初级水泥制成工知识要求讲解

11初级水泥制成工知识要求生料制备熟料煅烧水泥粉磨活性混合材非活性混合材生产方法的分类水泥生产工艺流程回转式烘干机流态化烘干机开路粉磨系统闭路粉磨系统高细高产粉磨工艺联合粉磨系统半终粉磨系统终粉磨系统分别粉磨和串联粉磨立式磨的构造及对水泥的粉磨过程立式磨的工艺流程恒速定量电子皮带秤调速定量电子皮带秤2OSepa构造、工作原理及除尘过程类型规格和性能构造和除尘过程类型影响袋式除尘器性能的因素构造工作原理和除尘过程对润滑的要求对润滑材料的要求3调节仪表的作用常用的显示仪表温度测量仪表压力测量仪表流量测量仪表电工仪表磨机主轴承润滑装置仪表选粉机控制仪表空气压力和流量控制仪磨机减空气压力和流量控制仪?机械传动铆接、焊接和过盈联接机械传动1.10.7-1.10.9)(1初级水泥制成工知识要求“躺下是大路，站起来是高楼”，这就是水泥。不论是架桥修路，还是建造楼宇，不论是乡村城市、还是边卡哨所，水泥都与我们的生产、生活、发展、进步息息相关。⑴用于工业、民用建筑工程上的六大通用水泥：①硅酸盐水泥；②普通硅酸盐水泥；③矿渣硅酸盐水泥；④火山灰硅酸盐水泥；⑤粉煤灰硅酸盐水①油井水泥(用于油、气井的固井工程)；②道路硅酸盐水泥(用于混凝土路面、机场跑道等)；③型砂水泥(用于铸造行业)。⑶特性水泥①中热硅酸盐水泥(用于大坝和大体及混凝土工程)；②低热矿渣硅酸盐水泥(也适用于大坝和大体及混凝土工程)；③抗硫酸盐硅酸盐水泥(用于海港、码头、水利、地下、隧涵、桥梁基础)；④白色硅酸盐水泥(用于建筑装饰工程、制造彩色混凝土或人造大理石)。不论是那种水泥，都是以各种氧化物含量不等的硅酸盐水泥熟料为基本成分，再适当的加入其它材填加0~5的石灰石或高炉粒化矿渣，还要再加入适量的石膏(主要起调节凝结时间作用)磨细后，就是硅酸盐水泥了。它的颜色与英国波特兰城建筑岩石相似，故也称之为波特兰水泥。虽然颜色不怎么好看，但给它加水后成为塑性浆体，能把砖、石块、石子、砂乃至钢筋等粘结在一起，成为一个坚硬的整体，不仅能在空气中变硬(建造高楼大厦)，而且在潮湿的环境和水中(修建水库、桥梁)也能继续增长强度，所以它是一种水硬性胶凝材料。对用于工业、民用建筑工程上的六大通用水泥，就是在硅酸盐水泥熟料的基础上，加入不同品种、4数量的混合材(火山喷发出的火山灰、火电厂煤粉燃烧后排除的粉煤灰、铝厂烧结法制造铝氧排除的废渣、煤矿选煤过程中分离出来的煤矸石或石煤、钢铁厂冶炼生铁时从高炉中排出的废渣等)共同粉磨，又可制得其他品种水泥，就形成了系列硅酸盐水泥。如普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸表示的强度等级其数值与水泥天抗压强度指标的最低值相同。硅酸盐水泥分个强度等级个类型即42.542.5R52.552.5R62.562.5R我们还可以配料成分的不同，生产出用于特殊工程的硅酸盐特种水泥和铝酸盐系列水泥等等。原料、硅质(主要含SiO2)、铝质(主要含O3)原料与少量的铁质校正原料(如铁矿石、硫酸厂的废渣等主要是含)经破碎和烘干后，按照一定比例配合、磨细，并调配为成分合适、质量均匀23的生料；第二阶段是熟料煅烧：将制备好的生料送入水泥窑内煅烧至部分熔融，所得以硅酸钙(CS3CSCACAF)为主要成分的硅酸钙水泥熟料(颗粒状或块状)；第三阶段是水泥粉磨：就是在23432342223经过高温煅烧、起化学反应后组合在一起的，我们叫它硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙和铁铝酸四钙。下面让我们来认识一下这三个阶段。生料制备生料的制备就是将各种原(燃)料经过一系列的加工处理，制成符合入窑煅烧要求的合格生料。它m可以运到厂里后再破碎。图是石灰石二级破碎系统。由于矿山各处的化学成分是不均匀的，所以我们除了有计划地、分片开采外，破碎后还要进行混合搭配，这个过程叫做预均化，见图。经过预均化并在堆场晾晒后的碎块状的石灰石、粘土和铁质、硅质校料按一定比例配合好入磨，把它们磨成具有一定细度的生料粉，见图和图；再入均化库进一步均化，使得其化学成分更趋于均匀稳定，见图，这样可以煅烧出高质量的熟料。在每两破碎预均化粉磨生料均化连接起来，就构成了生料制备系统。尽管生料制备的方法根据采用不同而异，但上述工序是必须都要做的。生产的厂来说，生料的粉磨绝大多数都是粉磨兼烘干同时进行的，只要原料入磨时含水分不太高，磨出加一定量的水，磨出来的是含水量在~的生料浆，它具有很好的流动性，便于输送，经过搅拌、均量水分的原料进行烘干了。++bbaa5dabc熟料煅烧生料制备好了，要送到窑内去煅烧。它们要在窑内高温作用下完成一系列的物理化学反应后就烧成⑴燥与脱水干燥是自由水的蒸发，脱水是粘土矿物分解出来的化合水。根据水泥生产方法的不同，生料入窑时的含水量要求是不一样的。但对干法回转窑的要求要严一些，一般不超过1.0%；立窑煅烧时，生料入窑前要加水预湿成球，水分可达12~14；湿法回转窑的料浆水分应保证有一定的可泵性，通常为33%~40，它入窑的第一步是先预热，然后是干燥，再脱水，尔后是一系列的化学反应。⑵碳酸盐分解碳酸盐指的是碳酸钙(CaCO)和碳酸镁(MgCO)，它们主要由原料中占左右的石灰石提供33(当然，粘土和校正原料中也含有少量的它们)。碳酸钙是水泥生料中的主要成分，把它折算成氧化钙(CaO)，在烧成的水泥熟料中约占。(其次是SiOAlOFeO和少量的杂质)而碳酸2323镁的含量就很少了，把它折算成氧化镁(MgO)，在熟料中不能超过，过高会造成水泥的安定性不良(建筑物可能会开裂)。生料干燥与脱水后，随着烧成温度的提高，化学反应将继续进行。⑶固相反应说起化学反应，我们在中学里可能看到过老师曾经拿着两种不同(物质)的液体，向其中的一种液固相之间也是可以进行的，只是反应速度不是那么快而已。但如果改变一下反应条件，如加大反应物之间的接触面，提高反应温度，固相反应进行就顺利了。水泥煅烧绝大多数是通过固相反应，将分解出来的氧化物相互作用，生成具有一定强度矿物的过程。⑷熟料的烧成把物料温度烧到~~℃范围时，就形成了灰黑色致密的近似球形的粒状熟料了。不过需要说明一点的是，烧成反应不会十分完全，还有非常少量的CaO没有吸收而形成具有一定强度的矿的形式存在于熟料中，我们叫它游离氧化钙(ƒCaO)。它是有害物质，对建筑物起的破坏作用要比氧化镁(MgO)还大，所以在生料配料和熟料煅烧操作中，我们必须严格控制它的含量，一般回转窑熟料控制在以下，立窑熟料控制在以下。综上所述，硅酸盐水泥熟料是多种矿物的集合体，但主要是由CSCSCACAF四种矿3234物所组成的，它们的总和占以上，根据水泥品种和强度等级要求不同，熟料中这四种矿物组成含量波动范围见表：表矿物名称矿物名称CSCSCACAF3234所占比例~~~~熟料的强度主要是由以上四种矿物组成决定的。除了它们以外，还有少量的ƒ-CaO、由煤和生料中引入的SO及其它有害含碱氧化物如氧化镁(MgO)等。3⑸熟料的冷却直接送到水泥磨中去磨制水泥的，要等它们冷却下来才行，但必须迅速冷却，否则熟料中的某些矿物组6成要发生分解或晶型转变而使强度降低。只要用鼓风机从窑头送入大量的冷风，就可以让它的温度迅速冷却至~℃以下，而确保熟料的质量。水泥粉磨水泥制成工艺是水泥生产的最后一个环节。即把熟料、石膏和混合材共同粉磨制成水泥，在进行检熟料(来自储库)→包装(回转、固定包装机)石膏(来自堆场)→水泥磨→物理检验→水泥均化库→质量检验→出厂→散装(汽车、火车、船)之间，所以我们需把它放在堆场或储库存放一段时间再继续自然冷却，这样做一是窑磨生产的平衡，有利于控制水泥质量；二是让它吸收空气中的部分水蒸气，使熟料中的部分f-CaO消解为Ca(OH)，2其反应式：CaO+H2O汽=Ca(OH)2这个反应的结果是减少了熟料中f-CaO的含量(越少越好)，使熟料内部产生膨胀应力，提高了易磨性并改善了水泥的安定性；三是不至于让磨机筒体和磨内的温度过高，有利于磨机的安全运转，并能防止石膏脱水过多而引起的水泥凝结时间不正常。储存处理后的熟料，就可以送至水泥磨了。当然不止是磨熟料一种物料，要加少量的石膏用来调节水泥使用时的凝结时间；为了增加水泥产量，降低成本，改善水泥的某些特性，综合利用某些工业废渣，减少环境污染，在磨制水泥时，在保证水泥强度符合要求的情况下，可以掺加不超过国家标准规定的混合材料如矿渣、火山灰、分煤灰、煤矸石等。而这些混合材料是不需要煅烧的。bbca水泥粉磨要最大程度的满足细度及适宜的粒度分布，从而达到最佳的强度指标。水泥磨所处理的物料是熟料、石膏及混合材，粉磨流程与前面讲过的生料粉磨基本一致，但不能采用烘干磨，因为熟料出窑时已不含水分，因此也就谈不上边烘干边粉磨了。石膏的掺加量3~6%，不算多，含一些水分对粉磨和调节水泥的凝结时间有力。但若加矿渣，量不大时也不必烘干。但参加量大时(如矿渣水泥中矿渣的掺入量要比普通硅酸盐水泥多很多，在20~70之内)必须要单独烘干，因为它的水分太高了。这样一来，水泥的粉磨就不象磨制生料那样需向磨内通入热气体，而且还要向磨内喷入少量的雾状水，以降低粉磨时的磨内温度。在水泥磨中加入适量的石膏(通常使用的是天然二水石膏CaSO•2HO，也可采用天然无水石42膏与天然二水石膏混合使用)，能延缓水泥的凝结时间。这是因为熟料中的CA矿物与水作用后，生3成大量的薄片状的水化铝酸三钙长在水泥颗粒上，并不在充满水的孔隙中，粘连成桥，形成松散多孔结构(用电子显微镜可以观察到)，使水泥快凝。如果在水泥中加入石膏，加水后铝酸三钙与之生成难溶于水的水化硫铝酸钙，这样水泥就不会快凝了，可以满足建筑工程进度的要求。石膏又可以促进CS、CS矿物的水化，从而提高水泥的早期强度和平衡各龄期的强度。但石膏32的掺入也不能过多，否则会影响到水泥的长期安定性，这是因为石膏中的SO同水化铝酸钙作用而形37成的硫铝酸钙，会使体积显著增加，从而导致建筑物的崩裂。看来石膏多加或少加都不好，一般说来，熟料中的CA含量较多时，应多加些石膏，一般控制在2.5~6%是比较合适的，当然各厂应根据熟料3化学成分及强度、混合材的火性及掺加量和石膏中的SO含量，通过试验来确定。3在磨制水泥时，可以按照国家标准规定，对于某些品种水泥允许掺入一定数量的不需经过煅烧的天然或人工制得的混合材，这样既可以提高产量、降低成本，又能改善和调节水泥的某些性质，而且综合利用工业废渣，减少环境污染。这改变了资源—产品—污染排放单项流动的线性经济，把污染排放变成了再生资源，这是一种新概念——循环经济，最大限度的减弱环境与发展之间的冲突。混合材按其性质分为活性和非活性的两大类。活性混合材凡天然或人工制成的矿物质材料，磨成细分，加水后其本身不硬化(或者硬化得十分缓慢)，但与大类：高炉矿渣是冶炼生铁的废渣，矿渣含有SiO2Al2O3CaOMgO等氧化物，其中前三者占以上。化学成分与水泥熟料相似，只是氧化钙含量低。各种粒化高炉矿渣的化学成分差别很大，同一工厂生产的矿渣，化学成分也不完全一样。矿渣硅酸盐水泥水泥中粒化高炉矿渣掺加量按质量百分比计为⑵天然火山灰质活性混合材料：②凝灰岩：由火山灰沉积形成的致密岩石；③沸石岩：凝灰岩经环境介质作用而形成的一种以碱或碱土金属的含水铝硅酸盐矿物为主的岩石；④浮石：火山喷出的多孔的玻璃质岩石；⑤硅藻土和硅藻石：由极细致的硅藻介壳聚集、沉积而成的岩石。⑶人工的火山灰质混合材料：①煤矸石煤层中炭质页岩经自燃或煅烧后的产物；②烧页岩页岩或油母页岩经煅烧或自燃后的产物；③烧粘土粘土经煅烧后的产物；④煤渣煤炭燃烧后的残渣；⑤硅质渣由矾土提取硫酸铝的残渣。水泥中火山灰质混合材料掺量按质量百分比计为20%-50%。燃煤为主，粉煤灰每年排出量已超亿吨，如不加以很好利用，就会占用农田，堵塞江河，污染环境。粉煤灰是具有一定活性的火山灰质混合材料，利用粉煤灰作水泥混合材料，既可增。煤灰的化学成分主要是二氧化硅、三氧化二铝、氧化钙和未燃的炭。水泥中粉煤灰掺量按质量百非活性混合材非活性混合材不具备(或具有微弱的)水硬性，它的质量活性指标不符合标准要求的潜在水硬性或火山灰性的水泥混合材料，实际上是一种填充性混合材料，掺入水泥中主要其调节水泥标号、节约熟料8混合材的掺入量在国家标准中规定了一定的范围。对于某一水泥厂来讲，具体掺入多少要由熟料和混合材的质量及水泥的标号来确定。一般来说，掺入混合材后，水泥中的CS、CA等各种矿物就33相对减少了，早期强度窑降低。为了确定适当的混合材的掺假量，应在不同的掺入比例下做水泥性能实合理用量。粉磨水泥的基本成分当然是硅酸盐水泥熟料了，再加入适当的石膏、其它材料磨制而成。各种物料的入磨配比如何呢？以某厂为例，它们的配比见表：表入磨物料配比情况石石膏矿渣(活性)炉渣(非活性)水泥比表面积控制值m2/k这里的矿渣(活性)和炉渣(非活性)即混合材。配料控制在熟料、石膏、混合材库下装有电磁振动喂料机与失重秤组成的喂料计量系统，或在磨头仓下设置电磁振动喂料机与电子皮带秤组成的喂料计3量系统，根据化验室反馈回来的SO混合材掺加量各项指标，来对各种入磨物料做出适当调整。3“细度”也称分散度，用于表示粉状物料(生料、水泥)的粗细程度。水泥一般由几微米至几十微米的大小不同颗粒组成，这样小的颗粒我们不好用尺子去衡量它(生料也是如此)，而是常用筛析法和比表面积法来测定。筛析法就是将一定量的被测物料(水泥、生料)放进一定筛孔(标准筛的筛孔孔径留在筛网上面了，细度用筛余百分数来表示，国家标准规定：普通水泥80μm方孔筛筛余不得超过生料)所有颗粒的相对总表面积来表示的，单位是m2/kg。国家标准规定：硅酸盐水泥比表面积大于于水泥来讲，磨的越细比面积值越大，与砂、石、水拌和制成混凝土(建筑物、构筑物)时水化 (水泥拌水后产生复杂的物理化学变化)作用就越大，强度特别是早期强度也就越高。但粉磨产品的颗粒并不均一，它们是由不同粒级的颗粒组成的混合物。细颗粒水泥水化后能把砂、石和钢筋紧紧的胶结在一起，而粗颗粒就不是这样了，它们只能在颗粒表面水化，未水化的部分在混凝土中只起填充作用。：3~30μm是水泥活性的主要部分；m料作用。水泥比面积与水泥有效利用率(以年龄期)的关系是：水泥细度过细、比表面积过大、小于3μm的颗粒太多时，虽然水化速度快、水泥有效利用率也很但需水量也多，这将使硬化的水泥浆体因水分过多而引起孔隙率增加使降强度低，正常情况下，水9条件来定。在能满足水泥品种与标号的前提下，水泥不必磨得太细，否则电耗会成倍增加的。通常水泥水泥有时会供不应求，但决不能把刚刚出磨的水泥就装上车运往施工场地。刚刚出磨的水泥热乎乎的，质量也不很均匀，它的各项质量指标(细度、水泥中三氧化硫含量、水泥各龄期强度等要经过测定才能知道)怎样，还都是未知数，所以不能立即出厂，即使供不应求，也要耐心等待一段时间。那么把工序的重要手段，那么储存的目的就很明了了：⑴改善水泥的质量出磨水泥的温度约℃左右，用手抓一把有烫手的感觉。储存几天可以自然降温并吸收空气中的水蒸汽，继续消解f-CaO，把水泥的安定性降到最低点。⑵进行质量检验水泥必须检验合格后才能出厂。但是水泥的强度等质量鉴定工作是按规定龄期进行的，如天、天的强度(这也是一种质量控制手段)，另外就是留有一定量的样品，把天、天强度检验结果补送给用户。⑶均化调配大中型水泥厂多采用象生料均化库那样的气力搅拌均化库，小型水泥厂一般采用机械倒库或多库搭配对水泥进行均化。不同强度等级的水泥存放于不同的水泥库内，可以根据要求互相调配。级或由低强度等级改磨高强度等级时，应由高强度等级水泥洗磨、输送设备和包装设备，清洗的水泥全部作低强度等级水泥处理。低强度等级库改装高强度等级水泥时，必须进行清库。专用水泥或特性水泥必须用专用库储存。每班必须准确测定各水泥库的库存量并作好记录，按化验室要求做好出入库的管理检验合格，就可以用袋装或散装两种方式出厂了。⑴袋装发运袋装水泥的发运目前在我国占有相当大的比重，特别是对于水泥用量小的零星散户、或交通不太便间与包装工艺流程图。ab堆栈地面要注意防潮，并要求遮雨。⑵散装水泥散装水泥在我国已推行了多年，在中程距离运输、大的工程建筑工地用散装发送是科学合理的，他化了装卸，节约了包装材料，施工起来又方便。散装水泥需用专用的汽车、火车或船，都必须是封闭大罐，直接开到水泥库的库底或库测，入口对准散装头(库底或库侧卸料器)，由气动控制装车，自动称量，装满后开出，图是火车罐装、库底和库侧卸料的散装水泥系统。ab1.1.11.1生产方法的分类水泥的生产方法是根据原料的来源和性质、自然条件、生产规模、对产品质量的要求以及使用的生产设备等方面来区分的。通常按下列两种方法分类：⑴按生料制备的方法分类①干法：采用干法生产时，原料须预先干燥和预均化，然后进行粉磨和混合，制得的干细粉末叫生料粉，其水分含量一般应<0.5%。②湿法：采用湿法生产时，是把原料加水进行粉磨与混合，得到的粘稠浆液称为生料浆，其水分③半干法：介于干法与湿法之间的生产方法，采用半干法生产时，将干法制得的生料粉加入适量水分(一般为12~15%)制成生料球。一般回转窑生产可采用干法、湿法和半干法，立窑生产采用半干法。⑵按熟料煅烧窑的结构分类带余热锅炉的窑干法回转窑(悬浮、立筒)预热器窑窑外分解窑湿法回转窑带料浆蒸发机的窑带热交换装置的窑半干法回转窑：立波尔窑目前，机械化立窑在我国仍占有重要地位，普通立窑和半机械化立窑已基本陶汰，从发展的前景来看，干法悬浮预热窑及窑外分解窑是水泥生产发展的主导窑型，因为从节能的角度讲，湿法窑煅烧熟料的煤耗量太大；从煅烧熟料的质量来讲，立窑先天不足。水泥生产工艺流程我们根据下面几种典型的水泥生产工艺流程图，来看一看它们的共同点和不同点。⑴立窑生产工艺流程(图立体)。⑵干法回转窑生产工艺流程(图⑶湿法回转窑生产工艺流程(图体)体)石、粘土从矿山上开采下来，首先要把它们破碎成20mm左右的碎块，经预均化和晾晒，才能入生料磨去粉磨。如果湿度较大，就得先烘干。其实，石膏和煤及较大块的熟料等入磨前都需要破碎的，立窑出窑熟料、回转窑出冷却机熟料块还都比较大，需要进行破碎把熟料磨制成水泥，要加入适量石膏，除硅酸盐水泥Ⅰ型(代号Ⅰ将在“水泥标准”中介绍)以外的其他通用水泥，要加一定量的混合材，如矿渣水泥(矿渣水泥)，它的水分很高，掺加量多了必须先单独烘干、再与熟料、石膏一同入磨。目前常用的烘干设备是回转式和流态化烘干机。条轮带(也叫滚圈)和传动大齿轮(也叫大牙轮)，借助于轮带支撑在两对拖轮上，俯看托轮与筒体轴线有一微小角度，以控制筒体沿倾斜方向向下滑动。同时轮带两侧一对挡轮，限制了筒体沿其中心线方回转起来。由于筒体具有一定的斜度且不断回转，物料则随筒体内壁安装的扬料板带起、落下，在重力作用下由筒体较高的一端向较底的一端移动，同时接受来自燃烧室的热气体的传热而不断得到干燥，干料从低端卸出，由输送设备送至储库，废气经除尘处理后排入大气。物料在烘干机内停留时间约为20~40min。为加快传热速度，烘干机筒内装有不同类型的扬料板作为热交换装置，它能改变物料在烘干机内的运动状态，提高了分散度，使物料均匀分布，增加物料与气体的接触面积，加速了烘干过程圈。转筒与燃烧室及烟室连接部分装有密封装置，在筒体的进料端为防止物料逆流还设有挡料物料运动与热烟图：↓煤→燃烧室烘干机(热端)─→烘干机(冷端)除尘器排风机大气(热烟气)↓↓(收集下来的细小颗粒)输送机─→储存库来的湿物料就马上与刚出燃烧室的热烟气相遇，它们之间的温差很大，因此热交换过程迅速，水分蒸发(立体图)从图中我们看出，物料运动与热烟气的流向是相反的：↓(热烟气)↓↓(收集下来的细小颗粒)──────→胶带输送机─→储存库与顺流式烘干机工艺流程综合比较，逆流式的要差一些，将来可能会淘汰的。向烘干机提供烘干用热气体的炉子，我们叫它燃烧室，室内砌筑耐火砖，有人工加煤(块煤，图a)和机械加煤(块煤，图b中的卸料端与燃烧室是连在一起的)两种喂煤方式。燃烧室的炉条(篦条)上面是煤，下面漏灰，这是固定床燃烧室；还有一种更能强化燃烧、强化传热且能使用劣质煤做燃料的沸腾燃烧室，也叫沸腾炉，见图b，你看一看它的炉膛里没有炉条，而是风帽，鼓入的高压空气从风帽的小孔中喷出，让喂进来的(破碎后的)煤渣悬浮起来，与氧接触的面积更大，燃烧的会更完全，热效率也就越高。流态化烘干机回转烘干机需要到建材机械制造厂家去定购，而流态化烘干机水泥厂自己就可以制作了，它有很多艺流程，与回转烘干机相比，能看出不同吗？就是料层厚薄不均、流速不够稳定、倾斜炉壁四角经常有物料积存而形成3.5.7.磨过程大多是采用球磨机来完成的，但近些年随着科学技术的发展进步，水泥生产设备在不断升级，低能耗高效率的立式磨机在一些大中型厂中落户了。它的主体是由钢板卷制而成的回转筒体，筒体两端装有带空心轴的端盖，两端的空心轴由主轴承支撑，整个磨机借传动装置以~r/min的转速(大磨转速低、小磨转速高)运转，并伴随强烈的冲击声和轰鸣声，把约mm左右的熟料、适量石膏磨成细粉。那么球磨机内部都有哪些“脏器”呢？为见筒体内被隔仓板分割成了若干个仓，不同的仓里装入适量的、用于粉磨(冲击、研磨)物料用的不同规格和种类的钢球或钢段作为研磨体，筒体内壁还装有衬板，以保护筒体免受钢球的直接撞击和钢球及我们把距进料端(也是磨头)近的那一仓叫粗磨仓，所装研磨体(钢球)的平均尺寸(~种不同球径的尺寸配合在一起)大一些，这主要是刚喂入的物料是从前一道工序——煅烧、破碎后送来的配合熟料和石膏，它们的粒度在mm左右的在mm左右的粒度，尺寸也不算小呢，在粗磨仓里首先要受到冲击和研磨的共同作用而粉碎，成为小颗粒状物料和粉状物料(粗粉)，通过隔仓板的篦孔进入下一仓(细磨仓)继续研磨。第二仓或第三仓、四仓研磨体(钢球或钢段)的平均尺寸就逐渐减小了，对小颗粒物料和粗粉主要是研磨。1-2-20(1-2-20(a)311m1-2-20(b)4.213m1-2-20(c)2.26.5m隔仓板的篦孔能让物料通过，但对研磨体就不给面子了，要求它必须要“遵守纪律”，不准窜仓。不过篦孔磨损时间长了会变大的，研磨体磨损时间长就变小了，这下它(钢球)就不那么老实听话了，有时会到下一仓去“窜门”。有些少量的两半了的或碎球，会不会有可能就卡在篦孔中，过不去也回不来呢？要真是这样的话，那会影响物料的通过速度的，也就等于降低了产量、增加了电耗了。不过你不必为它操心，我们是不会给它们“卡孔”机会的，你想想，我们把篦孔的断面做成梯形，让小孔对着前一仓(来料端)，大孔朝向下一仓(出料端)，这样，个别磨小了的球、两半了的球或碎球非“天要下雨、娘要改嫁”，那就只好由它去吧，待停磨清仓更换新的研磨体时，再把它们拣出去。当物料通过隔仓板、二仓之间装双层隔仓板，盲板和篦板不能装反了；二、三和三、四仓之间装单层隔仓板，而且一定要篦孔的小端对这进料端，大端朝着出料端，也不能装反了。球磨机的规格用筒体的内径和长度来表示，如311m球磨机，这里m是筒体两端的距离，不含中空轴。球磨机按长径比有短磨(长径比一般为以下，单仓)、中长磨(长径比一般为~，二个仓)和长磨(长径比一般为以上，三到四个仓)之分。水泥厂多使用中长磨和长磨，统称管磨。球磨的结构基本相同，但水泥磨不设加烘干仓，增加了喷水装置。用于水泥粉磨的几种⑴311m中心传动水泥磨(尾卸)，三仓，第一、二仓采用阶梯衬板，两仓之之间用双层隔仓板分开，第二、三仓之间采用单层隔仓板，第三仓安装小波纹无螺栓衬板，为降低水泥粉磨时的磨内温度，在磨尾装有喷水管(有的水泥磨各仓均设有喷水管)，见图。⑵φm中心传动双滑履水泥磨(尾卸)这种磨机从机械设计方面来看，简化了结构，并减轻了重量。由于粉磨水泥使磨内产生高温，这种磨机可以充分利用其两端的进、出料口的最大截面积来通风散热，而且降低了气流出口风速，避免了较大颗粒的水泥被气流带走，见图。⑷φm传动水泥磨(尾卸)与原料磨的结构基本相同，但去掉了烘干仓，磨内设有喷水管用于粉磨水泥而产生的高温的降温，见图。那么球磨机是怎样把熟料、石膏、混合材等物料磨细的呢？你看一下图就知道了。当磨机筒体旋转时，转速影响着研磨体与衬板间的摩擦力及离心力的大小，摩擦力使研磨体随同体一道回转并被带到一定高度，离心力又使研磨体离开筒体而抛落下来，把进入磨内的块状物料击碎。此外，在筒体回转的过程中，研磨体在还没有脱离筒体内壁时也并不是完全“死心塌地”的与筒体同步运动，而是有“开小差”向下滑动的，这对被击碎后的小颗粒物料又有研磨作用，最终把它们磨成符合细度要求的生粉磨后的细粉怎样卸出去呢？是不是像回转窑或烘干机那样有一定的斜度，靠筒体旋转使物料随筒体内壁带起、滑下，在重力作用下由较高的入料端向较底的出料端移动而卸出了？不是的，磨机是平放着的，尽管进料端与出料端一样高，但在磨机回转过程中，由于磨头不断的强制喂料，而物料又随筒体一起回转运动，形成物料向前挤压，再借进料端与出料端之间物料本身的高度差，使得物料不断的一部分细粉。最初滚压机是安装在管磨之前作预粉磨设备，经过不断的发展，辊压机系统又出现了终粉磨和混合粉磨示。物料从两辊间的上方喂入。随着辊子的转动，向下运动，进入辊间的缝隙内。在50~300Mpa的高μm以下的占左右，经打散机打散或球磨机进一步粉磨。监测，并对上述参数自动控制。⑴挤压辊螺栓固定在机体上；滑动辊两端四个平油缸对辊施加压力，使辊子的轴承座在机体上滑动并使辊子产生100KN/cm左右的线压力。辊子有镶套式压辊和整体式压辊两种结构形式，如果物料较软，可以采用带楔形联接的镶套式压辊，硅酸盐工厂多用后者。轴与辊芯为环状波纹、人字波纹、斜井字形波纹三种，都是通过堆焊来实现。⑵液压系统辊压力由液压系统产生，它是由两个大蓄能器，两个小蓄能器，四个平油缸、液压站等组成液气联动系统。⑶喂料装置喂料装置内衬采用耐磨材料。它是弹性浮动的料斗结构，料斗围板(辊子两端面挡板)用碟形弹簧机构使其随辊子滑动面浮动。用一丝杆机构将斗围板上下滑动，可使辊压机产品料饼厚度发生变化，适应不同物料的挤压。从辊压机卸出的物料已经挤压成了料饼；经打散机打碎后入球磨机继续粉磨，也可送入选粉机直接分选出成品，打散机的构造见图。随着水泥粉磨技术的发展进步，传统的粉磨系统受到了先进技术的挑战。特别是近些年新型干法水泥的兴起，立式磨等先进设备的应用率明显加大，它可以粉磨个等级强度的硅酸盐水泥和矿渣水泥。立式磨与球磨机的工作内容和目的一样，但构造和工作方法却差别很大。球磨机是“躺着”工作的，而立式磨是“站着”工作，所以我们也称它为立磨。这是继球磨机之后的一种新型的粉磨设备，它的优点是结构紧凑而占地面积和占有的空间小噪音低烘干能力强粉磨效率高。因此它将逐步取代球磨机。不过它的结构要比球磨机复杂得多，操作、维修、管理的技术难度也大。按一定的粉磨流程配备的主机和辅机构成的系统称为水泥粉磨系统，它与生料粉磨流程一样，也有开路粉磨系统图所示，也是直进直出式，物料一次通过磨机粉磨就成为产品了。它的流程简单，设备少，投资少，一层厂房就够用。不过它有很多缺点：那就是要保证被粉磨物料全部达到细度合格后才能卸出，那么被粉磨物料从入磨到出磨的流速就要慢一点(流速受各仓研磨体填充高度的影响)，磨的时间长一点，这样台时产量就低了，相对电耗高了。而且部分已经磨细的物料颗粒要等较粗的物料颗粒磨细后一同卸出，大部分细粉不能及时排除(尽管磨内通风能带走一定量的细粉)在磨内继续受到研磨，11-2-26a刚才出现了一个新词：细度。这是国家标准规定的生料入库前的粗细程度，用筛余值和比表面积值来表示。国家标准规定筛余即用mm筛孔的筛子(标准筛，已经与世界接轨了)对生料(一定质量的试样，以计量)做筛析时，有以上的生料颗粒小于筛孔，漏下了，还有少于的生料颗粒大于筛孔，留在筛网上面了，这就是筛余。用比表面积值表示的细度，以后再去认它。颗粒也随之出磨了，它的细程中将要专门介绍它)，把出磨物料通过提升机送到分级设备中，将细粉筛选出来作为合格水泥送到水泥库中。而粗粉怎样处理呢？回到磨内再磨。见图，看一看水泥闭路粉磨系统的构成和物料、气流的走向如何。中可以看到，闭路系统由喂料计量设备、球磨机、提升机、选粉机、输送机、除尘器、排风机构成。对照该系统可以把水泥的粉磨过程归纳如下：境空气(随物料入磨)(合格水泥)(合格水泥)(库底配料)(粗粉回磨)石膏(库)由此看来，循环闭路粉磨系统要比开路粉磨系统复杂的多，需要多层厂房，投资就高了。但物料的循环周期加快了，产量要比同规格的开路磨高出~，不但基本消除“过粉磨”现象和缓冲垫层，大大提图是配高效选粉机的水泥磨闭路粉磨系统工艺流程，它与图相比较，从流程上相比较，没有太大的区别。高细高产粉磨工艺普通球磨机的工作效率并不高，它所消耗的电能都以声能和热能损失掉了。高细高产磨正是针对球磨机工作效率低这一不足点发展起来的一种新型粉磨技术，它在原来的开路或闭路工艺基础上，把原来的普通球磨机改造成为高细高产磨系统或与辊压机等先进设备配套，组成挤压联合粉磨系统。我国许多厂采用的高细磨、筛分磨、小段磨以及高细筛分磨、球磨机与辊压机组成的联合粉磨系统等，都属于高中可看出，辊压机与打散机控制的物料过程独立回路，高细高产磨开路操作，每个设备都发挥出了自己的优势。联合粉磨系统这种流程中辊压机和球磨机的各自承担的粉碎功能界限比较明确，辊压机对入磨机前的物料努力挤压，尽量缩小粒径，将挤压后的物料(含料饼)经打散分级打散分选，将大于3mm以上的粗颗粒返回挤压机再次挤压，小于一定粒径(0.5~3mm)的半成品，送入球磨机粉磨，球磨机系统可以开路、也可半终粉磨系统如果将辊压机挤压后的物料经打散送入选粉机选出一部分成品不再经过磨机粉磨而直接与水泥库，选出的粗粉送进球磨机里进行粉磨，这就是半终粉磨系统，它必须是闭路的，见图。终粉磨系统终粉磨系统的成品完全由辊压机产生，经过打散机送入选粉机直接分选出成品，见图。挤压次数，来保证产品细度。分别粉磨和串联粉磨而粉磨吨矿渣或钢渣要耗电~29kwh/t看来它们的易磨性相差很悬殊。用传统的开路磨将熟料、混合材同时入磨，出磨水泥的细度偏低，不利于水泥强度的发挥，掺加量也受到了限制，若增加掺加量，。见图(、)，它从工艺上减轻了难磨物料对粉磨效率的影响。图()是将熟料与混合材分别粉磨至合格细度，经均匀共混即为成品。图()是将混合材摸到一定细度后，送入配料仓与熟料等配料共同入磨，再粉磨成品。生产经验表明：分别粉磨在不改变磨机结构及生产定额的前提下，熟料比面积可达360m2/k左右矿渣达到350m2/k时，掺加量可由15%增加至~%被磨物料(腰部进入)被磨物料(腰部进入)立式磨的构造及对水泥的粉磨过程立式磨的构造与粉磨原理和球磨机是完全不一样的。它是粉磨与选粉为一体而组成的闭路循环粉磨系统，大型立式磨的生产能力可达比球磨机中的老大哥m的尾卸烘干磨产量K物料在碾辊与磨盘之间受碾辊的压力和碾辊与磨盘间相对运动的研磨作用而粉碎。下面我们来了解一下ATOX同的。从这两种磨机的构造图中让它甩向靠近边缘的辊道(一圈凹槽)，碾辊在自身重力和加压装置(液压系统)作用下逼近辊道里的挤出磨盘而溢出。气动的预应力弹簧系统对三个磨辊同时施加作用，产生必要的碾磨压力。磨盘平面上有与磨辊相适应的辊道呈倾斜状，易于形成均匀的料层。ATOX图立式磨的工艺流程为立式磨水泥粉磨工艺流程，对照()球磨机系统，它简单的多了。(立体图(立体图)净化气体排入大气排风机、均化库(合格生料)磨盘(转动)─→(离心甩向)辊道—被磨物料─碾辊(加压)选粉设备含量、混合材掺加量达到控制指标要求)、高产(产量高)、低消耗(电耗、机械损耗低)。下面让我们①刚刚出窑冷却的熟料温度还仍然较高，超过℃不允许入磨，最好冷却到℃以下再去粉磨。而且入磨熟料、混合材和石膏必须符合质量(氧化物成分、fCaO、SO3含量)要求，粒度不得大于30mm混合材水分不大于。②入磨物料喂料计量控制系统不论设在库底还是设在磨头仓下，均由计算机控制，其配料精度应③将不同尺寸的钢球、钢段根据入磨物料粒度、硬度及出磨水泥细度等进行配合级配填入磨内，使对入磨物料的冲击和研磨能力保持平衡。根据研磨体的磨损情况定期清仓补球。④衬板掉角、压条磨平时要及时更换，隔仓板、出料篦板的篦孔堵塞时要清除，磨损过大要更换，防止研磨体窜仓导致比例失调。⑥调节好粉磨系统排风机的排风量(由阀门开启度的大小来控制)，风量的大小是按磨内有效断面风速(开路磨为0.5~0.9m/s、闭路磨为0.3~0.7m/s)来确定的。要密闭堵漏，尽量避免漏风，系统处于负压状态。⑦粉磨水泥时由于研磨体对物料的冲击、研磨，研磨体之间及研磨体与衬板和隔仓板的碰撞、研出磨水泥温度控制在℃以下。⑧磨机系统要每年进行一次技术标定，对磨机操作参数、作业状况和技术指标进行全面的测定和分析，以改进操作方法，确定最佳操作方案。4.1-2-22abc石膏、混合材等各种块状或粒状物料要从料仓中卸出，并连续、均衡地送入磨大小和配比，而且磨机的产量也是从用了。这是一种定量喂料设备，能在喂料的过程中很方便地调节喂料量，并能实现喂料量的遥控和自动控制，我们一般把它与螺旋闸门一起安装在料仓的下面，承接料仓下来的物料，再把物料送给下一个受料设备(如失重称、恒速定量电子皮带秤)，见图()所示。它的体积要比磨机小得多，构造也简单得多，主要有喂料槽、电磁激振器、减振器及控制器四部分组成。喂料槽就是承接物料了，电磁激振器内部构造见图所示，激振器电磁线圈的电流是经过半波整流的，见图(bc)。当时喂料槽向后运动，激振器的弹簧组发生变形，储存了一定的势能在负半周，线圈没有电流通过，电磁力消失，弹簧组储存的能量被释放，衔铁和铁芯朝相反的方向离开，此时喂料槽向前弹出，槽中物料 (块状、颗粒或粗粉)向前跳跃式运动。如此电磁振动喂料机就以交流电源的频率，作次/分钟的往复振动，由于槽体的运动频率太快了，所以你是看不见物料的跳跃前进的，只见它们在向前流动，送给下一个受料设备。减振器的作用是把整个喂料机固定在料仓底下，它由隔振弹簧和弹簧座组成，与机体组成一个隔振系统，能减小送料时传给基础或框架的动载荷。aab(bc)失重秤是一种计量装置，你仔细观察图a不难发现，它放在了熟料、石膏、矿渣或煤矸石等库的底下，由上、下料电振机与称重料斗由软接头连接，与微机联网构成了一个库底配料、喂料、门自动关闭，停止进料。停顿片刻后，下料电振机开始以容积式方式卸料，物料的流量是以秤体内失去物料重量的多少来确定(计量)的，因此叫失重秤。随着秤体内被测物料(熟料、石膏、混合材)的减少(排出)，称重显示的重量值增加，即减量法计量。当秤体内物料量低于设定的下限值时，进料阀会止进料，系统又进入减量方式工作状态，随着物料的卸出，秤体内物料又到了设定的下限值，此时进入充气的第二个周期。失重秤就是在减量称重状态和容积定量状态交替情况下循环工作的。的结构如图()所示，是由料仓、称重传感器、称重显示控制器及卸料机组成。图()失重秤的结构凡是以电子技术为手段进行控制和计量的称重设备统称为电子秤。采用磨头配料方案的生料制备系统，把它安装在磨头仓下面，能将仓内的物料在短距离范围内送入磨内。这个输送任务是由皮带来完成子皮带秤，常用的有下面两种：恒速定量电子皮带秤荷重传感器受力为零，当物料被送到皮带上时，由于重力作用秤体失去原来的平衡，传感器受力，是秤体重新达到新的动态平衡，根据受力的大小即可计算出瞬时流量及累计流量，可由显示装置显示出来，见图(、)。它与电磁振动喂料机、称重传感器、电控和显示仪表组成喂料计量系统，通过调节电磁振动喂料机实现定量喂料的目的。可随时采用手动或自动调节给料量。aabb恒速式电子皮带秤适用于干性松散粒状物料，以中小物料量为佳，不太适应粘湿性物料或含细粉较~~~~~~~~~~~~~~~~~~调速定量电子皮带秤速电子皮带秤是根据重力称量原理设计的短皮带输送机式连续定量给料秤，是机电一体化的自动化计量给料设备。它的计量机构是在皮带下装有称量框架和称量托辊，当机体空载时，称量框架处于平输出重量信号，然后乘以皮带速度，即可得到此物料的瞬时流速：流量单位重量速度。这种设备与恒速定量电子皮带称不同的是：无须配喂料机，料仓内的料流由出口处的螺旋闸门控制(一般不经常调节)，直接卸到皮带上，由调节皮带速度来实现定量喂料量。它由机体、荷重传感器、毫伏放大单元、元、转速传感器、调节器及调速电机等组成，见图(、)。皮带上的物料通过称量段时，物料的质量由荷重传感器检测并输出电信号，经放大单元放大，调节皮带速度，完成输送物料的称重计量和定量给料控制，实现定量喂料的目地。带秤用于对各种块、粒状物料如熟料、粘土、混合材等进行连续输送、动态计量、控制给料的动态称重，作为动态连续计量、配料的整机式自动化控制装置，为工业现场的生产控制、管理提供准确的计量数据和控制手段。圆盘喂料机是一种容积式连续喂料设备，其工作原理是利用固定闸板将旋转圆盘上的物料刮挡下来，见图，它一般安装在磨头配料系统的磨头仓下。喂料量的调节可通过升降套在下料管上的活动套管的高度位置(手动调节，位置高下料多)、刮板所在位置的角度(也是手动调节，角度开启度大喂料量大)、圆盘的转速(无级直流调速电机调节，转速快喂料量大)来实现。生产中一般还是人工调节刮板所在位置的角度来改变喂料量，这样是比较好控叶轮喂料机适合于粉状(水泥均化库的出料口处)或细粒状(矿渣库的出料口处)非粘性物料的料流控制，按其结构分，有弹性和刚性两种，见图。a弹性叶轮喂料机由转子、壳体、叶片组成，叶片用弹簧板固定在转子上，与回转腔内壁不留空间，这样封闭性就差一些了，它一般用在对密闭和均匀喂料要求不高的地方，如均化库底卸料口处。叶轮喂料机喂料的调节一般配用直流电机，来改变叶轮的转速。级。通过用做加快了被磨物料在闭路粉磨系统中的循环速我们在“图水泥粉磨工艺流程”中看到过旋风式选粉机，它就是分级设备的一种，它长的是一种什么样的？让我们来通过图、图、图、图、图认识一下它吧。与内壳均匀由上部筒体、下部锥体组成，它们之间通过支(电机和减速机)固定在顶盖上，离顶盖中部较近的有一处开孔，这是入料孔。外壳有个铸铁底座，用。仅有壳体是不能将粗细粉料分开的，壳体里面还有很多玩意，那就让我们走进它的内心世界去看一看吧：噢，东西还真不少呢！有大风叶即主风叶、小风叶即辅助风叶及撒了盘它们都装在立轴上(用于产生循环风)，内壳顶部的环行通道上装有一圈可以拉出又能推进的挡风板(用于调节选粉细度和产量)，中部装有角度可调节的回风叶(也是用于调节选粉细度和产量)。(合格水泥)(合格水泥)(撒料盘随立轴旋转)出磨水泥→选粉机撒料盘较大颗粒细粉被循环风带起(小颗粒凝结成大颗粒)返回磨内重磨(小颗粒凝结成大颗粒)(大风叶产生循环风)较大颗粒阻挡下来，进入粗粉(大风叶产生循环风)较大颗粒阻挡下来，进入粗粉室再次沉降)过细颗粒通过回风叶又进入粗粉室过细颗粒通过回风叶又进入粗粉室细粉阻挡下来↑小风叶和控制板细小风叶和控制板细粉室选粉机的规格用筒体的直径来表示。离心选粉机是水泥工业应用最早、最广泛的选粉设备，其他各种选粉设备基本上是在它的基本原理上发展起来的，请看下面：用外部专用风机和几个均匀分布的旋风筒分别替代离心选粉机内部的大风叶和内外筒之间的细粉-察会发现，在主轴上只安装了小风叶和撒料盘，选粉室的下部设有滴流装置，它既能让循环气流通过，又便于粗粉下落，鼓风机与选粉室之间的连接管道上设有调节阀，用于调节循环风的大小以调节产品细度和产量。在进风管切向入口的下面，设有内外两层锥体，分别收集粗粉和细粉。返回磨内重磨大颗粒)大颗粒物料尘降粗粉室大颗粒物料尘降(鼓入)出磨水泥→选粉机撒料盘出磨水泥→选粉机撒料盘(撒料盘随立轴旋转)(切向进入)(细入)小颗粒和细粉旋风除尘器水泥均化库(被大风叶循环风吹起)(合格水泥)较大颗粒受小风叶阻挡沉降粗粉分离器是一种通过式风力分级设备，它不象前两种选粉机那样有运转部件，构造就简单多了，你从图中能看出，其主体部分是由外锥体和内锥体组成，外锥体上有顶盖，下接粗粉出料管和进气管，内锥体下方悬装着反射锥，外锥体盖下和内锥体上边缘之间装有导向叶片，外锥体顶盖中央装有排气管。有了这些部件，我们就可以利用颗粒在垂直上升及旋转运动的气流中，由于重力及惯性力的作用将粗细选粉过程，与离心、旋风选粉机有那些区别呢？(粗颗粒受阻沉降)反射锥返回磨内重磨反射锥调节叶片(经排气管道)调节叶片(经排气管道)出磨水泥──→粗粉分离器──→截面积扩大(合格生料)排风机净化气体排风机净化气体较粗颗粒沉降这种分级设备一般多用于风扫(煤磨)的闭路循环粉磨中，也可以用在生料或水泥开路或闭路磨机的出磨排气管道上，分级过程与风扫煤磨是一样的。1.4.4OSepaO－Sepa选粉机是以空气作为流体，利用粉体颗粒在流体中的阻力、惯性力或离心力的平衡而使其按粒度大小分选开来。它被称为继离心式、旋风式选粉机之后的第三代选粉机，目前我国多用余水泥闭路粉磨上，在新建扩建、改造的水泥闭路粉磨中得到广泛应用。它的构造见图，选粉过程是：↑(经导向叶片)(合格生料)(经导向叶片) 法闭路粉磨系统中得OSepaOSepa及各种不同类型的混合材。这些物料的入磨配合比例是根据水泥品种、强度等级计入磨物料性质而确定恰当或喂料过程物料流量不稳定，都会影响到水泥的质量。因此可以说，准确而又稳定的喂料配比，是保证水泥质量均匀稳定的关键。水泥制成是水泥生产的最后一个重要工艺过程，要做到进入水泥库的水泥全部达到国家规定的标必须把好最后一关。水泥制成控制项目有：入磨物料的配合比、水泥的细度、三氧化硫(SO)、烧失量、凝结时间、安3⑴入磨物料的配合比水泥磨各种入磨物料(熟料、石膏、矿渣等)的配合比是根据生产厂计划生产的水泥品种、强度等级和水泥的其它特种物理性能而定的；根据本厂生产的熟料质量情况，混合材的品种及质量，石膏的性质和成分，通过实验方法确定其经济合理的配合比。并采用计量准确、稳定、先进的喂料设备，以保证⑵对入磨配料要求头喂料设备应能满足物料配比的计量要求，确保配比准确。发生断料或不能保证物料配比时应迅速采取有效措施予以纠正。化验室对熟料、石膏和各种混合材的配比要有书面通知。每四小时只少⑶出磨水泥细度粉磨及水泥性能产生很大的影响。确定合理的水泥细度指标是保证水泥质量、取得良好的经济效益的基础。在生产中应力求减少细度的波动，以达到稳定磨机产量和水泥质量的目的。水泥磨得越细，比面积越大，水泥与水拌和后接触面积越大，水化反应也就越快，有利于提高水泥强度，特O影响。因为水泥粉磨得细，比表面积增加，水泥水化时与水接触的反应表面也增加，因而也就加速了水泥的后期强度产生下降趋势。这是因为水泥磨得过细，标准稠度用水量也越大，细度细，表面积增大，综上所述，在生产上必须确定一个经济合理的细度指标及控制范围，尽量减少水泥细度的波动，使经济合理地生产。出磨水泥细度用80μm方孔筛筛余表示，波动范围为±1%，合⑷出磨水泥中三氧化硫(SO)的控制3水泥中三氧化硫(SO)的含量实质上是磨制水泥时石膏掺加量的反应，其次在用石膏作矿化剂或3采用劣质煤时，熟料中也含有一定量的三氧化硫。水泥中SO含量的高低，是反应磨制水泥时石膏掺入3量的高低。石膏在硅酸盐水泥中主要起调节凝结时间的作用，石膏掺入可以抑制熟料中所造成的快凝现象。当水泥中SO含量不足时，不能抵消水化铝酸钙所引起的快凝现象，但是，当水泥中SO含量过高33度较快，会产生二次结晶，反而会使水泥的凝结变快。而且，在石膏掺量较多的情况下，多余的石膏，会继续和水化铝酸钙反应，生成硫铝酸钙晶体(即钙矾石晶体)，这时将产生因水化后产生二次结晶，大量的二次石膏同样会产生体积膨胀，对硬化水泥石结构产生破坏作用，故水泥石膏的最佳掺入量应根据熟料中CA含量、水泥细度及混合材品种及掺入量等因素通过试验确定。3石膏的最大掺入量应以水泥中SO含量不超过国家标准为限。生产控制中SO的波动范围为±0.3%，合33⑸水泥粉磨温度控制水泥粉磨时，由于熟料(干物料)和矿渣(单独烘干)等受到研磨体的冲击研磨，以及研磨体之间、研磨体与衬板之间的撞击，致使磨内温度较高，使物料的易磨性变差、已磨细的物料产生凝聚、严重时淋水，就是在磨机的上部装一排水管，将冷水淋在磨机筒体上，能对磨内起到降温的作用。不过这个方m中心传动水泥磨的构造)，在超过100℃的磨内空间里，雾状水珠很快被汽化，再加之通风会将水蒸气带走，从而降低了磨内温度，只要将出磨水泥温度控⑹混合材掺加量的控制的混合材指的是矿渣、煤矸石、粉煤灰(这些是工业废渣)和天然火山灰等，对它们单独应用是没有什么价值的，但要在保证水泥质量的前提下，按照一定要求把它们掺入到水泥中，不但能提高水泥的产量，降低成本，还减少了环境污染，一举两得。混合材掺加量与熟料质量和混合材的品质有关，熟料质量好可多掺一些混合材，混合材活性高也可以在熟料中适当多掺加一些。掺加量的多少各长需通过试验，根据混合材掺加量对水泥强度的影响进行综合分析，确定出某一时段、某一水泥品种⑺烧失量的控制石灰石的掺量在标准规定的限度之内，对水泥的烧失量要加以限制。为控制水泥的烧失量，除在生料磨头定期抽查石灰石的流量外，至少每两个小时测定一次水泥的烧失量。⑻出磨水泥的物理性能⑴出厂水泥安定性的检测测由两个试针的相对位移所指示的水泥标准稠度的净浆体积膨胀的程度。也可用试饼法来观测水泥标准稠度净浆试饼的外形变化程度。用这两种方法检测需要一些试验设备来完成，如天平、量水器、净浆搅⑵出厂水泥凝结时间的检测准。结时间测定仪的试针接触玻璃板时指针应对准标尺零点。测定时，从湿气养护箱中试针停止下沉时指针读数。由开始加水至初凝、终凝状态的时间分别为该水泥的初凝时间和终凝时间。⑶出厂水泥强度等级的检测水泥强度是指水泥试件单位面积上所能承受的外力，是水泥胶结能力的体现，是混凝土强度的根本来源。测定水泥强度所用设备有天平、量筒、搅拌机、振实台或振动台、抗折强度试验机、抗压夹具和抗压强度试验机。测定过程是将水泥试样配一定量的标准砂和水，搅拌、灌入试模、振动、制成试体并编号、放进养护箱中(空气)养护~、再脱去试模放入恒温横湿的水槽中养护，(按各龄期)取出三条试体，做抗折、抗压强度试验。目前大多数水泥厂的抗折仪和抗压强度试验机均通过传感器与微机连接，加荷速度和测定结果在计算机屏幕上直接显示出来，实现了人机对话，提高了测量数据的精确度。测定时依次打开工控机、打印块放好，打开压力机电机、把加荷手轮放在适当的位置，即在加荷时油缸应明显上升，杠杆逐渐下沉接近水平时试体断裂，自动纪录抗折强度值；对抗折实验后的两个断块立即进行抗压实验，用抗压夹具夹住，对准压力机压板中心，启动压力机对其进行加压制直至破坏，自动纪录抗压强度值。销售旺季时，出磨水泥可能存不了几天就发送了，这样就测定1天的强度(也叫采取快速)来预测3天SO出磨水泥的质量还不够稳定(这里指颗粒大小)和稳定性(这里指细度、强度、SO、f-CaO3化学成分的波动)，有时甚至波动叫较大，导致水泥的均齐性合格率下降，所以我们必须要把好出厂水泥质量这一关，那就是要对入库水泥在储存的同时还要进行均化。水泥的均化过程是在封闭的圆库里完成的。它是圆形的钢筋混凝土结构(有些小厂是砖混结构)，规格大小视水泥生产规模、存量而定，一般直径~m，高度~m范围内，位置设在水泥磨系统的后面。水泥均化的方式有机械搅拌(多库搭配和机械倒库)和空气搅拌(间歇式均化库和连续式均化库)两种，对于生产规模小的厂(特别是立窑厂)，多采用机械搅拌均化库，大厂都多采用空气搅拌均化库，下面我们来谈一谈均化库的构造和图所示，均化库需有四个以上，编程两组，交替进料，交替均化，交替排料。要求库顶进料各库均匀分配，库底(库内物料堆积到一定高度后)出料均匀可调。否则这库只相当一个通道了，不能混合均化。图所示，将数个库内的水泥按比例卸出，送入另一个或几个库内，使成分不同的生料在倒对于一个库来讲，进料和卸料不能同时进行，因为这样库只相当于一个通道而没有发挥均化的作用。图图仅靠多库搭配或机械倒库的方式来均化水泥，实在有些落后了。它不但均化效果不太好，而且还需要建造至少四个以上、规格又不能太大的圆库，这与水泥工业的现状和发展是不能相适应的。目前我国除在老生产线上还保留着原有的均化库外，新型干法厂、技改后的旧生产线(干法回转窑和立窑)都采用空气均化库均化水泥了，间歇式空气均化库就是这类均化库的一种。它的作业方式是先将一定量的出磨生料提升到库顶、送入库内，然后从库底通入压缩空气对四等分的扇形库底进行分批轮换充气使粉料在流态化产生涡流和剧烈翻腾状态下进行混合、均化，经过一段时间后使之达到均化质量要求，再卸出去送入窑内去煅烧。均化好的生料卸出，再转送到储存库中，以确保生产的连续性。下的双层库。将均化后的生料从上库在重力作用下直接进入下层的储存库里了。这样去掉了输送环节，也节约了用地。上面提到的间歇式空气均化库，它的确有很多优点，不过耗电量较高，不能实现均化操作的连续性我们把均化库设计成库顶进料→库内均化→库底或库侧卸料都在同一时间内进行，这就是连续式空气均化库，我们以圆柱型混合室(还有锥型的)均化库为例，到库里边去看一看，到底是什库底结构也太复杂了，还有那么多的管路，它们都起什么作用呢？那就让我一个一个说给你听：⑴充气箱那些一块一块带孔眼的是充气箱，它由箱体和透气性材料组成，铺设在均化库的库底和混合室的顶部。充气箱的形状有条形、矩形、方形、环形或阶梯形，图是矩形充气箱。箱体用钢板、铸铁或混凝土浇制而成，透气层采用陶瓷多孔板、水泥多孔板或化学纤维过滤布(工业亚麻、帆布)，由罗茨风机产生的低压空气的一部分，沿库内周边进入充气箱，透过透气层，对已进入库内的生料在库的下部产生充气料层。不过库的容量很大，我们不要认为整个一个大库都能使全部的物料在这里剧烈“折腾”⑵充气装置连续式空气均化库的工作特点是局部充气、连续操作，所需空气压力一般不超过mm2消耗量较大，可达m3/min以上。均化库的气源来自罗茨风机，把它产生的低压空气的大部分经回转式空气分配阀分配，分别送进均化库内的环行充气箱，对库内水泥充气搅拌。源，功不可没，那么我们得认识一下这位好朋友，请看，它来了(图)。它由两只渐开线腰形转子组成，依靠主轴上的齿轮，带动从动轴上的齿轮使两平行的转子作等速相对转动，完成吸气(空气从下部或一侧吸入)并通过回转式空气分配阀向库底充气箱充气(上部或另一侧排气)过程。两转子机之间及转子与壳体之间均有一极小间隙(~mm)，否送出去了，那还均化什么呢？这里我们也需要了解一下罗茨风机型号的含义，举例如下：表示风机的静压能力为2表示风机的流量为3表示风机叶轮的长度为表示风机叶轮的直径为的，是型风机；若进风口在凤机的下部，出风口在上部，叶轮直径大于mm的，是型风机。两种风机的都采用弹性联轴器与电机相连直接传动。从罗茨风机送来的空气要通过库底若干条充气管路送给库内各个充气箱，在库底环形充气区(倾斜度为)，由回转式空气分配阀(见图)来控制，它与均化库相匹配，有四嘴和八嘴两种，由一组传动装置驱动，转动时向库底充气区轮流供气。⑶卸料装置以从库底和库侧分别卸出。可用刚性叶轮卸料器控制卸料量，也可用气动控制卸料装置，出口接输送设备，见图。⑷库顶加料与除尘装置物料是从库顶喂入的，由于均化库的高度约~m，物料由库顶落到库内会从库顶孔口冒出粉尘顶要根据上面的介绍，我们对连续式均化库该有一定的印象了，这会儿再看一看水泥的均化过程：库侧接料器出磨水泥→气力提升泵→库顶→库内(充气料层)─→库底─→库底接料器─→包装或散装不论是通风、收尘设备还是下面中将要讲的输送设备，各厂都有专门的巡检工来负责维护和检修，让它们诚心诚意的为主机(水泥制成系统中的水泥磨、选粉机和水泥均化库)服务。但生产中各主机与收尘与输送这些辅助设备的运行是息息相关的，特别是新型干法厂更是如此。所以各主机的操作人员掌握整个系统中各设备的运行状况是非常必要的，更是非常需要的。顺着烟囱排走了。这里排风机起的作用是：①可以把粉磨过程中随时出现的微细粉及时带走，消除了细粉的缓冲作用。②粉磨时磨内会产生一定的水蒸气(石膏由于含一定的水分及为降低磨内温度，向喷入少量的雾状水，当磨内温度超过℃时就转化为水蒸气了)，降低了磨内的温度，可以避免糊球和导致篦孔堵塞现象，减少了细粉的缓冲垫层作用，还改善了易磨性，提高了粉磨效率。s机喂料、卸料以及输送过程中，会有大量的粉尘冒出来，所以我们要采取封闭、通风、除尘手段，控制)。下面我们来谈一谈怎样对粉尘进行除尘处理，与通风又是怎样联系在一起的。泥粉磨系统通风所采用的风机一般是离心式通风机，所以它与除尘器共同构成了除尘系统。按照水泥开路粉磨系统工艺流程图”和“图水泥闭路粉磨系统工艺流程图”，这样在整个系统中，不论是磨机、除尘器还是连接管道，都处于负压操作状态，即使在连接口处有漏风，也是将环境中的空气吸入到系统内部，而不至于把系统内部中的含尘气体漏到体外，造成物料损失和环境污染。但如果水泥粉磨系统战线拉的比较长，风机也可以安装在一、二级除尘器的中间。离心式通风机主要由螺形机壳、叶轮、轮毂(将叶轮固定在机轴上)、机轴、吸气口(进口、是负压)、排气口(出口、是正压)、轴承座和机座(用于固定风机)、皮带轮或连轴器(与传动电机相连)组成，(见图)。离心式通风机的构造看上去虽然比较简单，但工作原理是非常复杂的：当电机带动叶轮转动时，空气也随叶轮旋转并在惯性的作用下甩向四周，汇集到螺形机壳中。在空气流向排气口的过程中，由于截面积不断扩大，速度逐渐变慢，大部分动压转化为静压，最后以一定的压力从排气口压出，此时叶轮中心形成一定的真空度，外界空气在大气压力的作用下又被吸进来，由于叶轮在不停的除尘器是利用颗粒物料在惯性离心力作用下沉降原理设计的一类干法收尘器。这种除尘器对较大颗粒粉尘的处理有用武之地，但对微小粉尘的处理却无能为力了，让我们来认识下它：构造、工作原理及除尘过程它是由带有锥形底的外圆筒、进气管、排气管(内圆筒)、储灰箱、排灰阀组成。有单筒、双筒组合型和多筒组合型之分，见图。来看除尘过程：内圆筒─→排风机或下一级除尘器─→排出(颗粒失去能量沿壁滑下)↓排灰口↓储灰箱你从图中可以看到，排气管是插入外圆筒顶部中央，与外圆筒、排灰口中心在同一条直线上的，含尘气体由进气管以高速(~)从切向进入外圆筒内，形成离心旋转运动，由于内外圆筒顶盖的限制，迫使含尘气体由上向下离心螺旋运动(这叫外旋流)，气体中的颗粒由于旋转产生的惯性离心力要比气体大的多，所以它们被甩向筒壁，失去能量沿壁滑下，外圆筒下部又是锥形的，空间越往下越小，到排灰口处就形成了料粒浓集区，经排灰口进入储灰箱中。那么气体是否也跟着进储灰箱了呢？不，这时气体和粉尘颗粒就该分道扬镳开了(太细小的颗粒与气流在这是分不开的)。外旋流向下离心螺旋运动时，随着圆锥体的收缩而向收尘器的中心靠拢，又由于靠近排灰口处形成的料粒浓集区成封闭状态，所以迫使气流又开始旋转上升，形成一股自下而上的螺旋线运动气流，称为核心流(也叫内旋流)。最后经过除尘处理的气体(仍含有一定的微粉)经排气管排出。图旋风除尘器可以安装在楼板上，也可以安装在单独做成的支架上。类型(见图)⑴按进口方式分扩散型、蜗旋型等。多管除尘器⑵按筒体形态分下方有隔离锥)。⑶按出风口与管路连接方式分水平出风型：出风口带有蜗壳，称Ι型或型。上部出风型：出风口不带蜗壳，称Ⅱ型或型。⑷按气流在旋风筒内的旋转方向分出口蜗壳，采用那一种形式是根据现场而定的。规格和性能下面我们介绍几种旋风除尘器⑴旋风除尘器基本型收尘器了，它的直筒部分长，圆锥部分短，适用于处理含尘浓度大、颗粒尺寸也大的粗净化见图。⑵旋风除尘器它是旋风除尘器的改进型，又称为螺旋型旋风除尘器，见图。外形细长，锥体角度小，含尘气体沿切线与水平成°角进入，筒体顶盖为°螺旋形导向板，这样可以消除引入气体向——表示左旋(逆时针，按顶视位置判断。表示右旋，顺时针)带有蜗壳水平出风(吸出式)筒体直径为0(毫米，外筒直径)11-7-58CLT/A⑶型旁路式旋风除尘器如果在旋风筒体的外侧设计一旁路分离室(低于顶盖一定的距离)，将气体进口管做成蜗旋型，使气流进入筒体内在环行空间旋转的同时，分成向上向下的两股气流。向上的气流与顶盖相撞后又向下回旋形成涡流，与向下的气流在旋转时发生干扰，使尘粒惯性力降低，一部分发生凝聚，由于惯性离心力壁的较粗颗粒，随向下旋转的气流落至底部排出。另一部分向上气流带有大量细颗粒粉尘，在顶盖下面形成强烈旋转的粉尘环，让小颗粒发生凝聚，然后由狭缝进入旁路室与主气流分离，避免了部分细粉在旋转至排气口处被内旋流卷走。在旁路室下端的筒壁上开有狭缝，使入旁路室中已将粉尘分离出去的气体由此进入主筒内与下旋的主气流会合，使净化效率提高。这种除尘气有和两⑷型扩散式旋风除尘器除尘器下部的锥体是上小下大，进入除尘器的含尘气体旋转向下扩散，减少了含尘气体自旋风新卷起。由于做成了扩散式的倒锥，所以含尘气体旋转对内壁的磨损减轻了。代号表示扩散，其它代号与1-1-7-60CLK不管是那种类型的旋风除尘器，它们都是对含尘气体中较大颗粒的收尘(离心沉降)效果好，而对可奈何(又会被气流带出除尘器)，生料磨系统的排尘浓度在50~150g/Bm3范围内，这其中小于的细颗粒就占了一半，而国家环保规定向大气的排放浓度不得超过150mg/