跨江大桥桥墩防撞钢套箱施工组织设计

防撞钢套箱施工组织设计方案编制：审核：批准：二O一一年九月二十八日目录第一章：防撞钢套箱编制说明…………………第1页一、总体布置与主要结构特点……………第1页二、工程特点和难点及应对措施…………第1页第二章：防撞钢套箱制造工艺方案……………第2页1、编制说明………………第2页2、技术准备………………第3页3、施工组织………………第3页4、施工工艺流程…………第3页5、钢套箱涂装工艺………第8页6、涂装检查与验收………第11页7、方案设计的总体构思…………………第13页8、总体结构布置…………第13页9、设计计算工程…………第14页第三章：防撞钢套箱施工技术特点……………第21页1、结构设计………………第21页2、防撞钢套箱整体吊装…………………第21页3、主要安装施工方法……第22页4、吊装施工………………第22页第四章：劳动力和机械计划……第23页1、劳动力配备计划………第23页2、机械设备配备计划……第24页第五章：制造工艺………………第25页第六章：施工进度计划…………第29页第七章：运输方案………………第33页第八章：质量安全保证措施……第34页1、安全保证体系…………第34页2、质量保证体系…………第34页3、施工临时用电方案……第38页4、雨期施工方案…………第40页5、施工机械的安全控制措施……………第41页6、文明施工保证措施……第41页7、异常事态的措施………第44页第一章：防撞钢套箱编制说明一.总体布置与主要结构特点防撞设施主体结构由内、外围壁，底板，上甲板，底板，纵、横舱壁等板架构件组成，每个设施主体由钢板焊接形成若干个水密区域。底板上设置支腿，支腿与承台通过焊接固定连接。防撞设施主要由钢材（Q235）、橡胶和部分舾装件组成。消耗防撞套箱在遭受船舶撞击时，会通过本身的变形破损来消耗船舶撞击的动能，从而起到保护桥墩的作用防撞套箱方案特点：采用耗能装置防撞，通过支腿与承台连接，则本身的型深不必过大，大大减少了阻水面积和材料工程量，同时又加大了承台的有效尺寸。在船舶撞击时在最高和最低通航水位时都可以先撞击到防撞设施，设施通过自身的破裂变形来消除船舶的动能，减小桥墩受到的船舶撞击力，从而达到保护桥墩的目的。二.工程特点和难点及应对措施（1）主墩（即90，91号主墩）：钢套箱总厂33.8米，两柱间长33.2米，水线长32.4米，型宽14.2米，船撞侧片体宽4.5米，非船撞侧片宽2.5米，型深5米，支腿高度1.06米，主要板厚10mm、8mm。横梁、肋骨、纵骨L140*90*8，加强构件T10*350/12*100。护舷材高度300mm，板厚10mm。（2）92号边墩：套箱总厂10.3米，两柱间长9.8米，水线长9.8米，型宽7.9米，船撞侧片体宽3.5米，非船撞侧片体宽2米，型深6.5米，支腿高度1.06米，主要板厚10mm、20mm，横梁、肋骨、纵骨L140*90*8，加强构件T8*350/10*100。护舷材高度300mm，板厚10mm。（3）93号边墩：套箱总厂9.6米，两柱间长9.1米，水线长9.1米，型宽6.5米，船撞侧片体宽2.8米，非船撞侧片体宽1.6米，型深6.5米，支腿高度1.06米，主要板厚10mm、20mm，横梁、肋骨、纵骨L140*90*8，加强构件T8*350/10*100。护舷材高度300mm，板厚10mm。（4）94号引桥边墩：采用5层橡胶护舷，每层间距1.5米（5）套箱准确就位存在难度，必须采取一定的相应的措施。（6）钢套箱整体吊装，单位重量大，对拼装的场地和浮吊的性能要求高。选择整体吊装的工艺必须大型的加工场地进行制作组拼，以及大型起重船进行整体吊装。根据广西桂江大桥800T钢围堰的施工经验，钢套箱围堰在水中浮台上进行整体拼装（制作在工厂内分段进行）。拼装采用1台浮吊进行抬吊安装，降低单船的吊重与吊幅要求，为起重船的选择留有余地。（7）施工组织难度较大，该桥位于温州的瓯江主航道处，航运繁忙，据统计，在吊装前需在海事部门办理必要施工手续，并在海事部门的管理与指导下进行运输抛锚、定位作业。第二章防撞钢套箱制造工艺方案1.编制依据1.瓯江大桥（瓯江段）施工图《防撞设施》。2.中国船级社《钢质海船入级与建造规范》（2006）。3．《海港工程钢结构防腐技术规范》（JTJ230-89）4.《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）5.《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）6．《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-87）7．《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》（GB11345-89）2.技术准备将组织技术人员和主要技术工人认真研究理解业主提供的防撞钢套箱施工技术文件（设计图纸、规范、技术要求等资料），并进行技术交底。在此基础上，编制单元下料表、编制数控切割程序等。3.施工组织3.3.1组织机构我公司对本工程的施工实行项目负责制，成立项目部，具体负责材料卸车堆码及钢套箱的下料、组拼、焊接、调校和转运等等工作。项目部组织机构设置如下：项目经理项目经理技术主管生产主管安全主管质量主管技术员质检员物资员统计员测量员财务员安全员调度员4.施工工艺流程4.1.1、切割方法选用4.1.2、火焰切割的工艺要求火焰切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的焰切痕迹线。4.1.3、切割偏差要求（1）剪切边缘应整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷，并满足下列偏差要求：板件尺寸：+2.0mm板边垂直度：＜5%板厚且不大于2.0mm板切割直线度：＜1/1000（2）精密切割和火焰切割的零部件边缘允许偏差规定值：按《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）标准要求执行。（3）对于工艺要求再行机加工的气割零部件，其尺寸偏差可按工艺技术文件或图纸上注明的尺寸执行，或者采用铣刨公差+0.5mm。（4）精密切割边缘表面质量应符合表1之规定。自动、半自动手工切割边缘表面质量应符合表2的规定。矫正后零件允许误差应符合表3的规定。精密切割边缘表面质量要求表1项目1用于主要零部件件2用于次要零部件件附注表面粗糙度Raa25μm50μmGB/T10331-19995用样板检检测崩坑不允许lm长度内，容许有有一处超限应修补，按按焊接有关关规定塌角圆角半径~<00.5mmm切割面垂度<0.05t，且且不大于22.0mmmt为钢板厚度。次要构件手工焰切切割边缘表面质量表2项目标准范围(mmm)允许极限(mmm)构件自由边次要构件手工气割0.501.00焊接接缝边次要构件手工气割0.801.50零件矫正允许偏差表3项目允许偏差（mmm）钢板平面度每米1.0钢板直线度L≤8m3.0L>8m4.0型钢直线度每米0.54.1.4.钢套箱制造、安装精度要求⑵构件安装精度：不同侧体结构构件尽量对准安装，普通构件安装精度：≤4㎜。主要构件安装精度：≤2㎜4.1.5.套箱焊接标准⑴在套箱开工前应先进行焊接工艺评定试验，根据焊接工艺评定试验的结论编制焊接工艺指导书，指导书应包括母材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、组装要求及允许偏差、焊接工艺参数和焊接顺序、预热、后热和焊后热处理工艺以及焊接检验方法及合格标准等主要内容。焊接过程中应严格按焊接工艺指导书规定的工艺参数和焊接顺序施焊。⑵焊条及焊剂使用前应按工艺要求进行烘烤。⑶定位焊采用手工焊。⑷多层焊接宜连续续施焊，每每一层焊缝缝焊完后应应及时清理理检查，如如发现有影影响焊接质质量的缺陷陷，应清除除后再施焊焊。焊道层层间接头应应平缓过渡渡并错开。⑸施焊时母材的非非焊接部位位严禁引弧弧，对接、角角接及T型接头焊焊缝应在其其两端设置置引弧板，其其材料和剖剖口形式与与主桥构件件相同。引引弧和熄弧弧的焊缝长长度：埋弧弧焊大于880mm；；手弧焊及及气体保护护焊大于220mm。焊焊接完毕应应采用火焰焰切割割掉掉引、熄弧弧板，并打打磨光顺，不不得用锤击击落。⑹所有焊接必须在在组拼后24小时内焊焊接，超时时应重新清清理或烘烤烤，去湿处处理后焊接接。⑺焊接环境湿度应应小于80%，温度不不低于5℃。⑻埋弧自动焊在施施焊时不宜宜断弧，如如断弧必须须将停弧处处刨成1：5的坡，搭搭接50mmm施焊，焊焊后好搭接接部位修磨磨均顺。其其回收焊剂剂距离不小小于1m，焊后后应待冷却却后再敲去去熔渣。⑼焊缝同一部位的的返修次数数，不宜超超过两次。否否则应经过过技术负责责人核准后后，按返修修工艺进行行。⑽焊缝坡口和间隙隙超差时，不不得采作填填加金属块块或焊条的的方法处理理。焊缝出出现裂缝时时，焊工不不得擅自处处理，应查查明原因，按按修补工艺艺进行处理理。⑾定位焊定位焊前按图纸纸工艺文件件检查几何何尺寸、坡坡口尺寸，根根部间隙、焊焊接部位清清理质量等等。定位焊焊焊缝长660mm，间间距3000mm，焊焊脚尺寸不不得大于设设计焊脚尺尺寸的1/2，距构件件端部不小小于30mmm。定位位焊不得出出现裂纹。⑿所有参与钢箱梁梁制造的焊焊工必须通通过考试并并取得资格格证书，持持证上岗，且且只能从事事资格证书书认定范围围的工作。⒀焊接检验⒂装置外板、甲板板、隔舱板板等均应采采用对接焊焊缝，要求求全部焊透透。⒃采用手工电弧焊焊时，焊件件边缘应开开单面或双双面坡口。4.1.6.主要构件焊接规规格5.钢套箱涂装装工艺5.1.1施工工准备1、根据图纸设计要要求选用底底漆及面漆漆2、准备除锈机械械、涂刷工工具3、涂装前钢结构构已检查验验收，并符符合设计的的除锈要求求4、防腐涂装作业业应具有防防火和通风风措施，防防止火灾和和人员中毒毒事故6.工艺流程6.1.1喷砂砂除锈处理理1、喷砂采用的压压缩空气应应干燥洁净净，不含有有水分和油油污并经检检查合格后后方可使用用。检查方方法如下：：将白布和和白漆靶板板置于压缩缩空气气流流中1分钟，其其表面用肉肉眼观察应应无油、水水等污迹。2、喷砂磨料采用用的铁砂，应应干燥洁净净、无油污污、杂物；；含水量应应小于1%。铁砂粒粒度组成：：全部通过过7筛号，不不通过45筛号，20筛号筛余余量不得小小于40%。3、喷砂施工工艺艺指标如下下：喷嘴入口处空气气压力：≧≧0.555Mpa;喷嘴直径径：≧8mm喷嘴射角：3000—700；喷距:100—200mmm4、喷射处理后的的金属表面面应呈均匀匀的粗糙度度，除钢板板原始锈蚀蚀或机械损损伤造成的的凹坑外，不不应产生肉肉眼可见的的的凹坑和和飞刺，要求达到到的粗糙度度的值为40-770um。5、在不放大的是是情况下进进行观察时时，钢材表表面应无可可见的油污污和污垢，并并没有氧化化皮、铁锈锈、涂料涂涂层和异物物，任何残残留的痕迹迹应仅是点点状或条纹纹状的轻微微色斑。6、在喷砂达到要要求后，所所有的磨料料、灰尘等等，包括脚脚手架上面面，都要清清除干净，可可采用真空空吸尘器或或其他合适适的工具（如如扫帚、抹抹布）。7、喷砂除锈检查查合格后至至涂刷第一一道底漆的的时间不应应超过8小时。如如果表面在在8小时间隔隔内出现锈锈蚀现象，涂涂刷前应对对锈蚀部位位重新进行表表面预处理理。8、喷砂除锈检查查合格后，应应在8小时内完完成质量检检查及第一一道底漆涂涂装。6.2.2底底漆涂装1、涂装前，金属属表面处理理后应无灰灰尘、油污污、浮土等等。特别注注意交叉及阴角处。应应先补刷与与之一致配配套底漆，涂涂刷厚度与与层数应符符合设计要求，干燥燥固化后统统一涂刷面面层涂料。2、防腐涂料使用用前，应先先核对油漆漆的种类、名名称以及稀稀释剂是否否符合涂料料说明书的的技术要求求，涂料还还应做二次次检查。各各项指标合合格后方可可调制涂装装。3、涂料的配制应应严格按照照说明书的的技术要求求及配比进进行调配，并并充分搅拌拌，使桶底底沉淀物混混合均匀，放放置15到30分钟，使使其充分熟熟化后方可可使用，工工程用量允允许的施工工时间，应应根据说明明书的规定定控制，在在现场调配配时，据工工程量用多多少配多少少。4、使用涂料时，应应边涂刷边边搅拌，如如有结皮或或其他杂物物，必须清清除掉，方方可使用。涂涂料开桶后后，必须密密封保存。5、使用稀释剂时时，其种类类和用量应应符合油漆漆生产的标标准规定。6、涂刷时，首先先对边角、棱棱角、夹缝缝处进行预预涂必要时时使用长杆杆毛笔进行行点涂，以以保证漆膜膜的厚薄均均匀无漏涂涂。7、装前应对油漆漆的基本组组成和性能能以及施工工方案进行行了解，根根据油漆的的施工要求求选择和确确定适当的的涂装工艺艺。8、喷第一层底漆漆的涂刷方方向应保持持一致、接接搓整齐。9、喷涂是采用勤勤移动、短短距离的原原则、防止止喷漆太多多而流坠。10、涂层的第一道道漆膜指触触干后，方方可进行下下道涂层的的施工。在在喷第二遍遍时，二遍遍喷漆方向向与第一遍遍方向垂直直，这样会会使漆膜厚厚度均匀一一致。11、充分发挥涂料料的耐腐蚀蚀性能，应应以漆膜工工控制施工工质量，保保证漆膜达达到要求厚厚度。12、甲乙两组份的的涂料，一一定要按要要求进行配配比，并保保证现配现现用，双组组份混合后后应在规定定的时间内内使用完毕毕，超规定定时限的涂涂料不能使使用。6.2.3面面漆涂装1、面漆材料应按按设计要求求，不得随随意改换品品种，并应应注意底层层和面漆涂涂料的性质质相容。2、面漆调直需选选择颜色一一致的面漆漆，兑制稀稀料合适、面面漆使用前前要充分搅搅拌、保持持色泽均匀匀、其工作作粘度、稠稠度应保证证涂装时不不流坠、不不是刷纹。3、面漆的涂装过过程中应不不断搅合，涂涂刷方法、方方向与底漆漆涂装相同同。6.涂装检查查与验收1、所有涂层不得得漏涂，涂涂层表面应应光滑，颜颜色一致、无无针孔、气气泡流挂、剥剥落、粉化化和破损等等缺陷，无无明显的刷刷痕、纹路路及阴影条条纹。每道道厚度及总总干膜厚度度完全满足足该涂料的的技术指标标及甲方的的要求。2、外观检查：涂涂层膜应表表面应光滑滑，颜色一一致、无针针孔、气泡泡流挂、剥剥落、粉话话和破损等等缺陷。对对防腐层进进行外观、厚厚度、漏点点粘结力检检验。外观观、厚度、漏漏点检验应应在防腐层层实干后、固固化前进行行，粘结力力检验可在在实干活固固化后进行行。3、涂装漆膜厚度度的测定，用用触点式漆漆膜测厚仪仪测定漆膜膜厚度，漆漆膜测厚仪仪一般测定定3点厚度，取取其平均值值。6.4成品保保护1、钢结构涂装后后加以临时时维护隔离离、禁止踩踩踏、损伤伤涂层。2、钢结构涂装后后在4小时之内内遇有大风风或下雨时时需加以覆覆盖、防止止沾染尘土土和水汽、影影响涂层和和甫、附着着力。3、涂装后构件需需运输时要要注意防止止磕碰、禁禁止在地面面拖拉、损损坏涂层。6.5安全措措施1、所有的施工人人员必须在在进入现场场施工前进进行安全培培训，结合合本工程的施工特点进进行预先示示范和解说说，让每个个工作人员员都了解到到安全防护和预防事故的的发生采取取的保护措措施。2、喷砂设备和电电动工具必必须有漏电电保护装置置，使用前前应先试基基检查，操操作者要带带好防护措措施。各种种机具必须须按说明书书进行使用用和保养，对对有人机固固定要求的的机具、必必须去人开开机非特证证人员不得得随意操作作，各种机机具严禁超超负荷作业业。3、喷砂除锈时，喷喷嘴接头牢牢固、不准准对人，喷喷嘴堵塞时时应停机消消除压力后后方可进行行清理或更更换。4、油漆存放处应应杜绝火源源，并放置置足够的消消防器材，操操作者应熟熟悉灭火器器材的位置置及使用方方法。喷漆漆时必须戴戴好防护口口罩，连续续操作2小时应休休息一下进进行通风换换气。5、防腐材料须专专人看管，现现场严禁吸吸烟，应避避免金属摩摩擦或明火火引起事故故。7.防腐油漆漆配套体系系8．方案设计的总总体构思主墩位于水深，主主墩防护设设施与承台台施工的临临时设施为为一体，施施工期受海海况影响大大，此工程程考虑如下下主要特点点：91.92号主主墩钢套箱箱是将主墩墩防撞设施施与施工期期需要的围围堰结合一一起的结构构，该结构构既要满足足防撞功能能的要求，又又作为承台台施工时的的挡水和模模板结构，满满足施工期期各工况受受力要求。壁壁体结构设设计要求在在船舶碰撞撞时进行消消能缓冲，在设计高低水位条件下，撞击船舶的水上外飘结构不直接触及墩壁，水下的球首不直接撞击桩基，以此来确定壁体的合理结构、厚度和高度。2)防撞壁体体需防腐以以达到防撞撞设施设计计寿命30-335年的要求求。3)船舶撞击击导致套箱箱结构局部部破损时，可可将局部套套箱结构割割除，进行行维修,壁体采用用外挂方式式与承台连连接。4)底板尺度度大，需在在底板上增增设纵横桁桁架满足海海况下的强强度及刚度度要求。5)用型材作作拉杆，合合理设置拉拉杆数量，并并在套箱内内抽水后将将拉杆焊接接在护筒根根部以解决决低水位浇浇注承台时时封底混凝凝土与钢护护筒握裹力力不足的问问题。6)钢套箱整整体吊装就就位。为确确保钢套箱箱安装安全全、质量和和耐久性，该该防撞钢套套箱采用工工厂制作、陆陆上拼装、整整体运输至至现场后大大型起重船船吊装就位位的施工方方案设计。9.总体结构布置根据承台的结构构形状和设设计的总体体构思，钢钢套箱为长长圆头型结结构，壁体体为双层板板架结构，双双壁间距22.5m，内壁密密封，外壁壁开孔与江江水相连；；壁体内顶顶口设置16个挑梁作作为防撞设设施外挂设设施，同时时兼作套箱箱的临时定定位梁，壁壁体外顶口口设置10个挑梁作作套箱临时时定位梁；；壁体顶部部设置8个50t起吊吊耳耳；壁体外外挂16套消能漂漂浮圆筒型型橡胶件；；钢套箱底底板为单层层板架加桁桁架结构，由由主梁、次次梁、底面面板及纵横横桁架组成成。底板上上设置拉压压杆与护筒筒相连以满满足钢底板板及封底混混凝土不同同施工工况况的受力要要求，套箱箱上部设置置纵横钢管管支撑满足足套箱施工工时结构受受力要求。钢钢套箱的总总体布置见见图4.110.设计计算算工况计算工况主要为为八种工况况。7.1.1工工况一：钢钢套箱吊装装到位钢套箱防撞壁体体顶部周圈圈均匀布置置八个吊耳耳，在套箱箱两长边侧侧分别布置置一台6000T浮吊和一一台500T浮吊，采采用两台浮浮吊抬吊的的方式将钢钢套箱吊装装到位。吊吊点平面布布置见图4.2。钢套箱承承受的荷载载：风力+结构自重重。7.1.2工况二：：钢套箱定定位（未装装拉压杆，利利用防撞壁壁体上的内内外挑梁对对套箱定位位）钢套箱内外挑梁梁搁置到位位，将内外外挑梁与平平台梁、钢钢护筒焊接接固定，使使其与定位位装置一起起固定钢套套箱壁体。水位在-2.21m及波高1.0m时钢套箱承受的荷载：波吸力+水流力+波浪力+风力+结构自重。现场钢套箱就位位7.1.3工况三：：钢套箱整整体安装到到位（安装装完所有拉拉压杆）钢套箱定位后安安装所有拉拉压杆。水水位在＋33.32mm及波高3..82m时时钢套箱承承受的荷载载：水流力+波浪力+波托力＋＋风力+结构自重重力。7.1.4工况四：钢套箱箱内浇筑封封底砼钢套箱拉压杆安安装完毕，浇浇筑封底砼砼。水位在在-2.221m及波波高1.0mm时套箱承受受荷载：水水流力+波浪力+风力+封底砼重重力+波吸力+结构自重重。工况四荷载图现场钢套箱箱内内抽水后绑绑扎第一层层承台钢筋筋7.1.5工工况六：浇浇筑第一层层2.5mm厚承台砼砼（设计低低水位）水位在-2.221m及波波高1.00m时套箱承受受荷载：静静水压力+水流力+波浪力+风力+承台砼重重力+封底砼重重力+浮托力+波吸力。工况六荷载图7.1.6工况七：浇筑第第二层4..0m厚承承台砼（设设计高水位位，拆除钢钢套箱内钢钢管支撑）浇筑第二层4..0m厚承承台砼。水水位在＋33.32mm及波高3..82m时时套箱承受受荷载：静静水压力+水流力+波浪力+风力+承台砼重重力+封底砼重重力+浮托力+波吸力。现场钢套箱箱内内第二层承承台浇筑完完成7.1.7工况八：：承台修建建完成后，钢钢套箱防撞撞。方向船舶撞击部位方方向撞击工况横桥向5万吨级压载4mm/s首正撞2.5万吨级满满载4m/s首正撞撞击工况12m/s侧撞撞撞击工况2顺桥向4m/s以300o角斜撞撞击工况31m/s侧撞撞撞击工况4撞击工况1：船船首横桥向向正撞撞击工况2：船船侧横桥向向撞击撞击工况3：船船首300角撞击撞击工况4：船船侧桥轴线线方向撞击击8.有限元模型型及计算结结果采用有限元AANSYSS计算程序序进行结构构计算。:由于结构、载荷荷及边界条条件的对称称性，各工工况有限元元模型沿长长方向取整整个结构的的1/2进行建模模。由于各各工况结构构情况的不不同，采用用的单元分分别有：板板壳单元、梁梁单元、杆杆单元及实实体单元。a、板壳单元：用用于内、外外壁板、甲甲板、平台台板、底板板、舱壁板板、加强板板、T型梁腹板板、挑梁腹腹板、面板板等。b、梁单元：可根根据构架的的实际布置置情况，考考虑其偏心心设置，用用于围壁板板的和底板板构架。c、杆单元：用于于板开孔加加强扁钢、底底板及支撑撑桁架。d、梁单元：模拟拟钢管桩及及挑梁。e、管单元：模拟拟支撑钢管管φ10000×12。边界条件：位于于对称部位位的节点按按对称取边边界条件，其其余根据各各工况的实实际情况取取边界条件件。各工况下条件下下均建立有有限元计算算模型钢套箱吊装工况况有限元模模型钢套箱施工过程程中结构受受荷有限元元模型9.计算结果9.1.1在前前七个施工工工况下，钢钢套箱的强强度、刚度度和稳定性性均能满足足设计要求求。各工况况计算结果果见表1表1工况应力(MPa)构件工况一工况二工况三工况四工况五工况六工况七底板面板27.077.065.0132\\\底板主梁-64.8-16996.7-172\\\底板次梁-46.513869.8-165\\\桁架上弦杆-45.1-94.1-25.6-68.1\\\桁架竖杆-49.2-105-17.8-94.2\\\桁架斜腹杆-83.6-166-55.7-87.0\\\桁架平联67.4-13724.869.0\\\拉压杆\\-192-144\\\水平钢管撑-63.3-94.2-24.9-22.8-23.9\\桁架柱-110-190-30.3-33.1-38.4\\挑梁\-159-12999.8\\\防撞壁体16914717418014317.3158吊索最大拉力230T\\\\\\封底砼拉应力\\\\1.200.861.15封底砼压应力\\\\8.694.584.52钢护筒握裹力（t）\\\\549629\9.1.1在第八个工况时时，钢套箱箱在5万吨级压压载4m/s撞击情况况下，船舶舶撞击力小小于桥墩设设计抗撞力力65.334MN，满足整整体抗撞要要求。计算算结果见表表2表2船速m/s4.0最大碰撞力MNN51.2船首损坏长度mm5.05设施损坏长度mm2.27船舶纵向变形能能MJ187设施变形能MJJ24.8总能量MJ213碰撞持续时间ssec3.1第三章、防撞钢钢套箱技术术特点1.结构设计在特大桥套箱设设计中首次次将永久设设施与临时时结构结合合一体的设设计，套箱箱结构不但但要满足永永久结构的的防撞功能能，还要满满足承台施施工所需要要的围堰及及模板功能能，结构受受力复杂。为为确保结构构的安全可可靠、经济济合理，设设计时对防防撞钢套箱箱结构进行行了各种最最不利条件件下的数值值仿真分析析。2.防撞套箱箱整体吊装装。套箱最大总重达达430t，墩位区区水深流急急，根据工工程总体施施工进度计计划，钢套套箱安装正正值台风期期，且800t以上的大大型起吊船船稀缺，为为确保钢套套箱如期顺顺利地安装装、通过反反复比选各各种吊装方方案。在水深流急，风风大浪高的的海域，起起吊船必需需用最短时时间完成吊吊装离开施施工现场。防防撞套箱不不能自浮，用用拉杆定位位时间太长长，研究确确定利用套套箱壁体内内永久结构构外挂承台台的挑梁，再再加设壁体体外挑梁。套套箱起吊就就位后套箱箱壁体上内内外挑梁直直接搁置到到钢护筒承承台及外围围钻孔平台台上，完成成套箱的整整体定位。起起吊船快速速解钩，离离开现场。此此钢套箱的的定位设计计是特大桥桥承台套箱箱施工中第第一次。3.主要安装施施工方法（1）吊高计算：最最低水位以以2.6米计，作为为起吊位进进行吊高计计算，钢套套箱高5..6米。钢套箱箱顶到大钩钩的垂直距距离为8米，因此选选用的浮吊吊吊高只需需大于122米。⑵吊索吊具选择，整整个钢套箱箱共布置8个吊点，吊吊点位置示示意图见2所示。每每艘浮吊采采用2个大钩。吊吊索选用直直径20钢芯钢丝丝绳，破断断拉力总和和为12500KN，为确保起起吊时每根根吊索受力力均匀，起起吊时，单单艘浮吊的的双主钩（T型平衡钩钩）每钩分分别双挑2根钢丝绳绳，每根钢钢丝绳的两两个琵琶扣扣分别穿在在一个吊耳耳的销栓上上。与之对对应的吊耳耳（点）两两两组合是是：1和3、2和4（为600吨浮吊）5和7、6和8（为500吨浮吊4个吊点）。4、吊装施工⑴工艺流程钢套箱吊装工艺艺见图4所示。施工准备施工准备钢套箱（浮平台）运输钢套箱（浮平台）就位吊索安装浮吊就位起吊移船、初步就位支撑钢护筒顶口处理精确定位并下放辅助支撑处理平面位置，高程调整内外挑梁焊接固定浮吊落钩、完成安装图4钢套箱吊装工艺艺流程第四章、劳动力力和机械计计划1.劳动力配备备计划序号工种人数１组装工26２划线（含测量）工工4３切割工2４电焊工35５打磨工8６起重工47检查工38电工29辅助人员810技术员211质检员312安全员113施工员214合计=SUM(ABOVE)1002.机械设备配配置计划机械设备计划加工厂序号名称规格型号数量自有或租赁备注1数控气割机XLS2-400001台自有2直条切割机XLSY-400001台自有3埋弧焊机MZ-100004台自有100kw4二氧化碳气体保保护焊机KC-500AA/NBCC-500030台自有5直流机BX1-315520台自有6桁车5吨4台自有7桁车10吨1台自有8龙门吊55吨1台自有9碳刨机ZX5-63004台自有10喷砂机AC-41台自有11无气喷漆机GB6C2台自有1kw/Ф50012打磨机XL12550台自有13倒链10吨8个自有14千斤顶20吨6个自有15磁铁8吨1副自有16半自动切割机ZK-1208台自有17经纬仪1台自有18水平仪1台自有19平板车60吨1辆租赁20超声波探伤仪CTS-22--264台自有21焊条烘干箱500℃1自有22电焊条烘箱HY704-331自有12kw23超声波测厚仪LA-102自有241000的货船船LHA1租赁25空气压缩机XF2006自有第五章、制造工工艺1材料1.1制作套箱箱的钢材、焊焊接材料（焊焊条、焊剂剂、焊丝）及及涂料均应应符合相关关技术文件件的标准和和要求。所所有材料应应附有质量量证明书，各各项指标也也应符合设设计文件要要求。对钢钢材质量有有异议时，应应按国家现现行有关标标准的规定定进行抽样样检验。1.2钢材表表面质量应应符合国家家现行的有有关标准的的规定。1.3钢材除除必须有质质量证明书书、出厂证证明外，还还应按同一一炉号、同同一批号、同同一规格、同同一出厂状状态，每10个炉（批批）号抽验验一组试件件，进行化化学成份、机机械性能试试验。1.4涂装材材料、焊条条、焊丝按按有关规定定进行复检检，合格后后方可投入入使用。1.5钢箱梁材材料应专项项专用，物物资管理人人员必须妥妥善保管，作作明显标记记，严格材材料领退制制度，严格格退料管理理，以免使使用过程中中混用。1.6所有材材料应妥善善存放，避避免积水积积尘，防止止腐蚀。2放样、号料2.1放样前前应核对施施工图，熟熟悉工艺要要求。对结结构重要尺尺寸放样并并计算校核核，异型板板应作出排排版图。2.2样板可可采用0.3～0.5mmm薄钢板板制作。制制成的样板板、样杆应应经检查确确认。2.3号料前应应核对钢材材规格、材材质、批号号，并清除除钢材表面面油污、泥泥土等脏物物。2.4采用划划针划线时时，划线宽宽度不宜大大于0.33mm。2.5号料时时应按工艺艺要求，预预留焊接收收缩余量，切切割及边缘缘加工等余余量。2.6板材号号料应号出出基准检查查线。号料料后应在零零件上注明明生产编号号、数量、材材质等。3下料3.1下料前前用平板机机对钢板进进行矫平处处理。3.2板材根据据最终形状状采用多头头直线切割割机或数控控切割下料料，少量采采用半自动动切割或仿仿形切割。3.3板材切割割应在专用用平台上进进行，平台台与钢板的的接触应为为线状或点点状接触。3.4需加工工的零件，下下料时按工工艺要求预预留加工余余量，一般般为10～12mmm。3.5气割的的边缘应除除去割渣，表表面粗糙度度不低于25，切割表表面不允许许有崩坑，如如有必须及及时进行补补焊，塌角角半径R≤0.5mmm。3.6下料及加加工中发现现钢材有异异常，应立立即反馈给给设计技术术部门，对对该批钢材材进行标识识隔离，听听候通知再再处理。4矫正对下料后的马刀刀弯，采用用火焰加热热矫正，矫矫正严格按按照矫正工工艺进行，加加热温度控控制在600～800℃范围内。5.单元件组组拼5.1各单元元件组拼在在专用胎架架或平台上上进行，检检查无误后后方可施点点固焊。5.2组装前前，沿焊缝缝边缘约550mm范范围内的铁铁锈、毛刺刺、污垢等等有害杂物物应清除干干净，使其其表面露出出金属光泽泽。6.焊接6.1焊接工艺艺评定在钢套箱开工前前应先进行行焊接工艺艺评定试验验，根据焊焊接工艺评评定试验的的结论编制制焊接工艺艺指导书，指指导书应包包括母材、焊焊接材料、焊焊接方法、焊焊接接头形形式、组装装要求及允允许偏差、焊焊接工艺参参数和焊接接顺序、预预热、后热热和焊后热热处理工艺艺以及焊接接检验方法法及合格标标准等主要要内容。焊焊接过程中中应严格按按焊接工艺艺指导书规规定的工艺艺参数和焊焊接顺序施施焊。6.2焊条及焊焊剂使用前前应按工艺艺要求进行行烘烤。6.3定位焊采采用手工焊焊。6.4多层焊接接宜连续施施焊，每一一层焊缝焊焊完后应及及时清理检检查，如发发现有影响响焊接质量量的缺陷，应应清除后再再施焊。焊焊道层间接接头应平缓缓过渡并错错开。6.5施焊时母母材的非焊焊接部位严严禁引弧，对对接、角接接及T型接头焊焊缝应在其其两端设置置引弧板，其其材料和剖剖口形式与与主桥构件件相同。引引弧和熄弧弧的焊缝长长度：埋弧弧焊大于880mm；；手弧焊及及气体保护护焊大于220mm。焊焊接完毕应应采用火焰焰切割割掉掉引、熄弧弧板，并打打磨光顺，不不得用锤击击落。6.6所有焊接接必须在组组拼后24小时内焊焊接，超时时应重新清清理或烘烤烤，去湿处处理后焊接接。6.7焊接环境境湿度应小小于80%，温度不不低于5℃。6.8埋弧自动动焊在施焊焊时不宜断断弧，如断断弧必须将将停弧处刨刨成1：5的坡，搭搭接50mmm施焊，焊焊后好搭接接部位修磨磨均顺。其其回收焊剂剂距离不小小于1m，焊后后应待冷却却后再敲去去熔渣。6.9焊缝同一部位的的返修次数数，不宜超超过两次。否否则应经过过技术负责责人核准后后，按返修修工艺进行行。6.10焊缝坡坡口和间隙隙超差时，不不得采作填填加金属块块或焊条的的方法处理理。焊缝出出现裂缝时时，焊工不不得擅自处处理，应查查明原因，按按修补工艺艺进行处理理。6.11定位焊焊定位焊前按图纸纸工艺文件件检查几何何尺寸、坡坡口尺寸，根根部间隙、焊焊接部位清清理质量等等。定位焊焊焊缝长660mm，间间距3000mm，焊焊脚尺寸不不得大于设设计焊脚尺尺寸的1/2，距构件件端部不小小于30mmm。定位位焊不得出出现裂纹。7．焊接检验7.1所有焊缝缝必须进行行外观检查查，不得有有裂纹、未未熔合、夹夹渣、弧坑坑和超过规规范要求的的缺陷。具具体外观检检验标准如如下表所示示。焊缝外观质量检检验标准序号项目焊接种类质量标准1气孔横向对接焊缝不允许纵向对接焊缝，主主要角焊缝缝直径小于1.00、每米不不多于3个、间距距不小于20其它焊缝直径小于1.55、每米不不多于3个、间距距不小于202咬边受拉杆件横向对对接焊缝及及竖加劲肋肋角焊缝（腹腹板侧受压压区）不允许受拉杆件横向对对接焊缝及及竖加劲肋肋角焊缝（腹腹板侧受压压区）≤0.3纵向对接焊缝、主主要角焊缝缝≤1.0其它焊缝≤K＋0.203焊脚尺寸主要角焊缝K＋0.20－0..1（全长的10%，K＋0.3－0.1）其它焊缝≤0.2（任意225mm范范围高低差差）4焊波角焊缝h≤3.0（b＜1155余高对接焊缝h≤4.0（12＜＜b≤15h≤4b/25（bb＞15）8.总拼8.1各单元件制作后后，应经检检验合格方方可试拼，且且将其边缘缘、孔边飞飞刺、电焊焊熔渣及飞飞溅清除干干净。8.2搭设总拼胎架，胎胎架应使各各构件处于于不受力状状态下，并并不准发生生承载后支支点下沉现现象。8.3按总拼图图纸要求进进行总拼，循循序进行，每每拼一个节节段应先检检查和调整整合格后，再再继续拼下下一节段。8.4总拼完后后，对各节节段逐一编编号。8.5总拼结果果应有详细细的检查验验收记录，包包括局部和和总体尺寸寸，对角线线尺寸，拼拼装间距，平平曲线型及及组装过程程情况等，合合格后方可可出厂。第六章、施工进进度计划工程开工前，将将根据工程程的总工期期，编排钢钢套箱制造造进度计划划，在施工工过程中，将将采取如下下措施确保保工期：1.从组织管理上保保证工期(1)将组织精精干人员、调调集精良设设备投入到到本工程项项目之中，并并成立专门门的组织机机构。(2)建立以项项目为核心心的责权利利关系，定定岗、定人人、授权，各各负其责。(3)各工班组组坚持每天天一次生产产布置会，及及时安排布布置，不耽耽误每一天天的工作。(4)每周召开开一次生产产调度会，及及时协调各各生产队伍伍间的关系系，合理调调配机械设设备、物资资和人力。(5)建立严格格的“生产施工工日记”制度，详详细记录生生产进度、质质量、设计计修改、工工地洽商以以及生产过过程中必须须记录的有有关问题。(6)各作业组组负责人必必须“干一观二二计划三”，提前为为下道工序序的施工，做做好人力、物物力和机械械设备的准准备，确保保钢梁制造造及交货一一环扣一环环地进行。2.从计划安排上保保证工期(1)在工程开开工前，必必须严格按按照“工程施工工承包合同同”的总工期期要求及钢钢梁架设进进度要求，提提出工程施施工总进度度计划。(2)在工程施施工总进度度计划的控控制下，坚坚持逐月（周周）编制出出具体的工工程施工计计划和工作作安排。(3)对生产要要素进行认认真优化组组合、动态态管理。灵灵活机动地地对人员、设设备、物资资进行合理理安排，及及时调配生生产所需的的人员、物物资，保障障后勤供应应，满足生生产施工需需要，保证证连续施工工作业，确确保总进度度计划的顺顺利完成。(4)缩短开工工前的筹备备时间，多多条流水线线分道平行行作业。(5)生产计划划执行过程程中，如未未能按期完完成计划时时，必须及及时检查分分析原因，立立即采取有有效措施，调调整下周的的工作计划划，使上周周延误的工工期在下周周赶回来。在在整个工程程的实施过过程中，坚坚持“以日保周周，以周保保月”的进度保保证方针，实实行“雨天的损损失晴天补补，白天的的损失晚上上补，本周周的损失下下周补”的补赶意意外耽误工工期的措施施，确保总总工程进度度计划的实实现。2、施工人员序号职称人数备注1现场指挥12吊装施工人员43焊工224装配工155电工16吊车指挥27吊车司机28辅助人员63.工期安排根据要求，本工工程须在开开工起90个日历历天内完成成。工程名称：钢钢套箱制作作安装年/月月项目名称2011年100月份2011年111月份2011年122月份2011年元月月份151015202530151015202530151015202530151015202530施工准备下料90．91号套箱制作91.91号套套箱焊接90.91号套套箱涂装92号套箱制作92号套箱焊接92号套箱涂装93号套箱制作93号套箱焊接93号套箱涂装套箱防撞橡胶护护弦安装90号套箱安装91号套箱安装92号套箱安装93号套箱安装第七章、运输方方案根据以往往我司在承承运钢结构构方面的经经验并结合合本工程的的特点，本本次运输构构件有超宽宽、超长、超超重等特点点，所以本本次的运输输车辆采用用以下运输输方案。从工厂通过平板板车运输至至高港码头头，采用浮浮吊吊装至至1000吨货船上上，运输至至桥止位置置。2场内存放下规定定:2.1堆放钢钢构件应按按顺序堆放放，并搁置置于枕木上上。2.2钢构构件的堆放放场地，应应当坚实、平平整，以防防止地基沉沉落不均而而引起构件件侧向或正正向倾斜。钢钢构件与地地面应留有有一定净空空，一般为为10-255cm，并并且附件应应有排水沟沟，以防止止积水。2.3钢构构件支点应应设在自身身重力作用用下钢构件件不产生永永久变形，钢钢箱体不得得叠放。3.出厂装车3.1按现现场配料人人员编制的的构件进场场计划装车车。3.2装车车前，由我我公司工作作人员将吊吊索具按钢钢结构吊装装要求安装装至钢结构构本体上，做做好起吊前前的一切准准备工作。构构件装车前前，我司工工作人员做做好一切准准备并配合合索具及垫垫木设施。运输组织针对该钢钢套箱我司司专门成立立运输指挥挥小组，实实行总经理理负责制，并并设现场指指挥人，技技术安全负负责人各一一名，安全全员4人，以确确保货物卸卸车安全及及捆绑扎紧紧固。并派派专人提前前办理好运运输通行证证及相关手手续。第八章质量、安安全保证措措施该桥的质量水平平是我国桥桥梁建设水水平的直接接体现，质质量保证措措施的科学学制订和有有效实施对对于提高工工程质量至至关重要。为为此，我们们在结合以以往钢箱梁梁制造经验验的基础上上，进一步步优化、完完善各种质质量保证措措施，以确确保各项质质量目标的的有效控制制。质量保证体系组长：组长：组员：组员：组员：组长：项目经理理组员：技术负责责人组员：制作负责责人组员：安装负责责人安全保证体系组长：组长：组员：组员：组员：组员：组长：项目经理理组员：技术负责责人组员：制作负责责人组员：安装负责责人组员：安全负责责人1.建立完善的质量量保证体系系⑴公司总部质量保保证体系；；⑵制造车间质量保保证体系；；⑶拼装现场质量保保证体系；；⑷从技术准备到成成品交付严严格按照ISO99001：2000标准质量量管理体系系所确认的的管理程序序执行过程程质量控制制；2.建立健全的质量量管理制度度主要包括：⑴技术准备管理制制度；⑵物资采购管理制制度；⑶原材料检验管理理制度；⑷原材料存放管理理制度；⑸生产组织管理制制度；⑹生产过程质量控控制管理制制度；⑺产品质量检验管管理制度；；⑻产品移交管理制制度；⑼包装、运输管理理制度；⑽产品跟踪服务管管理制度。3.制订切实可行的的工艺保证证措施⑴零件下料工艺保保证措施：：a、钢板下料前采采用滚板机机机械滚平平，消除轧轧制、焰切切应力，有有利于控制制焊接变形形；b、下料前对钢板板进行预处处理，确保保生产中无无锈、无灰灰，环境清清洁；c、下料采用通过过评审的精精密切割工工艺，保证证切割质量量；d、对形状不规则则的零件在在CAD制图图后，经计计算机编译译成程序文文件，再传传送给数控控切割机，数数控切割机机在PC机的控控制下，实实现对板材材的实样下下料，确保保零件的外外形尺寸；；e、采用对称切割割工艺，减减小下料时时的热变形形；f、采用预留切割割变形工艺艺，保证下下料尺寸精精度；g、外腹板及支座座零件下料料后进行机机加工，保保证几何尺尺寸精度。⑵制作工艺保证措措施a、零件下料前全全部采用钢钢板预处理理工艺，既既保证钢板板的临时防防腐，同时时可降低钢钢板内部的的残余应力力，减小焊焊接变形，为为制作提供供良好的施施工条件；；b、零件的下料全全部采用精精密切割，焊焊接边及坡坡口全部采采用机加工工以保证杆杆件的几何何精度和孔孔群精度；；c、采用划线平台台精确划出出基准线及及组装线，确确保组装精精度；d、部件组装时采采用胎型定定位组装工工艺；e、采用与胎型独独立的测量量控制网控控制试装精精度；f、采用对称组装装工艺，对对称焊接工工艺，减小小焊接变形形；g、采用预设焊接接变形量的的组装工艺艺；⑶焊接质量保证措措施a、从事焊接工作作的焊工必必须进行焊焊工上岗资资质考核，考考核合格者者发上岗资资格证书。焊焊工应在资资格证规定定的范围进进行焊接，并并且在焊接接过程中随随时接受质质量管理人人员、监理理工程师的的巡视、检检查，一旦旦发现超出出自己所能能从事范围围的焊接或或焊接质量量达不到规规定要求时时，取消焊焊接资格。b、焊接质量检查查人员持证证上岗，进进行磁粉、超超声波和射射线探伤的的无损检验验的工作人人员，需持持有经监理理确认、并并且有效的的二级以上上的合格证证件。检查查人员严格格履行自己己的职责，检检查工作必必须认真、细细致，发现现问题要及及时、正确确处理。c、选用质量稳定定、信誉好好的企业的的优质焊接接材料，每每一批焊接接材料都应应有生厂家家的产品质质量证明书书，并且按按规定进行行复验，只只有复验合合格的焊接接材料才可可用于生产产。d、焊接材料的存存放、管理理、发放、使使用必须按按有关规定定进行，焊焊接材料用用于焊接时时一定要达达到工艺规规定的烘干干温度、烘烘干时间和和保温温度度的要求，同同时严格按按照焊接材材料管理规规定使用。e、用于生产的焊焊接设备一一定要处于于完好状态态，电流表表、电压表表要完整、准准确，并按按规定的期期限进行仪仪表鉴定，确确保仪表显显示的准确确性。焊接接工艺人员员和焊接检检查人员要要随时检查查焊接设备备的运行情情况和仪表表显示的准准确性，焊焊接设备要要及时维护护、保养。f、焊接工作的环环境温度不不小于5℃，相对湿湿度不超过过80%，当当环境条件件不满足需需要时，缝缝口40～50mmm范围内应应采取适当当加温措施施；板厚大大于24mmm时，缝缝口50～80mmm范围内应应采取适当当加温措施施，使其温温度达到880～120℃。g、当CO2气体体保护焊时时周围风速速超过2米/秒和手工工电弧焊时时周围风速速超过8米/秒时，采采取有效的的防风措施施。h、现场焊接采用用防风棚进进行局部防防护，雨天天时一般停停止焊接，如如若进度需需要除采取取局部加热热和防风外外，将采取取防雨棚，使使整条焊缝缝处于防雨雨棚的保护护下进行焊焊接。i、焊接时焊缝两两侧30mmm范围内内必须彻底底清除铁锈锈、氧化皮皮、油污、水水份等对焊焊缝有害的的杂质。组组装后的杆杆件应在224小时内内进行焊接接，以防待待焊部位再再次生锈或或被污染。如如果待焊部部位再次生生锈、被污污染或超过过24小时，将将重新进行行除锈、清清理或去湿湿处理，然然后再焊接接。j、CO2气体保护护焊使用的的气体纯度度必须大于于等于999.5%，必必要时使用用前进行半半小时的倒倒置，然后后排出瓶内内的水份。k、焊接工艺根据据焊接工艺艺评定的结结果编制，焊焊接工艺的的评定结果果要经过监监理工程师师审核批准准。l、严格按照焊接接工艺的规规定进行焊焊接。m、焊缝焊接时焊焊缝两端使使用引板，避避免引弧、息息弧出现在在焊缝端部部。n、板件接料时，拼拼接焊缝与与结构焊缝缝的间距大大于1000mm，并并且不小于于10倍的板板厚；采用用焊接接长长的板件，其其拼接长度度不小于11000mmm、宽度度不小于2200mmm；T型接头交交叉焊缝间间距不小于于200mmm。o、对于横向受拉拉的对接焊焊缝，每55条焊缝做做一组焊接接试板，其其它对接焊焊缝，每110条焊缝缝做一组焊焊接试板，通通过破坏性性试验检验验焊缝的质质量，用以以随时检查查生产过程程中的焊缝缝质量。⑷总装工艺保证措措施a、对接焊缝预留留焊接收缩缩量；b、胎架具有足够够的刚性，不不发生不均均匀沉降；；c、每次拼装结束束后对胎架架进行检测测，确保胎胎架精度；；d、采用独立的测测量控制网网保证测量量基准的可可靠性；一、施工临时用用电方案施工用电负荷计计划序号名称规格单位数量装接容量（KW）最大操作容量（KW）小计1照明2020202电焊机台20420（KVAA）420（KVAA）420（KVAA）合计容量105.4（KKW）+21（KVA）1、电流选择三相相五线制线线路一路60（mm2）用线负负荷能力500（A），故此此在该施工工区一路60（mm2）用线能满满足用电。2、配电线路、配配电箱设计计根据用用电负荷的的容量表明明，主电源源线用3××35mmm2+2×155mm2电力电缆缆穿钢管埋埋地引入施施工现场配配电室。根据需需要装一个个总配电箱箱，六个分分配电箱和和一个照明明配电箱，配配电箱应装装设在干燥燥、通风、常常温场所，周周围不得堆堆放任何妨妨碍操作、维维修的物品品。配电箱箱应采用标标准铁配电电箱（核工工业第二十十五公司自自动化设备备厂生产），应应装设端正正、牢固，下下底与地面面的垂直距距离1.4米，PX6移动式分分配电箱，下下底与地面面的垂直距距离为1米，严禁用用木板做箱箱体。所有有配电箱均均采用TN-S系统，三三级配电并并有二级漏漏电保护装装置，一机机一闸，每每机都要重重复接地。所有配电箱由专专业电工负负责开启，并并有醒目的的标志。3、防雷立升机顶端应装装设一根44米长的金属属避雷针，以以防雷击。4、安全用电电气装置和线路路周围，禁禁止堆放易易燃、易燃燃、强腐蚀蚀介质，禁禁止使用火火源。在电气装置相对对集中的场场所，如配配电箱所在在地等，应应配置绝缘缘灭火器材材，并严禁禁烟火，有有禁止烟火火的标志。施工项目负责及及专业电工工应对所用用现场工作作人员进行行电气防火火宣传教育育，提高防防火意识。发发现问题及及时处理。在施工现场专用用的中性点点直接接地地的低压电电力线路，必必须采用TTN-S接零保护护系统，保保护零线可可由配电室室的零线引引出，采用用绿、黄双双色线，与与工作零线线分开，单单独敷设，不不作它用。保护零线在配电电线路始端端、中间和和末端至少少三复接地地。电气设设备正常情情况下不带带电的金属属外壳、框框架、轨道道、金属操操作台等均均作保护零零线，且不不得一部分分设备作保保护零线。临时用电与外电电线路的安安全距离，应应按JGJ446-888《施工现现场临时用用电安全技技术规范》，采采用相应的的防护措施施。根据使用场所选选择相应的的照明器，如如开启式防防水型灯、工工作行灯。电电压不得超超过36V，且带灯灯罩潮湿及及易触及带带