44.7t1备料N1-14×5770×6470=2先拼接板料后，再重新号料下料，长留60切头量拼接板料按材料拼接图进行，下料按零件图进行见QY548A3d-1N2-32×6270×7060=1注意本零件材质Q345C（Z）数控下料，先下分零件，见零件图QY548A3d-2-1、QY548A3d-2-2再拼接成零件，见QY548A3d-2。N3-20×430×6670=4长度留切头量60N4-14×700×2200=1N5-14×2200×5170=1长度留切头量60N6-20×400×2200=2N7-20×400×760=2N8-14×2240×5380=1宽度2240另加30切边量，长加50切头量，不切槽口，待组装时配切。N9-14×2200×6670=1长留100切头量，下料不切孔，待与N3拼接后再割孔。N10-14×5748×7986=1先拼接板料后，再重新号料下料拼接板料按材料拼接图进行，见QY548A3d-10整体拼接图下料按零件图进行见QY548A3d-10整体下料图N11∠180×110×10×1748=8不下料，组装配切。N12∠180×110×10×7682=1不下料，组装配切。N13∠180×110×10×1990=32不下料，组装配切。N14∠180×110×10×7334=1不下料，组装配切。N15-14×5770×3926=2先拼接板料后，再重新号料下料，宽留60切头量拼接板料按材料拼接图进行，见QY548A3d-15整体拼接图下料按零件图进行见QY548A3d-15整体下料图N16-8×5748×7986=1数控下料先下分零件，见QY548A3d-16-1至4，再拼接成零件见QY548A3d-16。N17-10×150×13230=1下料长度留切头量，煨弯。N18-10×150×11738=2下料长度留切头量，煨弯。可拼接。N19-10×150×3540=1长留切头量50。可拼接。N20-20×200×2496=2N21-14×850×2496=2数控下料N22-10×790×812=2数控下料，见QY548A3d-22N23-14×1310×3410=1下料赶圆。N24-10×ø1072=1N23卷圆后按圆配切。N25-10×790×1072=2下料保方。N26-10×531×790=2下料保方N27-14×2724×2496=1-14×400×2496=1N28-10×610×790=1N29-10×786×790=1N30-6×53×97=16数切，见QY548A3d-30N31-10×790×2496=1见QY548A3d-31N32∠180×110×10×2586=2不下料，组装配切。N33∠180×110×10×990=24不下料，组装配切。N34∠180×110×10×990=24不下料，组装配切。N35∠180×110×10×670=24不下料，组装配切。N36-8×340×4130=2下料尺寸3426（预留嵌补段后的尺寸）N37-10×150×4130=2N38∠160×100×10×6630=12不下料，组装配切。下料尺寸5930（预留嵌补段后的尺寸）N39∠160×100×10×6430=6不下料，组装配切。下料尺寸6130（预留嵌补段后的尺寸）N40∠160×100×10×4130=12不下料，组装配切。下料尺寸3430（预留嵌补段后的尺寸）N41-14×3586×5784=1先按QY548A3d-41整体拼接图拼接，再按QY548A3d-41整体下料图下料N42∠160×100×10×2892=1不下料，组装配切。N43∠160×100×10×3240=1不下料，组装配切。N44-8×760×1983=2数控下料。见QY548A3d-44N45-10×150×766=4N46-10×150×1850=2N47-8×340×795=4数控下料。见QY548A3d-47N48-8×350×150=4见QY548A3d-48N49圆管ø85×6×1511=8不下料，组装配切。N50圆管ø85×6×1606=4不下料，组装配切。N51圆管ø85×6×1456=8不下料，组装配切。N52圆管ø85×6×1362=4不下料，组装配切。N53-8×340×4996=4N54-10×150×4997=4N55-10×1044×150=4N56-8×1042×340=2数控下料，见QY548A3d-56N57-8×115×140=48见QY548A3d-57N58-8×220×348=12数控下料，见QY548A3d-58N59-20×φ800/φ560=1N60ø600×10直角弯头按展开尺寸下料，见QY548A3d-60，赶圆后拼焊。N61-8×340×6630=2下料尺寸5930（预留嵌补段后的尺寸）N62-10×150×6630=2下料尺寸5930（预留嵌补段后的尺寸）N63-8×300×120=4N64-8×167×172=8见QY548A3d-64N65-8×154×175=8见QY548A3d-65N66-20×400×7359=1长留切头量，煨弯。N67-14×120×396=2煨弯，煨圆N68-14×120×765=2长留切头量，煨弯。2部件组焊2．1上盖板1拼接=1N3=2N4=1N5=112345焊后修平2．2上盖板2拼接N9=1N3=212345自动焊UT100%，焊后修平2．3上盖板组焊上盖板1上盖板2N8=1123456划线7切割1．上盖板组装时N8配切，保证两梁中心距5300，焊后修平，拼接齐头后，划线割孔。2．按5#梁段预拱图预拱。2．4上盖板单元组焊N67=1N68=1N66=1N6=2N7=2N39=6123451．上盖板拼接齐头割孔后，在上盖板内侧划线，划出两段梁的纵向中心线，中心距5300+4，返线到上盖板两端，用样冲打上标记，划出N39的组装定位线。2．按5#梁段组装预拱图在上盖板上侧划线并预制拱。3．组装N6、N7、N67、N68、N664．组装N395．施焊，施焊时为控制变形，可先焊部分焊缝，剩余焊缝待梁段拼装后焊。2．5（N44+N46）=2123452．6（N45+N47）=2123452．7（N53+N54）=2123452．8（N55+N56）=2123452．9（N36+N3）=2123452．10N61+N63=2123452．11（N16+N17+N19）=1123451．N16先拼接，尺寸见零件图，拼接在平台上进行，放样后四周点焊临时挡角控制外形。尺寸5748对角线差≤32．组加强圈。2．12（N18+N18a）=2123451．N16先拼接，尺寸见零件图，拼接在平台上进行，放样后四周点焊临时挡角控制外形。尺寸5748对角线差≤32．组加强圈。2．13N27拼接12345拼装前接头处切坡口2．14外腹板N1拼接荒料=212345按料修平后按QY548A3d-1重新划线下料。划线时一并划出跨度中心线，并在拼接口端留60切头量。2．15外腹板单元N1组焊123451．由梁端向里返40做为纵向角钢及T形肋的组装定位线基准，以此线为基准划出横隔板N18a。2．以腹板上侧边为基准向下返尺寸，划出纵向角钢的定位线，尺寸加L/1000的焊接收缩量。3．组装纵肋N36+N37，（N45+N47）组装角钢N38、N33、N34、N352.16(N20+N21)组焊=2123452.17内侧腹板N15拼接荒料及二次下料123452.18内侧腹板单元N15组焊12345参照外侧腹板单元N1组焊进行2.19端头板N10拼接荒料及二次下料12345按料修平后按QY548A3d-10重新划线下料。2．20端板N10单元组焊1．N10拼接修平后以下底边为基准边分中划出垂直平分线，以此两互相垂直线为基准划线号料。2．划出轴流风机孔并切割。3．划出水平及竖直角钢的组装定位线。4．组装轴流风机底板N56及号孔攻丝。5．依次组装N12、N14、N11、N136．施焊。焊接时视变形情况可焊一部分焊缝，甩掉一部分焊缝待梁段总成后焊接，以减少焊接变形。2．21N27拼接123453梁段组装1．本分段采用正位组装。按5#分段预拱组装图进行。1．箱梁拼接口尺寸上宽腹板中心距2700±2下宽腹板中心距1700±2高内口尺寸5748对角线差≤32．腹板倾斜度偏差≤53．盖板倾斜度偏差≤34．上小车轨道中心距8000±55．下小车轨道中心距2600±36．梁段扭曲≤67．上盖板承轨板外伸部分平或向上翘1-28．上盖板起拱值符合主梁拱度5#分段部分数值偏差±39．腹板及端板不平度用1m平尺测量≤7盖板不平度≤310．凡图纸要求焊透焊缝UT100%检查合格。2．组装必须在已测平的平台上进行，平台高低最大偏差≤2。3．凡图纸及焊接工艺要求开坡口的零部件必须在组装前切好坡口，并将坡口用砂轮打磨干净，凡要求熔透焊缝并要求100%UT检查的焊缝，严格按焊接工艺执行。4．先在平台上划线，划出两侧箱梁的纵向中心线及跨度中心线，线长都要超出梁段外轮廓尺寸，以便于检查。在两端划出梁端头横线及按腹板长划出拼接口横线，划线时要求严格找方，并用样冲在平台上打上标记。5．将底板N2吊放在平台上，在底板上划出主梁中心线，两侧箱梁中心线，和主梁跨度中心线。划线后将N2上的主梁中心线对准平台上的主梁中心线，检查各线的吻合情况最大偏差≤1。如若超差应重新检查所划线的精度，符合要求后将底板点焊在平台上，然后依次划出下列各零部件的组装定位线：外侧腹板N1、内侧腹板N15、端头板N10、大隔板N16、小隔板N56、N19。6．将底板N2跨度中心线以左部分与平台点焊牢固，以跨度中心线做为折弯线，用火焰加热使右端向上弯起20。底板右端弯起符合要求后端头用垫板与平台垫实。7．按已划好的组装定位线依次组装端头板N10、N19、N16。在拼接口部位组装模拟隔板，调整到位后临时固定支撑好各隔板。组装前在N10、N16上划出内侧腹板及N21的组装定位线。8．分别组装外侧腹板N1及内侧腹板N15，调整箱体截面尺寸。9．分别组装两侧上盖板单元，必须使盖板单元纵向中心线与箱体纵向中心线一致。10．组装箱体内各零件。11．组装（N20+N21）12．组装N27、N23、N28、N29、N31、N25、N2613．圆筒N23内部焊缝施焊后，并经专检认可后，组装N24、N25。14．按图纸要求组齐其它零件。15．组装全部检查各部位尺寸，做出自检记录，报专检，专检检查全格后进行焊接。16．焊接时注意：1）拼接口处加临时支撑防止焊接变形。2）拼接口处盖板腹板间焊缝及纵向有拼接角钢、T形铁部位预留500不焊以便主梁总成时调整位置。17．焊后将梁段吊放在平台上进行检查，并按平台上的基准线重新划线。在上盖板上划出箱体的纵向中心线及轨道中心线。在腹板上划出跨度中心线并用样冲打上标记。主梁预总拼装各分段梁制做完毕，通过修整各部位尺寸及预拱度符合各梁段要求后进行主梁预总拼装。如现场有条件也可将预总拼装及焊接一并进行完成总拼装。1预总拼装现场准备1．根据外形轮廓尺寸及分段梁自重选择起重能力的适宜场地进行预总拼装。2．首先用经纬仪在场地中央做出主梁纵向中心线，再以主梁纵向中心线为准在两侧做出两侧箱梁的中心线，做为主梁拼接的纵向基准线。3．在主梁中心线上量取两端跨度中心，及各分段梁拼接尺寸为准做主梁纵向中心线的横向垂线做为主梁各段拼接的横向基准线。4．根据各梁段长度在两侧箱梁的纵向中心线上横向布置垫架。原则上每段梁支放两个垫架，但对于3#、2#、4#较长梁段，中间可再加放垫架以防自重使梁段下挠影响主梁预设拱度值。由于梁段较重，要求垫架要有足够的刚度，垫架上部要有足够面积的平整表面，以便于在垫架上布置平垫铁和木偏楔。又因梁段自重较重，要求垫架处地面应有足够的承压能力，防止垫架下沉而影响主梁预设拱度值。5．拼装场地放线及垫架布置尺寸见下图。6．用水准仪测平，调整各垫架的高度使其具有与主梁预拱图中相应位置的预拱度值，并做好记录。7．为有效地监控由于地面承不足而引起主梁预拱值的变化，要在场地不受重载影响的适当位置设置标准水平站点，每天开工前由专人进监测，发现变化及时调整。8．拱度值的测量必须在无日照的情况下进行。2各分段梁划线切头1．各分段梁于预总拼装前必须在专用胎架上用经纬仪划线切头。2．划线切头须在专用胎架上进行。专用胎架布置在不受目光照射的场地。参照预总拼装现场准备的要求根据每一分段梁尺寸布置专用胎架在胎架上用水准仪测平，按尺寸位置设置预拱度，并划好梁段的纵向中心线及梁段长度拼接口方线。3．将各分段梁依次吊放到已调整好的本梁段胎架上，并使箱体组装定位线对准胎架上的拼接中方线。以上盖板为基准，在宽度方向调平主梁，进行左右调整使箱形梁对中。测量箱体两端拼接口处（按腹板长）的高低差符合主梁总拼装预拱度要求。4．在箱体端部侧面适当位置支放经纬仪，在拼接口方线找正经纬仪后，用经纬仪划出梁端头的切头线，并向里边100划出检查辅助线及箱体纵向中心线，并用样冲打上标记。并按焊接工艺要求切好坡口。5．认真检查梁体切头线长度，斜方、做好自检记录并报专检检查合格后用半自动切割机依头线切割多余部分，并按焊接要求切好坡口。6．如不设专用胎架划线切头也可在总装垫架上进行。分两轮进行，第一轮划2#、4#梁段吊下胎架，第二轮划1#、3#、5#梁段放在胎架上不动，组装2#、4#梁段，划线切头要求同上。1．梁段长LL为各分段梁腹板长。2．切头切口平直，马蹄垂直偏斜量≤23．上盖板左右不平度≤33预总拼装1．各分段梁切头并经检查合格后进行预总拼装。2．先将3#梁段吊放到预总拼装的垫架上，将梁段箱体进行水平测平、纵向对拼口线，左右对中的调整，并测量两端的高度差，使梁段处于主梁预拼装图中所处位置的拱度尺寸要求内。3．按上述方法吊放并调整另一侧3#梁段，两梁段两端必须与纵向中心线相吻合，偏差不大于3且使两梁段中中心距为5300±3。用工艺角钢将两梁段固定防止窜动。4．在两侧分别依次组装2#、4#梁段，按上述方法调整梁段位置，使相邻各分段梁端部中心在一条直线上，且与每箱箱梁的纵向中心线相吻合。此时主梁水平弯曲最大不得超过15，且应向外弯曲。在调整梁段的直线度时，也同时调整各梁段间拼接外的间隙，一般相互间预留5-6间隙。此时精测量两端跨距为75000，确保主梁合拢后75000±10，主梁对角线差≤10。调整梁段间的拼接口，使盖板腹板接口匀顺，平缓，盖板、腹板接口错位≤25．此时测量两侧箱梁间中心距为5300±36．此时测量同一横截面小车轨道处盖板间高低差下小车≤4上小车≤107．此时测量1#分段底板与柔性铰连接处范围内不平度偏差≤2，5#分段与刚性腿连接处范围内不平度偏差≤38．全面检查主梁拼装后的各项尺寸及拼接口处状况，符合图纸工艺要求，做好自检记录。报专检检查。9．专检确认合格后，在箱体内部，分别在盖腹板上焊接梁段拼接定位板。工艺板间距约1000，定位板见附图。每一接口面最少3块。10．测量拼接口处T形纵肋及纵向加强角钢接头处的间距尺寸，按测量的实际尺寸配切T形肋和角钢，并用铁丝将配切段捆绑在相应的位置，待工地总拼装时组焊。11．配装梯子平台，将梯子平台与主梁连接的零件焊在主梁上。12．在主梁、盖腹板上用样冲打上拼接标记，标记要清晰明显，留再次总拼装用。13．编号打标记拆解。拆解后将各分段按涂装工艺要求进行二次喷砂及涂装后发运。主梁总拼装1．主梁各分段发运至使用现场后，根据安装方案要求，再按着预总拼装的过程及要求将主梁拼装合拢后进行焊接。使主梁拼装成整体。2．调整到位并经全面检查合格后组焊焊接马板间距350，见附图中马板图进行分段梁接口的焊接。焊接按焊接工艺规程进行，并检查，要求UT100%其焊接顺序及要求如下：1）在下盖板外侧加陶瓷衬垫，内侧焊接。2）在腹板外侧加陶瓷衬垫，内侧焊接。3）在上盖内侧加陶瓷衬垫，外侧焊接。4）焊接盖板与腹板间预留焊缝。3．组装焊接，接头处配切的T形肋和纵向角钢。焊接盖板与腹板间预留焊缝。T形肋焊缝UT100%4．拼接焊缝打磨、喷砂，主梁整体拼装焊接后上、下小车轨道及车档。4．1在主梁上沿主梁全长按按《小车轨道及车档安装》图（图号QY548）划出轨道按装位置线、中心线及轨道压板组装定位线。检查轨道中心线与腹板中心线的偏差≤7，超差进行调整。4．2按已划好的定位线组装焊接轨道压板。4．3轨道接长，轨道接长在主梁上进行。接长时轨道两侧及轨顶相对≤1，顺长找直。接口间隙及焊接按轨道焊接工艺要求进行。4．4轨道接长后安装轨道。要求如下：上小车轨距8000±3轨道中心与腹板中心偏差≤7同一截面小车轨道高低差≤10小车轨道侧向直线度：a.每2m长度内公差≤1b.在轨道全长范围内公差≤10轨道顶面纵向倾斜度≤3/1000小车轨道顶部形成的局部平面度公差≤7下小车：轨距2600±3小车轨道顶部形成的局部平面度公差≤3其它同上小车轨道要求。4．5安装焊接车档。5．安装梯子平台。6．按涂装要求进行后续工作。1．主梁跨度75000±102．主梁中心距5700±33．主梁对角线差＜54．主梁侧弯曲≤155．主梁最大拱度在跨中7米范围内且拱度最大值为1056．焊缝检查UT100%合格7．上小车轨距8000±38．下小车轨距2600±39．轨道中心与腹板中心偏差≤710．同一截面上小车轨道高低差≤1011．同一截面下小车轨道高低差≤412．小车轨道侧向直线度a）每2m范围内公差≤1b）全长范围内公差≤1013．轨道顶面纵向倾斜度≤3/100014．上小车轨道顶部形成的局部平面度公差≤715．下小车轨道顶部形成的局部平面度公差≤3

附录资料：不需要的可以自行删除仓库员工作职责仓管员应认真贯彻仓库保管工作的方针、政策、体制和法律法规。树立高度的责任感，忠于职守，廉洁奉公，热爱仓库工作，具有敬业精神。严格遵守仓库管理的规章制度和工作规范、严格履行岗位职责，及时做好物品入库验收、保管保养和出库发运工作。严格执行各项手续，保证帐物相符，把好收、发、管三关。具体如下所示：仓库管理规划熟悉仓库的结构、布局、技术定额。熟悉仓库规划，熟悉堆码，掌握堆垛作业要求。在库容使用上做到：妥善发安排货位，合理高效地利用仓容，堆垛整齐、稳固，间距合理，方便作业、点数、保管、检查、收发。了解物料编号方法，掌握并熟练运用所管物料、产品的编号于工作中。入库管理依物料验收规定点收物料。依半成品、成品入库规定点收入库。点收的物料依序整齐摆放。不合格品进行标识，或进行处理。储存、保管熟悉仓储物质的特性、保管要求，能针对性地进行保管，防止货物损坏，提高仓储品质。熟练地镇定表帐、制作单证，妥善处理各单证业务。了解仓储合同的义务约定，完整地履行义务；妥善处理风雨、热冻等自然灾害对仓储物资的影响，防止和减少损失。搬动、防护管理掌握各种储物的搬运方法。熟练操作各种搬运工具。搬运、交付及时。严格执行仓库安全管理的规章制度，做好防火、防盗、防破坏、防虫鼠等安全保卫工作，防止各种灾害和人身伤亡事故，确保人身、物资、设备的安全。出库管理依发料规定发料。依成品出货规定出货。呆废料管理妥善保管好剩料、废旧包装，收集和处理好的下脚料，做好回收工作。用具、货车、货板等应妥善保管，细心使用，确保延长使用寿命。按公司规定及时处理呆废料。盘存管理定期进行仓库盘点。协同其他部门进行盘点差异处理。帐卡管理建立完整的物料帐、物料卡。当日物料、当日完成。定期做好各项仓库报表。仓库6S整理。整顿。清扫。清洁。素养。安全。协作、沟通协助部门领导做好内部品质各项工作。尊重同事、与各同事相处融洽。能为需要帮助的同事提供必要的帮助。真诚对待其他部门同事，友好的处理工作业务。乐于参加各项团体组织，加强组织的凝聚力。仓库6S管理规范表序号项目规范内容1整理把永远不能用的物品清理掉。把一个月不能用的物品摆放在指定的位置。把一周内要有的物品摆放在易取位置。将不要用的文件资料、单据按编号归类放置指定文件柜或依ISO规定予以处理。将常用的文件，单据予以分类，放置于专用文件夹，并在文件夹上标明文档类别。将正在使用的文件资料、单据、表格分未处理、正在处理、己处理三类。将办公用品及办公桌面摆放整齐，桌面、抽屉尽量最低限量摆放资料。2整顿工作区、物品存列区、通道位置予以规划并明显标识，绘制仓库物品平面分布图。物品按规划放置，存列位也规范。物品放置整齐，容易收发。物品要有明确的标识，设制“库存卡”容易识别。货仓通道保持畅通，不能堵塞。使用的运输工具要放置专用位置。消防器材要容易拿取、定期检查是否处于正常状态。办公桌、办公用品、文件柜等放置要有规划和标识。办公用品、文件放置要整齐有序。文件处理完后均要放入文件夹，且摆放整齐。文件夹要有相应的标签，每份文件要有相应的编号。私人物品要放置在规定位置。利用电脑序号检索文件资料。3清扫地面、墙上、天花板、门窗要打扫干净，不能有灰尘。物品不能裸露摆放，包装外表要清扫干净。物品贮存区要通风，光线要好。办公用品要保持干净。4清洁每天上下班花5分钟做好5S工作，并随时维护好工作区域的清洁。随时自我检查，互相检查，定期或不定期检查。对不符合要求的情况及时纠正。整理、整顿、清扫保持得很好。5教养上下班戴好厂牌，穿厂服且整洁得体，仪表整齐大方。言谈举止文明有礼，对人热情大方。工作精神饱满。运输货物时小心谨慎，以防碰伤。具有团队精神，互帮互助，积极主动参加5S活动。具有时间观念，责任心，事业性强。6安全仓库规划合理，根据物品的特征分类储存。配置了相匹配的消防设施，并定期有做好消防检验。在明显处标有安全疏散图及警示标。仓库工作人员有安全意识，重于预防。自我检测请对照自己在该方面的实际情形，仔细阅读以下问题，认真回答，以便提升你在仓管方面的执行力。1、规划货仓时，是否充分考虑到物料的运输问题，仓门与电梯是否相连？是否有相应的运输通道，运输路线？2、是否对所管辖物资进行分析、归纳分类、分类储存？3、库内各区域间、各建筑物间是否留有一定的防火间距？是否设有各种防火、防盗等安全保护措施？4、货仓的办公室是否设置在仓区附近，并有仓名标牌？5、仓区内是否留意有必要的废次品存放区、物料暂存区、待验区、发货区等？6、每仓进门处是否张贴有《货仓平面图》，图上关于仓库地理位置、周边环境、仓区仓位、仓门各类通道、门、窗、电梯等是否一目了然？7、货位编号是否唯一、实用、通用，并按物品分类顺序分段编排？8、在货位的编排上是否考虑到物品储备定额及物品本身的自然属性？9、储存区域是否整洁，具备适宜的环境条件？10、对可能会变质和腐蚀的物品，是不按一定的防腐蚀和变质的方法进行清洗、防护、特殊包装和存放？11、是否定期检验，对在库物品实行先出原则，定期整理清洁，并做好检验记录？12、是否严格限制非仓库人员进入？13、仓库保管是否做到人各有责，物各有主，事事有人管？14、仓库物资若有损失、贬值、报废等，是否及时报告上级，分析原因，查明责任，按规定办理报批手续？15、是否依物料存放要求，做好防湿、防尘、防霉、防蛀工作？16、在危险品和易损品上，是否分别标出“危险品”、“易损品”、“注意存放”、“切勿倒置”等字样？17、暂存品、不良品是否单独存放，并以醒目标志标出？18、物料的堆放是否容易识别与检查，其储存数量读取是否容易？19、物料发放是否严重审核单据（领料单）手续齐全？20、发放物料，是否当面点交完成，并签字。21、物料发放后，是否根据《领料单》记录《物料管制卡》？22、发料是否依先进先出的原则？23、退料补货、半成品发放是否有相关的制度、程序？是否严格遵照执行？24、接到提货单时，是否认真审核单据填写的项目、印鉴等？25、是否根据出库凭证所列项目内容，核实并进行配货？26、一般情况下，发货是否按照货单一交发完？若有困难段分批提取，是否向提货人交代分批提取手续？且每次分批发货均有记录？27、发货后，是否及时核对成品储存娄，是否对所发货销帐、销卡并检查其数量、规格是否与帐面结存数相符？28、是否就物料管理的问题与各部门进行有效沟通，以降低呆料的发生？29、是否对存量加以控制，使存量不至于过多，从而减少呆料发生的机会？30、是否经常核查帐物，以发现存于仓库中的呆滞料？31、是否就存放于仓库中的呆料，提出处理建议，予以及时处理？32、是否坚持先进先出的发料制度，以免物料堆积过久而成为陈腐报废的物料？33、你是否清楚废品的范围？34、在收到各部门送到的废旧物资时，是否做好记录，注册品名、数量签发，并爱逐月按各部门实交废旧物汇总数量？35、是否每月整理物料库存报表时，将呆滞物料的编号、名称、规格数量做表填列上报？36、盘点前是否按要求将仓库进行清理？37、正式盘点之前是否自行盘点，并将发现的问题作必要且适当的处理。从而有利于正式盘点工作的进行？38、盘点前是否所有单据、文件、帐卡整理就绪，未登帐、销帐的单据是否结清？39、初盘后是否填写盘点卡，注明物料编号、名称、规格、数量、存放区域、盘点时间和人员？40、若发生帐物不符现象，是否积极寻找帐物差导的原因，并探讨解决差异的措施？41、物料盘点完成后，所发生的差额、错误、变质、呆滞、盈亏、损耗等结果，是否分别处理，并防止再发生？42、仓库物资建帐是否帐物一致、卡证对应？43、物料卡是否一物一卡，是否放置于物品所在位置？44、物料、成品、半成品入库是否严格审核期入库凭证，并据此登录入帐？45、物料，成品出库是否严格审核其出库凭证，据以发货，并登帐？45、每天出入库记录是否当日完成登帐工作？46、每天出入库记录是否当日完成登帐工作？47、仓库每日必须完成的日报表是否于公司规定的当日内完成，并呈报相关部门？48、所有账簿、记录、报表上的内容是否字迹工整、清晰易辨？49、仓库的帐目是否正确反映进出和结存数？50、各种原始单据，如验收单、领料单、发料单、退料单、不单品处理单、不良品统计表、生产入库单等是否依公司规定分头相关部门？自我签定20-40分：不具备仓管员的业务能力。41-60分：基础较差，需不断的学习，自我完善。61-80分：具备一般的仓务管理知识，基本胜任本职工作，但仍需加强。81分以上：具有自我控制能力，是一名优秀的仓管员，能自主的做好本工作及有效的控制成本，可加以学习可提升为物流人才。收货控制作业标准文件编号:ANF-CC3-001版本:次A/0页次:1/5目的为提高公司仓储业务管理水平，使各供应货品接收到适当控制，达到供应货品交接准确，货款结算顺畅，特制定本作业标准。2、责任2.1.仓储部：负责公司供应货品的接收、清点与入库工作。2.2.品管部：负责货品品质检验、检测及品质导常工作的处理。2.3.资材部：负责货品入库信息的预告及货品接收后导常工作的协调、确认。3、作业标准3.1.供货商送货标准3.1.1.包装方式标准3.1.1.1.各供应商的包装外箱需符合物资运输、搬运、储存、防护之要求，达到抗压。抗爆裂、防潮、耐用之标准；3.1.1.2.各供应商的包装外箱具有干净整洁、设计统一的标准包装箱，拒绝用其它废包装箱（如：方便面包装箱、啤酒包装箱等）。另因底部材料规格较单一（成型底、片底、中底、跟等），及结合公司货架式的存放方式，建议各底料供应商用较规范的包装外箱；3.1.1.3.各供应商的货品在包装时，尽量做到定量包装。针对底部材料需外箱包装定量、内包装（各小包装）定量，及对个数（双、粒等）量大的货品，要求每小包（扎、捆）定量，每箱定量（如：底料天皮：每塑料小包100双，每外箱包装1000双）。另对于底部货品要求单码单箱包装，尾数可多码单箱包装，量小货品需按配码数量逐包装，并用隔板隔开各配码（规格），如同款多箱送货，仓库将拒收多箱同款、同码包装的货品：另面皮料供应商对于面对面叠放在一起的皮料（如漆皮）需用牛皮纸将其隔开，以防贴合一起；3.1.1.4.各供货商需对货品的外包装进行标示识别：底部材料在外包箱上注明：订单号、货品名称、型体(公司型体)、规格（配码）、单位、数量或检验标签等，其标示尽量用较规范的不干贴标签注册：面皮货品以总单、明细码单及在外包装上注明本公司的材料编码，以利快捷收货；3.1.1.5.各供货商对所产达货品的外包装标签内容应与包装箱内实物保持一致，尽量避免相互间的差异，以利准确收货。收货控制作业标准文件编号:ANF-CC3-001版本:次A/0页次:2/53.1.2.送货标准3.1.2.1.各供应商对所送货品，需开具送货单，最好具有本公司抬头的单据，如：“XX公司货品送货”；3.1.2.2.各供应商之货单需清晰、工整列明所送货品的订单号、货品名称、规格、单位、数量、单价、金额（含税或不含税）等，其所列信息需与所送货品的包装标签、内放货品一致，尽量避免送货单与实物之间的差导；3.1.2.3.各主料（面皮料、饰扣、底料）供应商在送货时，本公司仓库在签单时，需保留两联送货单：一联仓库作财务结款、一联作资材部订单跟踪，以便收货信息快速处理。3.1.3.送货预告标准3.1.3.1.对于批量大的货品，各供应商需提前一天或出发前将送货信息（订单号、货品名称、规格、数量、到货时间等）告之资材部（转达收货仓管员）或收货仓管员，以便仓库安排收场地、准备收货资料及组织收货人员等；3.2.仓库收货标准3.2.1.仓库接货标准3.2.1.1.安排卸货：各供货商送货到仓库，送货员需将“货品送货单”递交到收货仓管员，并将货品卸至指定待检区（或收货仓管员临时安排卸货地点）。卸货时，可按货品的类别、型体等分开摆放，以便快捷核对货品包装明细；3.2.1.2.安排收货：收货仓管员接到送货单后，第一时间安排收货（如正在处理应急事，可事先与供货商送货货员协商好，安排稍等候。）；3.2.1.3.核对送货单：收货仓管员对供货商的送货单进行核对，是否工整（未涂改），并清晰注明：送货日期、订单号、货品名称、规格、单位、数量、单价、金额（含税不含税）等信息，其符合要求后收货仓管员可进行下一步骤。如不符合其收货要求，收货仓管员需等资材跟单文员协商处理，杜绝